Модернизация участка горячей резки ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат»

                                            ВВЕДЕНИЕ

  История возникновения и  развития предприятия, производственная  структура ОЭМК.

     ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» (ОЭМК) находится в 22 км от города Старый Оскол вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд, входящих в состав Курской магнитной аномалии (КМА).

             Решение о строительстве комбината  было принято в 1974 году.  В  строительстве ОЭМК участвовало  около 20 инофирм, такие как  «Мидрекс», «Пройсаг», «Лурги», «Карф» и др.

           29 апреля 1993 года предприятие было зарегистрировано  как акционерное общество открытого  типа.

           12 ноября 1974 года с фирмой «Карф-Шталь АГ» подписано лицензионное соглашение о процессе «Мидрекс». В том же году - контракт о разработке форпроекта ОЭМК. Среди них наиболее крупные на цех окомкования с системой гидротранспорта, цеха металлизации, электросталеплавильные и сортопрокатный.

          Пусковые  комплексы ОЭМК включают в  себя полный металлургический  цикл. Чугун в нем заменен металлизованными окатышами, получаемыми на основе прямого восстановления по методу «Мидрекс».

           Основное  технологическое оборудование цехов  комбината изготовлено западными  компаниями. Благодаря высокому  качеству оборудования комбинат  выпускает высококачественные сорта  стали, сертифицированные по западным  стандартам.

           ОЭМК  имеет международно-признанные сертификаты  и обладает адекватными системами  контроля, необходимыми для успешной  конкуренции на мировом рынке.  В мировой сталеплавильной промышленности  ОЭМК занимает достаточно выгодное  положение по сравнению с конкурентами, так как производит высококачественные  стальные заготовки по низкой себестоимости, что даёт ему существенное преимущество перед конкурентами.

           В  отличии от внутренних конкурентов 100 % производимой на ОЭМК стали разливается на машинах непрерывного литья. Прокат производимый на предприятии обладает рядом преимуществ:

           - отсутствие  нежелательных примесей, остаточных  элементов и цветных металлов;

           - незначительное  содержание неметаллических включений;

           - высокая  технологическая пластичность металла  при горячей и холодной   деформации;

           - высокая  точность проката по диаметру  и кривизне.

           Наиболее  важным качеством и преимуществом  металлопродукции ОЭМК является  долговечность и прочность изделий  из этого металла, которая выше  на 20-30%, чем у изделий других  предприятий. 

           Годовая  производительность комбината при  полном развитии около 8 миллионов  тонн окисленных и свыше 5 миллионов  тонн металлизованных окатышей, более 4 миллионов тонн стали и свыше 3 миллионов тонн готового высококачественного сортового и листового проката.

           Комбинат  строился в две очереди. Первая  очередь комбината для производства  около 5 миллионов тонн в год  окисленных и 2.7 миллиона тонн  металлизованных окатышей, 2.4 миллиона тонн стали и около 2 миллионов тонн в год сортового проката.

           Основное  производство первой очереди  включает в себя цех окомкования с системой гидротранспорта концентрата, цех металлизации, электросталеплавильный для производства сортовой заготовки (ЭСПЦ-2) и сортопрокатный цех.

           Первая  очередь строится в два этапа.  На первом этапе производительность  цеха окомкования составляет 2433тысячи тонн окисленных окатышей в год. Первая продукция цеха окомкования была получена 10 ноября 1982 года. В январе 1983 года началось промышленное производство окисленных окатышей и отгрузка их заводам потребителям. А 31 мая 1983 года, на месяц раньше срока, цехом окомкования освоена проектная мощность. 3 декабря 1983 года было выполнено годовое задание по производству, а 5 декабря- по отгрузке окисленных окатышей . 2 декабря 1984 года окисленным окатышам Оскольского металлургического комбината ,государственная аттестационная комиссия присвоила Знак качества.

