Модернизация заслонки карусельной печи

- подшипники осей опорных роликов — смазка ковшовая (картерная) автотракторным трансмиссионным маслом, летнее и зимнее (нигрол);

втулки  осей контрольных (упорных) роликов  — смазка циркуляционная принудительная индустриальным маслом;

рабочий редуктор — смазка картерная для  шестерен; для подшипников принудительная циркуляционная автотракторным трансмиссионным маслом, летнее и зимнее (нигрол);

подшипники  вала подвенцовой шестерни — смазка картерная (ковшовая) маслом нигрол;

пусковой  редуктор — смазка картерная с  разбрызгиванием индустриальным маслом;

венцовое  зубчатое колесо и подвенцовая шестерня — смазка погружением в ванну автотракторным трансмиссионным маслом (нигрол);

уплотнение  холодного конца печи — смазка ручная, набивка с помощью колпачковой  масленки: смазкой УСс-2 и УС-2 (солидол); для смазки колпачок завинчивается  один раз в сутки. Дымосос печи смазывают так: подшипники вала ротора — смазка кольцевая индустриальным маслом.

В шламовом питателе смазывают следуюшие узлы:

подшипники  вала привода — смазка ручная, набивка  с помощью колпачковой масленки УСс-2, УС-2; для смазки колпачок масленки повертывается на один оборот два раза в смену;

шестерни  привода — смазка ручная, намазка  графитной смазкой УСА;

редуктор  — смазка картерная с разбрызгиванием  индустриальным маслом.

Выбирать смазочные  материалы и назначать периодичность пополнения смака и ее замены следует с учетом условий работы узлов, подлежащих смазке: нагрузки (удельного давления), скорости относительного движения, пространственного расположения трущихся пар и конструктивных особенностей смазываемых узлов.

Указания по смазке, даваемые заводами-изготовителями, отличаются разнообразием. Иногда одинаковые по конструкции и условиям работы узлы рекомендуется смазывать различными маслами. Поэтому следует ограничить номенклатуру смазочных масел и консистентных смазок.

Соответствие марок смазочных материалов, поступающих на завод, выбранным для смазки карусельной печи, подлежит проверке по сертификатам, а качество - путем визуального контроля и лабораторного анализа.

Поступившие смазочные  материалы выбранной номенклатуры и проверенного качества необходимо оберегать от загрязнения, начиная с момента поступления до внесения в карусельную печь.

Смазочные материалы  следует транспортировать только в  чистой, надежно закрытой и исправной  таре.

Перекачивать  масла следует только насосами, использование желобов не допустимо.

Запас смазочных  материалов, обеспечивающий 11/2-2-месячный расход, должен храниться в маслохранилищах, оборудованных отдельными емкостями  для каждого сорта масла с  отдельными трубопроводами для залива и раздачи. На каждой емкости указывают название масла, для которого она предназначена, и условное изображение (символ), присвоенное данному сорту масла ( и т. п.).

Категорически воспрещается наливать смазочное масло  в мелкую тару, содержащую остаток  другого масла, во избежание образования осадков внутри смазываемых узлов. Масло рекомендуется наливать, а промытую предварительно тару.

Для предотвращения ошибок при заливке масла, а раздаточную  тару на ней должны быть изображены те же символы, что и на стационарных емкостях склада масел.

При заполнении масленок, бачков и при доливке  масел из бачка в редукторы  и резервуары маслонасосов карусельной  печи рекомендуется пользоваться сетками-фильтрами  с отверстиями не более 0,25мм, для  защиты от стружки, грязи и пыли.

Емкости и раздаточную мелкую тару следует очищать не реже 1 раза в 6 месяцев, а трубопроводы - 1 раз в год. Раздаточную тару следует очищать (включая слив загрязненного масла, протирку, мойку и сушку) на заводском складе масел в специальном помещении.

В помещении  цеха следует хранить не более 10-42-дневного запаса смазки в передвижных баках с плоскими днищами емкостью 150-200л, транспортируемых на авто- и электрокарах и устанавливаемых на специальные стационарные подставки в закрывающихся шкафах. На каждом баке должен быть изображен символ, присвоенный сорту масла, для которого бак предназначен.

