Грузоподъемные механизмы

При техническом освидетельствовании  должны быть тщательно осмотрены  и проверены в работе механизмы  и электрооборудование, приборы  безопасности, тормоза и аппараты управления, освещение, сигнализация. Кроме того, проверяется состояние  металлоконструкций кабин, лестниц, площадок, orраждений, крюков, канатов и их креплений, блоков, заземления (зануления) подкрановых путей [РД 22-28-36-01].

 

 

 

6. Приемка строительных машин, монтаж, обкатка и ввод их в эксплуатацию

 

Машины и оборудование, прибывшие в строительную организацию, являющуюся владельцем машины, должны быть приняты в эксплуатацию  отделом  главного  механика.

При приемке в эксплуатацию машину тщательно осматривают для  установления ее технического состояния  и выявления дефектов, которые могли возникнуть при доставке машины от завода-изготовителя. Проверяют комплектность машины, наличие основного и вспомогательного оборудования, инструмента, запасных быстроизнашивающихся частей и технической документации (паспорта машины и инструкции по эксплуатации), а также наличие записи в паспорте машины о результатах заводских испытаний машины.

При необходимости прибывшую  машину испытывают на холостом ходу и  под нагрузкой. После осмотра  и испытания машины приемка в  эксплуатацию оформляется специальным актом. Принятая в эксплуатацию машина регистрируется в инвентарной книге с присвоением ей инвентарного номера. Аналогичную приемку проходит машина и при возвращении ее с ремонтного завода после капитального ремонта.

В случае обнаружения  дефектов составляется акт-рекламация и др-. водится до сведения завода-поставщика.

Некоторые машины, по условиям перевозки по железной дороге, поступают  с завода в разобранном на укрупненные  узлы виде.

Экскаваторы с ковшом емкостью 0,5—1 MZ отправляют с завода заказчику со снятым рабочим оборудованием и противовесом. Более крупные экскаваторы для транспортирования разбирают на большее число узлов. Поступившие в разобранном виде машины монтируют на месте работы при помощи автомобильного или пневмоколесного крана.

Машины и оборудование, прибывшие в строительную организацию, являющуюся владельцем машины, должны быть приняты в эксплуатацию  отделом  главного  механика.

При приемке в эксплуатацию машину тщательно осматривают для  установления ее технического состояния  и выявления дефектов, которые могли возникнуть при доставке машины от завода-изготовителя. Проверяют комплектность машины, наличие основного и вспомогательного оборудования, инструмента, запасных быстроизнашивающихся частей и технической документации (паспорта машины и инструкции по эксплуатации), а также наличие записи в паспорте машины о результатах заводских испытаний  машины.

При необходимости прибывшую  машину испытывают на холостом ходу и  под нагрузкой. После осмотра  и испытания машины приемка в  эксплуатацию оформляется специальным актом. Принятая в эксплуатацию машина регистрируется в инвентарной книге с присвоением ей инвентарного номера. Аналогичную приемку проходит машина и при возвращении ее с ремонтного завода после капитального ремонта.

В случае обнаружения дефектов составляется акт-рекламация и др-. водится до сведения завода-поставщика.

Некоторые машины, по условиям перевозки по железной дороге, поступают  с завода в разобранном на укрупненные  узлы виде.

Экскаваторы с ковшом емкостью 0,5—1 MZ отправляют с завода заказчику со снятым рабочим оборудованием и противовесом. Более крупные экскаваторы для транспортирования разбирают на большее число узлов. Поступившие в разобранном виде машины монтируют на месте работы при помощи автомобильного или пневмоколесного крана.

 

   7. Нововведения в технике безопасности использования ГМП

Необходимое и обязательное, по требованиям Ростехнадзора, условие  обеспечения безопасности работы грузоподъемных машин — оснащение их приборами  и системами контроля, защиты и  регистрации параметров. На создание и серийный выпуск именно таких приборов безопасности и ориентируется ООО НПП «Резонанс».

Сегодня мир вступил  в эпоху цифровых технологий. Поэтому  приборы безопасности, использующие аналоговые датчики параметров работы крана, несмотря на наличие в них микроконтроллера, морально устарели. Только приборы безопасности с цифровыми датчиками и с цифровым мультиплексным каналом обмена данными отвечают требованиям сегодняшнего дня по комплексу технико-экономических показателей. 

Первый отечественный полностью цифровой многофункциональный прибор безопасности для грузоподъемных машин был создан в 2001 г. специалистами НПП «Резонанс» и ОАО «Челябинский тракторный завод». Это прибор защиты крана-трубоукладчика типа АЗК110, который полностью соответствует всем требованиям Правил [ПБ 10-157-97] и обеспечивает:

• защиту трубоукладчика от перегрузок и опрокидывания,
• отображение информации о фактической массе поднимаемого груза и предельной грузоподъемности, о степени загрузки трубоукладчика и величине вылета, угле наклона стрелы и высоте подъема её оголовка, углах продольного и поперечного наклонов базового трактора,
• регистрацию параметров работы трубоукладчика в режиме реального времени.