          Цех  металлизации предназначен для  производства металлизованных окатышей и брикетов, получаемых из мелочи металлизованных окатышей. 13 декабря 1983 года, на месяц раньше срока, первая шахтная печь цеха начала производить металлизованные окатыши промышленного значения. В них содержится 90-94% железа. 6 июня 1984 года освоена проектная мощность установки металлизации. 26 июля 1985 года государственная комиссия аттестовала металлизованные окатыши на первую категорию качества. В августе 1985 года вступила в строй вторая шахтная печь цеха металлизации. С вводом в строй ЭСПЦ-2 металлизованные окатыши, в основном ,потребляются в этом цехе. Горячее опробование ЭСПЦ-2 проведено 13 августа 1984 года. Но работать цех начал в октябре 1984 года. 12 декабря 1984 года выпущена первая плавка электропечи №2. 9 августа 1985 года выдала первую плавку электропечь №3. 17 декабря 1985 года литой заготовке ОЭМК присвоена высшая категория качества.

            Производственная структура ОАО  «ОЭМК» включает в себя основные, вспомогательные, подсобные, обслуживающие  и побочные подразделения.

            К основным относят цеха, последовательно перерабатывающие сырьё и полуфабрикаты в готовую продукцию, для выпуска которой и предназначено предприятие.

            На ОАО «Оскольский электрометаллургический  комбинат» к основным цехам  относятся:

1) цех окомкования и металлизации (ЦОиМ),

2) электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)

3) сортопрокатный цех №1 (СПЦ-1)

4) сортопрокатный цех №2 (СПЦ-2) 

            

    Характеристика основных и вспомогательных цехов ОЭМК

 

            Цех окомкования и металлизации

 

Цех окомкования и металлизации производит два вида металлизованных окатышей – пассивированные, непассивированные и окисленные окатыши из железорудного концентрата Лебединского горонообогатительного комбината, транспортируемого на комбинат по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние 26,5 км. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек, из которого в свою очередь получают окатыши. Окисленные окатыши имеют размер 5-20 мм, содержание железа в окатышах не менее 67%, кремнезема не более 3,5% прочность не менее 250 кг/окатыш.

           Цех  металлизации производит металлизованные окатыши по технологи Мидрекс – нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах (Общая производительность 170000 тонн в год). 

                  Металлизованные  окатыши являютсяявляются прекрасным шихтовым материалом для выплавки стали нового уровня качества, характеризующееся повышенной чистотой и лучшим уровнем служебных свойств. Для защиты окатышей при транспортировке от вторичного окисления их подвергают специальной обработке – пассивации (владельцем технологии является ОАО ОЭМК). 

                  Достоинством окатышей является:

- высокое содержание железа;

- широкий диапазон регулирования степени металлизации и содержания  углерода;

- низкое содержание серы, фосфора и цветных металлов;

- низкая склонность к вторичному окислению;

 

 

Сортопрокатный  цех №1

 

СПЦ-1 имеет в своём составе  стан 700, обжимную ДУО реверсивную  клеть 1000, две непрерывные четырёхклетевые группы годовой производительностью 2045000 тонн проката: круглая заготовка диаметром 80-180мм, квадратная заготовка со стороной квадрата 70-125мм. В цехе имеются отделения термообработки и отделки проката. Оборудование цеха поставлено консорциумом фирм во главе с компанией «СМС Шлеман  Зимаг», Германия. Сортовой прокат и трубную заготовку поставляют по специальным техническим условиям, нормы которых значительно превышают технические требования российских стандартов.

                                   

                                    Сортопрокатный цех №2 

 

 Стан «350» мелкосортно-среднесортный  имеет производительность 1млн. тонн  проката в год следующих размеров:

         - круглая  сталь диаметром 12-75 мм;

         - квадратная  сталь со стороной 12-65 мм;

         - шестигранная  сталь с диаметром вписанного  круга 12-70 мм;

         - полосовая  сталь толщиной 6-23 мм, шириной 30-120 мм.

                                 

                                    Подсобные цеха и службы ОЭМК 

 

1) цех обжига извести (ЦИО) – включает в себя две основные вращающиеся печи производительностью 17 тонн металлургической извести в час каждая; отделение гидратной извести; гараж размораживания поступающих грузов вместимостью до 20 вагошов.