Смазочными  материалами, поступившие в цех, должны быть заполнены все места  смазки станков точно по назначению, в установленные сроки и в  необходимом количестве. Для этого  на каждый станок должна быть составлена схема смазки с наглядным указанием мест смазки, применяемых смазочных материалов, способов их внесения и периодичности, а также карта смазки, содержащая перечисление мест смазки, сгруппированных по одинаковой периодичности с указанием сортов смазки.

Кроме того, на каждом станке возле мест смазки изображают символы, соответствующие сорту  смазочного материала, и окрашивают в следующие цвета, обозначающие периодичность пополнения смазки и  одновременно показывающие, кто должен пополнить смазку (таблица 1).

 

Таблица 1 –  Условные обозначения периодичности  смазки

 

Цвет окраски  символов	Периодичность пополнения смазки	Кто пополняет  смазку
Красный	Ежесменно или  несколько раз в смену	Станочник
Белый	Еженедельно	Смазчик
Синий	Ежемесячно или реже	Слесарь

 

Необходимой предпосылкой точного выполнения требований карт смазки является разграничение между  станочниками, смазчиками, слесарями  комплексной бригады всех обязанностей по смазке станков, различающихся по периодичности выполнения.

Если доступ масла к подшипникам затруднен, то в редуктор, в коробку передач встраивают насос. От насоса масло подается в распределительное устройство, от которого по отдельным трубкам подводится к подшипникам.

Если применение насоса нежелательно, подшипники, к которым затруднен доступ масла, смазывают пластичным смазочным материалом. В этом случае подшипник закрывают с внутренней стороны маслосбрасывающим кольцом. Свободное пространство внутри подшипникового узла заполняют смазочным материалом.

Для подачи в подшипники пластичного смазочного материала применяют пресс-масленки. Смазочный материал подают под давлением специальным шприцем. Для удобства подвода шприца в некоторых случаях применяют переходные штуцера.

При вертикальном расположении валов опоры его смазывают маслом, подаваемым к подшипникам насосом, или пластичным смазочным материалом. Нижние опоры вертикальных валов обычно изолируют от масляной ванны.

При работе передач масло постепенно загрязняется продуктами износа деталей передач. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической или конической резьбой.

Цилиндрическая резьба не создает надежного уплотнения. Поэтому под пробку с цилиндрической резьбой ставят уплотняющие прокладки из фибры, алюминия, паронита. Для этой цели применяют также кольца из маслобензостойкой резины. Кольца помещают в углубления чтобы они не выдавливались пробкой при ее завинчивании.

В обязанности  слесаря-ремонтника входит:

- пусковая смазка станков  в начале смены, предусмотренная  конструкцией карусельной печи, регулирование в начале смены  количества смазки, поступающего  к различным узлам, с помощью  регулировочных винтов;

- смазки приспособлений, принадлежностей и устройств,  временно используемых на карусельной  печи;

- постоянное наблюдение  за уровнями смазке в смотровых  стеклах редукторов и резервуаров  маслонасосов, указателями поступления  масла к ответственным деталям и указателями работы насосов;

- пополнение  смазки с периодичностью один  или несколько раз в смену.

В обязанности  смазчика входит:

- получение  всех смазочных материалов на  заводском складе и доставка  их в цехи;

- сбор и вывозка  отработавшего масла при периодических  заменах в промывках станков;

- заправка смазочного  инвентаря (шприцы, масленки, бачки)  в соответствии с нанесенными  на нем условными обозначениями;

- пополнение  смазки в резервуарах и редукторах  станков с периодичностью и  раз в неделю (при увеличенном  расходе - по сигналу ремонтника, наблюдающего за уровнями смазки в смотровых стеклах).

В обязанности  слесаря входит:

- пополнение  смазки с периодичностью и  раз в месяц и более, в  соответствии с указаниями на  схеме и в карте смазки;

- замена смазки  в резервуарах и редукторах  станков с промывкой их.

