Совершенствование деятельности промышленного предприятия по управлению производственными запасами на принципах логистики на примере ОА

Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.

Однако, все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

 

3. Разработка системы управления запасами ОАО «ЭКО»

 

3.1 Анализ состояния запасов

 

Открытое акционерное общество по производству электронасосных агрегатов "ЭКО" создано в 1992 году на базе Костромского насосного завода. ОАО " ЭКО " является одним из известных российских производителей насосного оборудования.

Предприятие выпускает центробежные насосы промышленного назначения большой номенклатуры: насосы для водо- теплоснабжения и водоотведения, топливные насосы, насосы для пищевой промышленности.

В связи с общим спадом в экономике, снижением платежеспособного спроса потребителей финансовое положение предприятия в настоящее время довольно сложное. Особую актуальность для предприятия, таким образом, приобретают все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов.

Необходимость оптимизации системы управления запасами возникает еще и потому, что на предприятии за последние годы накопились значительные объемы запасов так называемых «материалов без движения». Свое название данные материалы получили вследствие того, что по ним не осуществлялось операций расходования в течение определенного периода времени.

Проанализируем объемы и динамику запасов, отнесенных к категории «материалов без движения по складу» № 1.

Так, на складе № 1 на 25.04.2008 г. общая сумма «материалов без движения» составляла 420873,94 руб.

Из них материалы, которые не использовались в производстве в течение

40 месяцев и выше составляют 36645,76 рублей (или 8,71% от их общей величины).

Материалы, которые не использовались от 20 до 40 месяцев, в денежном выражении составляют 27303,93 руб. (6,49% от общей величины «материалов без движения» по складу № 102)

Материалы, которые не использовались от 1 года до 19 месяцев, составляют запасы на сумму 169022,3 руб. (40,16% от общей величины «материалов без движения» по складу № 1).

Представим наглядно соотношение «материалов без движения» по времени хранения, а также их доле в общей величине.

 

Рис. 3. Соотношение «материалов без движения» по времени хранения на складе № 1 в процентах к общей стоимости материалов по данному складу.

Таким образом, видно, что наибольшая часть «материалов без движения» в денежном выражении приходится на материалы, хранящиеся менее года и от одного года до 20 месяцев. Тем не менее, запасы, которые лежат без движения свыше 20 месяцев составляют довольно большую величину. При этом необходимо учитывать, что при расчете были использованы учетные цены, то есть те цены, по которым материалы были приняты на слад в соответствующий период.

Соответственно реальная цена материалов, которые были приобретены несколько лет назад, гораздо выше.

Для нахождения затрат, связанных с хранением материалов рассчитаем цену капитала предприятия:

Определим структуру капитала предприятия.

На конец 2008 г. уставный капитал предприятия составлял 44941 тыс. руб. При этом 4601,8 тыс. руб. приходится на привилегированные акции;

40339,6 тыс. руб. получены за счет размещения обыкновенных акций.

Капитал, образованный за счет прибыли предприятия, составлял в 2006г.

110621,5 тыс. руб.

В 2008г. предприятие располагало заемными средствами на сумму 119857 тыс. руб.

В среднем за 2008 г. предприятие располагало пассивами на сумму 275419,5 тыс. руб.

Таким образом, доля каждого вида пассивов в валюте баланса составляет:

1. Привилегированные акции - 1,67 %;

2. Простые акции - 14,65 %;

3. Капитал, образованный за счет прибыли - 40,17 %;

4. Краткосрочные и долгосрочные пассивы - 43,52 %.

В 2008 г. средний процент за кредиты был равен

(45 + 45 +45 + 39 + 36 + 35 + 31 +30 + 30 +29 +27 + 26) / 12 = 34,83%.

Доходность привилегированных акций составляла - 10 %, простых - 1 %.

Цену капитала, образованного за счет прибыли примем равным 1 %.

Средняя плата за финансовые ресурсы, которые использует предприятие, в данном случае равна:

WACC = (10 · 1,67 + 1 · 14,65 + 1 · 40,17 + (34,83 · (1 0,3)) · 43,52) / 100 = 11,57 %.

В результате получим, что за владение запасами, которые хранились на складе № 1 более одного года и не использовались в производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2008 г. (232971,99 · 11,57 %) = 26954,86 руб. При этом платежи в бюджет в виде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2008 г. (232971,99 · 2%) = 4659 руб.

Таким образом, процесс управления запасами материальных ценностей нуждается в существенной доработке.

Для этого необходимо провести следующие мероприятия:

1. Организовать эффективную систему контроля за состоянием материальных запасов. Одним из возможных направлений организации данной системы является применение современных разработок в области управленческого учета, и в частности, компьютеризации учета прихода и расхода материалов. Ведь в настоящий момент для того, чтобы отследить динамику движения материалов на предприятии необходимо проделать довольно трудоемкую задачу. При условии же компьютерного учета движения материалов можно практически мгновенно получать как подробную, так и обобщенную информацию об использовании или же наоборот, прослеживании какого либо материала.

2. Несмотря на значительные, порой непредсказуемые колебания факторов внешней среды необходимо иметь проработанную систему управления запасами если не по всем, то хотя бы по основным номенклатурным позициям материалов и комплектующих.