2) копровый цех включает следующие участки:

- переработка лома – газовая  резка, резка на ножницах, пакетирование;

- скрапоразделочный – копровое и взрывное дробление;

- шлаковый двор – извлечение  скрапа из шлака.

                                  

                                     Вспомогательные цеха и службы

 

          Предназначены для обеспечения нормальной работы цехов и хозяйств завода производственными услугами – ремонтами, транспортом, энергоносителями.

 

Сталеплавильное производство

 

Из цеха металлизации окатыши по транспортерам поступают  в электросталеплавильный цех, где  в электродуговых печах из них  выплавляют сталь.

В состав цеха входит:

- четыре дуговые электропечи вместимостью150 т.;

- две установки порционного вакуумирования;

- две установки для продувки металла азотом через фурму сверху с устройствами для подучи в ковш;

- четыре четырех ручьевых МНЛЗ радиального типа;

- четыре печи регламентированного охлаждения;

- две линии дробеструйной обработки, осмотра и зачистки поверхности абразивными кругами.

Массовая  доля серы, фосфора, остаточных элементов  и примесей цветных металлов в  соответствии с таблицей  1 (%не более)

 

 

Таблица 1

 

S	P	Cu	Ni	As	Sn	Pb	Zn	Bi
0.012	0.020	0.10	0.10	0.010	0.005	0.003	0.004	0.001

 

                               Прокатное производство

 

Из непрерывно-литых  заготовок прокатывают сортовой прокат и трубную заготовку. Производство высококачественный прокат из конструкционных, подшипниковых, трубных, рессорно-пружинных  и других марок сталей.

В сортопрокатном цехе комбината производится товарный прокат (таблица 2)

 

         Таблица 2

 

Профиль	Диаметр, мм	Длина, мм
Круг	80-160	3000-6000	(сортовой прокат)
Круг	90-150	9000-12000	(трубная заготовка)
Квадрат	70-100	9000-12000	(передельная заготовка)

 

 

Оборудование, применяемая технология и системы  управления прокаткой позволяют  обеспечить более высокую точность геометрических размеров проката, чем  предусмотрено международным и  национальными стандартами технически развитых стран.

Источники получения  сырья и энергоресурсов.

 

           Месторасположение  Оскольского электрометаллургического  комбината обосновано наличием  в регионе богатейших месторождений  железной руды (Курская магнитная  аномалия КМА), мощных горнодобывающих  и обогатительных комбинатов (Лебединский  и Стойленский горно-обогатительные  комбинаты, комбината «КМА руда»,  и др.). Источником сырья для  ОЭМК служит высококачественный  железнорудный концентрат, поступающий в   виде пульпы с Лебединского горно-обогатительного комбината. Содержание   железа в концентрате – не менее 70 %.

          ОЭМК  расположен вблизи Воронежской и Курской атомных электростанций. Реки – Оскол, Котел и Убля, полностью удовлетворяют потребности водоснабжения комбината, на котором организован оборотный цикл, обеспечивающий очистку сточных вод и минимальное водопотребление из рек (требование экологии).

 

                               

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1. Общая характеристика ОЭМК

                                                                        

 

 

 

 

В состав комбината входит большое  количество разного рода подразделений.

Расположение  основных цехов и вспомогательных  служб показано на Рис1.             

Прием, подготовка и транспортировка железорудного  концентрата с Лебединского ГОКа на ОЭМК поставляется по пульпопроводу. Затем пульпа подается насосами на  участок фильтрации в центральный распределитель.

Из распределителя пульпа самотеком поступает на дисковые вакуум- фильтры, для обезвоживания Для  улучшения процесса фильтрования, концентрат подвергается нагреванию перегретым паром, разряжение создается вакуум-насосами. Съем кека с дисков -вакуум фильтров осуществляется сжатым воздухом. Системой ленточных конвейеров концентрат и бентонит подаются в смесители «Ледег» для получения однородной смеси.