 

 

3.4 Обоснование модернизации механизма привода заслонки карусельной печи

 

В процессе перемещения  работы гидроцилиндра в приводе  заслонки печи происходило заклинивание поршня, из-за недоработки конструкции  итальянскими специалистами (фирма Danieli), что приводило к деформации штока (прогибу) и в результате чего создавалась аварийная ситуация - простой печи, приводивший к срыву плана производства.

В конструкцию  гидроцилиндра добавлена деталь – вставка, для центрирования  штока в крайнем положении и исключения перекоса. Конструкция крышки, в связи с добавлением вставки, изменена.

На втулке расточены  винтовые канавки, на отверстие диаметром 125 мм. В результате чего уменьшилась  площадь контакта втулки и рабочей  поверхности штока. Вытесняемое масло, в составе с твёрдыми механическими примесями, заполняет канавки втулки, не препятствуя перемещению штока во втулке.

Конструкция фланца изменена. После модернизации, фланец центрируется по диаметру 98 мм штока  гидроцилиндра и резьбе М95х2. Детали - фланец и втулка центрируются на цилиндрической поверхности диаметром 145 мм фланца, исключая перекос узла. Помимо этого, резьбовая часть фланец фиксируется  на штоке винтом, что предотвращает эффект «откручивания» фланца на штоке и, в конечном итоге, ослабления узла, что тоже способствовало ранее (до модернизации) заклиниванию гидроцилиндра и быстрому изнашиванию деталей.

Данная модернизация привода заслонки привела к полному  решению проблемы аварий, вследствие  несовершенства конструкции гидроцилиндра  до модернизации.

 

 

 

 

 

 

4 Монтаж и организация ремонт карусельной печи

 

 

4.1 Монтаж  карусельной печи

 

Фундаменты  оборудования, основания, каналы и т. д. должны быть максимально очищены.

Все якорные  ниши и другие отверстия должны быть свободны от грязи, остатков опалубки и т. д. Стальные элементы такие, как, например, отметки монтажа опор труб, кабелегоны, замоноличенные стальные трубы, т. д. должны быть установлены на своих точных местах, по чертежу.

Должны  быть предусмотрены (также временно) сточные ямы, чтобы избежать застоя воды в каналах, трубах т. д.

Поперечные  и продольные оси, также как и  справочные элементы, должны помечаться ясно; должны быть созданы документы  по измерению.

Комнаты, где будут помещаться электрические  оборудования, должны быть чистыми  и готовыми для постоянного соединения, освещения и других целей; должны быть завершены стены и сделаны окна и двери (установлены опорные рамы).

Окончательное покрытие пола в электротехнических комнатах и в подвале должно быть завершено после сборки и заливки раствором основных механизмов, должны быть завершены краевые стыковочные скобы, направляющие т. д.

Перед началом установки необходимо произвести проверку фундамента. Цель этих проверок – обнаружение ошибок для того, чтобы избежать задержек и дополнительных затрат в случае, если они обнаружатся позднее во время установки.

После завершения этих проверок необходимо произвести возведение опорных линий.

Эти линии  - оси печи, линии центров загрузки и разгрузки и отметки уровней.

Рекомендуется, чтобы эти опорные линии и отметки были нанесены на неподвижные части на участке монтажа, предпочтительно на фундаменте с металлическими пластинами прикрепленными к бетону.

Таким же образом, такие же опорные линии  и отметки должны быть использованы во время всего процесса установки.

Установка регулировочных прокладок. Установлено, что все используемые регулировочные прокладки, поставляемые субподрядчиком, должны быть полированные и плоские; ряд прокладок должен быть помещен около каждого болта фундамента и в любом профиле, где расстояние между болтом фундамента больше 1000 мм. Для нормальной установки прокладок необходимо произвести следующее:

- зачистка бетона на фундаменте, где будут располагаться прокладки для того, чтобы подготовить поверхность бетона.

- установка прокладки на бетоне специальным инструментом, удостоверившись, что все пространство между прокладкой и бетоном наполнен цементом.

- степень горизонтальности на верхней поверхности основной футеровки должна быть менее, чем 0,2 мм/м и 0,3 мм/м для важного элемента и всей машины соответственно.