 

3.2 Нормирование запаса гидроаккумуляторов

 

В настоящее время предприятие испытывает трудности в процессе снабжения гидроаккумуляторами, при этом велик риск продолжительных простоев производства. При этом высоки издержки по хранению запасов данных гидроаккумуляторов (большой объем средств замораживаемый в запасах). Стоимость гидроаккумулятора составляет значительную величину от общей стоимости комплектующих необходимых для производства агрегатов. Спрос на продукцию, для производства которой используются гидроаккумуляторы имеет большую степень неопределенности.

Вследствие этого, для управления запасами гидроаккумуляторов необходимо применить систему контроля уровня запасов с фиксированным размером заказа.

Рассчитаем месячную потребность в гидроаккумуляторах. Так, в 2009 намечено производить следующее количество насосов, для производства которых используются гидроаккумуляторы:

- насосы для воды - КМ (420 шт.)

- консольные электронасосы - АХ (15 шт.)

- консольные электронасосы - Х (70 шт.)

- электронасосные агрегаты - ХП (46 шт.)

- электронасосные агрегаты - ТХИ (10 шт.)

- электронасосные агрегаты - ХВС (2 шт.)

Таким образом, планируемая общая годовая потребность предприятия в гидроаккумуляторах составляет 563 шт. Отсюда усредненная месячная потребность равна 47 (46,9) шт.

Рассчитаем рациональный размер заказа

Транспортные издержки на доставку 12 - 14 шт. составляют 120000-130000 руб. Таким образом, на одну единицу приходится около 1000 руб. Издержки на хранение условно составляют: цена гидроаккумулятора × неполученный из-за замораживания капитала процент (банковский депозит). Получим на 1.05.2009 они равны 70400 × 10 % = 7040 руб. в год, либо 20 руб. в день.

Однодневный расход равен месячной потребности, деленной на 30. Значит, однодневный расход данного вида комплектующих равен 47/30 = 2 (1,56) шт.

Таким образом, оптимальный размер заказа равен:

 

S опт = = 14,

 

В результате получаем текущий складской запас равным 14 шт.

Страховой запас определим в размере 50 % текущего запаса:

 

СЗ = 14 / 0,5 = 7 шт.

 

Совокупная норма, таким образом, равна 14 +7 =21 шт.

Время доставки составляет 1-2 дня в случае использования автомобильного транспорта, и 4-5 дней железнодорожного. Таким образом, в среднем, время доставки составляет 3 дня. Отсюда следует, что точка заказа равна однодневный расход × время доставки = 2 × 3 = 6 шт. Таким образом, величина заказываемой партии гидроаккумуляторов соответствует реальному размеру заказа, производимого предприятием (14 шт.).

Интервал времени между поставками должен составлять 7 дней.

 

3.3 Обоснование необходимости задела по гидроаккумуляторам

 

В настоящее время руководством предприятия рассматривается вопрос о формировании месячного задела по гидроаккумуляторам в размере 70 шт.

Размер страхового запаса составит: 60 - 14 = 46 шт.

В данном случае объем замораживаемых средств составит: 46 · 70400 = 3238400 руб.

При этом, предприятие терпит убытки в виде неполученного процента в размере 3238400 · 10% = 323840 руб. в год, либо 269867 руб. в месяц.

Также в данном случае необходимо учитывать налог на имущество в размере 2 % в год: 3238400 · 0,02 = 64768 руб. в год. Таким образом, оборачиваемость запасов, и текущих активов предприятия в целом, снижается.

Однако, в случае непредвиденных обстоятельств, таких как на пример рост цен (на пример на 1000 руб. на один гидроаккумулятор у предприятий посредников), предприятие понесет убытки в виде потери заказов вследствие роста цены собственной продукции.

При сохранении цены на прежнем уровне предприятие понесет убытки в виде потери прибыли в размере 1000 руб. Таким образом, месячные потери предприятия составят: 1000 · 47 = 47000 руб.

В случае заказа гидроаккумуляторов на заводе-изготовителе предприятие понесет потери в виде замороженных средств (с учетом срока поставки 1 месяц):

(70400 · 10 %) / 12 = 586 руб. на один гидроаккумулятор. При условии заказа месячной потребности, получим 27573 руб. В данном случае так же необходимо учитывать простой производства, вследствие чего предприятие несет убытки, связанные с накладными расходами.

Так, при остановке производства агрегатов, для которых используются данные гидроаккумуляторы значительно сократятся объемы прибыли, получаемой предприятием. При этом сумма накладных расходов останется практически на прежнем уровне. Таким образом, потери предприятия будут довольно велики.

Для оценки вероятности возникновения проблемных ситуаций проанализируем динамику поставок гидроаккумуляторов за прошлые периоды (приложение 1).

В результате на графике (приложение 2) видим, что поставка гидроаккумуляторов имела динамичный характер.

Следовательно, страховой запас по гидроаккумуляторам необходим. Однако, если, оставить его на уровне 7 шт. предприятие получит экономию в виде уменьшения размера неполученного дохода из-за замораживания средств.

Так, данная экономия в год составит (46 - 7) · (70400 · 10 %) = 274560 руб., в месяц (соответственно 22880 руб.)

Экономия по налогу на имущество составит 2745600 · 2 % = 54912 руб. в год.