Модернизация участка горячей резки ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат»

Усредненная шихта транспортируется в отделение  окомкования конвейерами. При помощи плужковых сбрасывателей распределяется в пяти расходных бункеров. Шихта из бункеров подается ленточными весовыми дозаторами и системой конвейеров в барабанные окомкователи, где формируются окатыши.

Разгружаемые  из барабанных окомкователей окатыши сортируются на грохотах на фракции менее 9мм, от 9 до 18мм, более 18 мм. Окатыши крупностью от 9 до 18 мм собираются со всех окомкователей конвейером и транспортируются в отделение обжига.

Первоначально на обжиговые тележки конвейерной  машиной загружается постель - обожженные окатыши крупностью от 10 до 25 мм, выделяемые в процессе грохочения обоженного продукта и транспортируемые в бункер постели объемом 150 м системой конвейеров.

Обожженный  продукт разгружается в бункер - выравниватель, откуда подается виброжелобами  на конвейеры, которыми транспортируется в отделения грохочения. На грохотах осуществляется сортировка окатышей по  фракциям и конвейерами подаются в цех металлизации или на склад.

По системе  транспорта сырья, окисленные окатыши  подаются в промежуточный бункер шахтной печи, откуда самотеком через  загрузочную трубу и двенадцать распределительных труб поступают  в зону восстановления шахтной печи, где окатыши восстанавливаются  горячим восстановительным газом. Восстановительный газ выходит  из зоны восстановления в виде колошникового  газа, который очищается от пыли и охлаждается водой в скруббере, после чего разделяется на два  потока: технологический и топливный  газы. Технологический газ подвергается сжатию в двух ступенях компрессоров, затем подается в холодильник  технологического газа, где устанавливается  в нем содержание паров воды. Смешанный  технологический газ с подогретым газом подогревается в рекуператоре и подается в реакционные трубы реформера. При необходимости в смешанный газ подается пар.

Конверсия природного газа окислителями технологического газа производится на никелевом кристаллизаторе  в 288 реакционных трубах реформера при температуре 900-920С.

Тепло для  нагрева и конверсии выделяется в межтрубном пространстве реформера за счет сжигания топливного колошникового и природного газов в 120 главных и 36 вспомогательных горелках, воздух на которые подается от главной и вспомогательной воздуходувки. Часть конверторного газа проходит через холодильник, где охлаждается водой до 30-45С и используется для регулирования температуры всего потока конвертированного газа.

Конвертированный  газ после коррекции по СН с  заданной температурой поступает в  зону восстановления шахтной печи через 72 фурменных отверстия.

Металлизованные окатыши из зоны восстановления, пройдя питатели постоянного действия (ППД), поступают в зону охлаждения, где температура снижается. Выгрузка металлизованных окатышей из печи производится маятниковым разгрузочным устройством, расположенным в нижней части печи.

Металлизованные окатыши распределяются в три бункера хранения продукта перед ЭСПЦ и в три бункера хранения перед отгрузкой внешним потребителям. Из бункеров ЦОиМ по конвейерам окатыши, а так же требуемые для плавки ферросплавы, плавиковый шпат, известь и т.д. подаются в дуговую печь (ДСП-150) через участок шихтоподачи ЭСПЦ. А стальной лом (копровый цех) и отходы собственного производства (обрезь СПЦ-1 н ЭСП) - через шихтовый двор в бадьях подаются на печи, то есть проводится подготовка дуговых печей к плавке. Емкость ДСП-150 тонн. После расплавки и добавки полученной стали, производится выпуск металла в сталеразливочный ковш Q-160 тонн с температурой не выше 1630-1660С, слив шлака или удержание шлака.

Ковш подают на установку продувки аргоном (УПА) с целью усреднения и стабилизации химического состава и температуры  в стали по всему объему ковша  перед разливкой на УНРС.

Также сталь  обрабатывается на установке порционного вакуумирования. Целью проведения обработки стали вакуумом является:

- сокращение  длительности плавки и повышение  производительности электропечей;

- рафинирование  металла от газов и неметаллических  включений;

- раскисление и доводка металла по химическому составу;

- стабилизация  температурного режима и химического  состава:

- повышение  качества стали;

- улучшение  технико-экономических показателей  производства стали.

В настоящее  время сталь-ковш подается на агрегат  комплексной обработки стали (АКОС) обработка и доводка стали  печь - ковш. Цель на АКОС

- гомогенизация;

- тепловая  компенсация;

- структура  шлака;

- нагрев;

- удаление  серы;

- обработка  с использованием кальция;

- с использованием  Са;

- установление  температуры;

- дегазация;

И ковш подается на УНРС.

Краткая техническая  характеристика УНРС:

- четырех  ручьевая УНРС радиального типа;

- сечение  отливаемых слитков (300х360) мм;

- радиус  УНРС 12 м;

- частота  колебаний кристаллизатора (15-150) колебаний/мин.;

- рабочая  скорость разливки 0.5-0.65 м/мин;

- производительность  УНРС 1.970 т/мин;

- подготовка  УНРС к разливке не более  150 мин после окончания разливки  из сталь- ковша;

- замена  одного кристаллизатора не более  25 мин:

- длина мерной  заготовки (4-12) м,

Стальковш устанавливается мостовым краном на подъемно-поворотный стенд (ППС) и поворотом передает сталь из разливочного пролета к УНРС, где через промежуточный ковш ведется разливка металла на МНЛЗ.

В кристаллизаторах МНЛЗ формируется литой слиток (360х360) и при помощи роликов и собственно веса подается к машинам газовой  резки (МГР), где производится раскрой  заготовок на мерные длины. По отводящим  рольгангам и подъемно-транспортным шлепперам заготовки загружаются в печи замедленного охлаждения (ПЗО) температура поверхности заготовок перед посадкой в печи должна быть не менее 600С.

Печи замедленного действия предназначены для контролируемого  охлаждения заготовок.

Транспортная  система ПЗО условно разделена  на три секции:

- секция  №1 (подающая система);

- секция  №2 (система шагающих балок);

- секция  №3 (отводящая система).

Предусмотрены три режима управления: автоматический; местный; частично автоматический. Цикл передвижения шагающих балок устанавливают  для разных групп марок сталей.

Во время  ремонта или аварийной остановки  печи замедленного охлаждения заготовки  сталей,

чувствительных  к образованию термических трещин, охлаждаются под колпаками. Охлажденные  заготовки укладываются клещевыми  кранами на приемный стеллаж шлеппера пакетами, укладывают заготовки только одной плавки.

Шлеппер подает заготовки к рольгангу линии отделки и укладывает их на него в положении «на ребро». По рольгангу заготовки поступают в дробеметную установку для очистки от окалины. Для очистки заготовок от окалины используют дробь сечением от 0.6 до 0.9 мм. Очистка поверхности от окалины должна быть равномерной по длине заготовки и ее четырем граням.

После очистки  от окалины заготовки поступают  по рольгангу на станцию визуального  осмотра, где контролеры ОТК производят осмотр поверхности заготовки. Обнаруженные дефекты поверхности маркируют. Годную заготовку транспортируют по рольгангу к кантующему устройству, где укладывают на боковую поверхность  и далее транспортируют на весы.

При необходимости, заготовки передают краном с кантующего рольганга на промежуточный склад. Заготовки разных плавок складывают таким образом, чтобы исключить  их смешивание.

Заготовки, назначенные на шлифование, резку  и скрап, транспортируют к кантующему устройству, с которого передают магнитной  тележкой на стеллаж, приемный стол шлифовального  станка или на рольганг линий резки.

Шлифовальные  станки предназначены для удаления поверхностных дефектов. Зачистку на станках производят абразивными  кругами для скоростного силового шлифования.

После зачистки, заготовки передают при помощи магнитной  тележки: годные на промежуточное складирование; требующие обрезки дефектных  концов и забракованные на рольганг линии резки.

На промежуточном  складе заготовки должны находится до тех пор, пока все заголовки этой плавки, назначенные на отделку, не пройдут ее и не будут приняты ОТК. Забракованные заготовки режут на установке газовой резки.

Передача  заготовок сортопрокатному цеху осуществляется по рольгангам на склад  литой заготовки (СЛЗ) СПЦ-1, предназначенный  для складирования и накопления ее в монтажные партии, передачи металла на посад в печи нагрева  СПЦ-1, а также для отгрузки товарной литой заготовки потребителям.

 

Грузопотоки между цехами.

 

Схема грузопотоков по комбинату приведена на рис. 2, а описание основных технологических  линии и цепочек описано выше в пункте 2.

 

 

Рис. 2

 

 

    1.2. Перечень и назначение оборудования основных участков СПЦ-1.

 

Сортопрокатный  цех ОЭМК производит сортовой прокат сечением круг диаметром 80-180мм, и квадрат 70х70\110х110мм. Из легированных сталей в  количестве 1.240.000 т/год.

В составе  цеха 9 крупных участков:

 

участок 1- склад для непрерывно-литых заготовок;

Склад литой  заготовки (СЛЗ) предназначен: для приемки  непрерывно-литой стали заготовки  из ЭСПЦ-2, складирования и накопления ее в монтажные партии прокатки, посадки в печи нагрева в СПЦ-1, а также для отгрузки товарной литой заготовки потребителям.

СЛЗ размещается  в трех пролетном корпусе между  СПЦ-1 и ЭСПЦ-2. Ширина каждого пролета 33 метра, длина 144 метра. Пролеты расположены  перпендикулярно транспортным рольгангам ЭСПЦ-2. Для перемещения литой  заготовки  на СЛЗ установлены  две транспортные линии. Каждая состоит  из рольганга, являющегося продолжением рольганга ЭСПЦ-2 и трех погрузочно-разгрузочных решеток (шлепперов). Рольганги ЭСПЦ – 2 – оснащены весами, позволяющими взвешивать передаваемый металл массой до 10 т. с точностью ±10 кг.

Для складирования  и подачи заготовок  используют  шесть электромагнитных кранов грузоподъемностью 32,5 т. Для передачи заготовок между  пролетами используется передаточная тележка грузоподъемностью 160 т. Для  возврата бракованных заготовок  с печей нагрева используется отдельный рольганг с приемо–погрузочной решеткой. Это оборудование может использоваться для посада  металла в печь гомогенизации при использовании ее в режиме нагрева.

Общая вместимость  СЛЗ до 35000 т.

Для отгрузки товарных литых заготовок на сторону  в двух пролетах расположены железнодорожные  пути, длина которых позволяет  размещать по два железнодорожных  вагона.

 

участок 2- печи нагрева и гомогенизации;

В цехе используются печи нагрева и гомогенизации. В  некоторых случаях печь гомогенизации  может использоваться как нагревательная.

Нагрев заготовок  осуществляется с использованием автоматизированной системы «Микро - зет» по установкам рассчитанным ЭВМ управления печами PR-0.

Для обеспечения  качественного нагрева пространство печи по управлению тепловым режимом, видам и мощности горелок разделено  на три участка зон: подогрева (методическая), нагрева (сварочная), и выравнивания (томильная). Каждый обозначенный участок печи имеет верхнюю и нижнюю зоны. Нижний нагрев всех участков рабочего пространства осуществляется длинофакельными, а верхний – сводными плоскофакельными горелками. Для каждой марки выплавляемой стали, используют свои графики нагрева металла.

Оборудование  участка: рольганг перед печами нагрева; рольганг за печами нагрева; передаточный шлеппер перед печью гомогенизации; рольганг перед и за печью гомогенизации; механизм загрузки печи.

 

участок 3- Дуо-реверсивная клеть;

Все операции на стане «1000» включая кантовку, осуществляются автоматическом режиме за исключением кантовки грейферным кантователем.

После получения  сообщений о готовности стана  оператор ПУ – В8 объявляет о запуске  механизмов стана и выдает разрешение на выдачу  металла из печи нагрева. В прокатку допускаются только заготовки  без внешних дефектов (трещин, рванин, скворечников и т.д.). В процессе прокатки, при необходимости, раскат правится с помощью линеек манипулятора.

 При прокатке  заготовка точно устанавливается  по оси калибра и поддерживается  линейками манипулятора во все  время прокатки в данном калибре.

 

участок 4- непрерывный прокатный стан:

На непрерывно – заготовительном (НЗС) стане прокатываются  заготовки сечением 230х230 мм и 190х190 мм, развесом 5 – 10 т. Все дефекты сечения  заготовки  должны быть вырезаны. Дефектные  раскаты перед группой НЗС  возвращаются на ножницы 800 т, где режутся  в обрезь или снимаются краном. Оборудование и последовательности прокатки на НЗС приведены ниже.

 

участок 5 - печи отжига и холодильники:

Термической обработке подвергается сортовой прокат и трубная заготовка углеродистых, легированных и других марок стали. В состав участка входят:

• холодильник перед печами отжига;
• передаточный шлеппер перед печами отжига;
• подводящий рольганг печей отжига;
• три печи отжига;
• отводящий рольганг;
• рольганг, предназначенный для транспортировки проката, не подвергающегося термообработке, от передаточных шлепперов за пилами горячей резки к холодильникам за печами отжига;
• четыре холодильника за печами отжига;
• отводящий рольганг холодильников за печами отжига;
• весы рольганг.

Расположение  технологического оборудования обеспечивает

непрерывное одновременное движение металла, подвергаемого  термообработке и охлаждению на холодильниках.

 

участок 6 - промежуточный склад;

Приемку металла со стеллажей, из отделений  зачистки и обдирки осуществляют бригады отгрузки, стропальщики и  сортировщики, сдатчики склада готовой  продукции. Поступающий из отделения  отделки и стеллажей металл убирается  мостовыми кранами с клещевыми  затворами. Также с помощью мостовых кранов формируют штабели. Металл маркируют.