В настоящее время  выпускается 12 модификаций прибора  АЗК110. Этим прибором оборудуется подавляющее большинство выпускаемых в нашей стране кранов-трубоукладчиков. Положительный опыт серийного производства и эксплуатации приборов АЗК110 подтвердил перспективность применения приборов безопасности с использованием цифровых методов передачи информации между блоками и датчиками. Поэтому на основе прибора АЗК110 в 2002 г. был создан прибор безопасности для стреловых кранов типа ОГМ240.

Прибор ОГМ240, в отличие  от известных приборов безопасности, построен по принципиально иной схеме. Все датчики имеют встроенные схемы калибровки, термокомпенсации, лианеризации, оснащены цифровым интерфейсом и подключены параллельно к одному двунаправленному проводу — к мультиплексной линии связи. Центральный блок прибора, имеющий цифровой многофункциональный дисплей и встроенный регистратор параметров, последовательно опрашивает все датчики и получает от них данные в последовательном коде по мультиплексной линии связи.

Применение в приборе  безопасности цифровых датчиков, мультиплексной линии связи и многофункционального дисплея позволяет существенно повысить надежность прибора безопасности за счет повышения помехоустойчивости цифровой передачи данных по мультиплексной линии связи и упрощения электропроводки — исключения необходимости прокладки по машине отдельных проводов для подключения каждого датчика и исключения экранированных проводов и жгутов. Кроме того, обеспечивается значительное упрощение работы с прибором машиниста и эксплуатирующего персонала за счет отображения информационных и аварийных сообщений в удобной для оператора форме, а также за счет реализации встроенной системы диагностики.

Применение унифицированных  цифровых датчиков с единым последовательным интерфейсом и мультиплексным каналом  обмена данными позволило нам  создать целую гамму приборов и систем безопасности, имеющих одну и ту же идеологию построения и успешно работающих в реальных условиях эксплуатации не только на стреловых кранах и кранах-трубоукладчиках, но и на пожарных автолестницах (приборы типа ПБЛ240) и краново-бурильных машинах (приборы типа ОГМ25.5).

Кроме совершенствования  уже выпускаемых приборов, ведутся  работы по созданию приборов безопасности для башенных и мостовых кранов, автогидроподъемников, кранов-манипуляторов  и других типов строительно-дорожных и подъемных машин.

Реализованная в приборах безопасности НПП «Резонанс» современная  идеология построения приборов такого типа завоевывает все большую  популярность не только у сервисных  предприятий, но и у заводов-изготовителей  грузоподъемной техники. И это не случайно. Надежность и функциональные возможности прибора безопасности определяют качество и безопасность работы всей грузоподъемной машины.

 

СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ГРУЗОПОДЪЕМНОЙ МАШИНЫ

Изобретение относится  к технике управления и защиты грузоподъемных машин от перегрузок и от столкновений с препятствиями. Система содержит электронный блок, выполненный на основе микроконтроллера и подключенного к нему устройства ввода-вывода информации, устройство индикации, органы управления системой защиты, расположенные вне электронного блока, а также исполнительное устройство и датчики параметров работы грузоподъемной машины, подключенные к устройству ввода-вывода информации. Органы управления системой защиты и электронный блок осуществляют переключение вида отображаемых на устройстве индикации параметров работы машины и изменение как параметров, так и режимов работы системы защиты: задание очередности выдвижения секций телескопической стрелы, разрешения/запрета совмещения грузоподъемных операций, отключения блокирования движений грузоподъемной машины по перегрузке и по координатной защите, блокирования подрессоривания ходовой части машины, режима работы тормоза механизма подъема груза или изменения вылета, положения выдвижных опор и т.п. Устройство индикации может быть размещено вне электронного блока и выполнено в виде графического дисплея. Изобретение обеспечивает повышение безопасности. 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится  к машиностроению и может быть использовано в системах управления грузоподъемных машин с реализацией  функций их защиты от перегрузок и от столкновений с препятствиями.

Известна система защиты грузоподъемной машины (грузоподъемного  крана) крана, содержащая электронный  блок, включающий в себя цифровую вычислительную машину и подключенные к ней устройство ввода-вывода информации, панель индикации, устройство обработки информации, дешифратор и блок управляющих реле. К электронному блоку подключены датчики угла подъема стрелы, длины стрелы, массы груза, угла поворота поворотной площадки, угла крена и положения опор крана [1].

В этой системе установка  ограничений движений крана и  режимов индикации осуществляется без участия оператора (крановщика). Электронный блок при помощи датчиков производит измерения параметров и  контроль режимов работы крана, осуществляет выбор одной из записанных в его память характеристик отключения и вывод на панель индикации всей необходимой для оператора информации о работе крана.

Установка ограничений  движений крана и режимов индикации  без участия оператора (без органов  управления системой защиты) обеспечивает защиту грузоподъемного крана только от перегрузки и не может использоваться на современных стреловых кранах, имеющих различные режимы работы стрелового оборудования, автоматический учет которых невозможен из-за отсутствия соответствующих датчиков. В этой системе не реализуется также защита крана от столкновений с препятствиями (координатная защита), поскольку ввод ограничений движений по координатной защите традиционно осуществляется только оператором. Это предопределяет низкую эффективность защиты крана в целом.

Отсутствие выбора режимов  индикации приводит к необходимости  одновременного отображения множества  параметров работы машины (цифровой, знаковой и буквенной информации) и соответственно к усложнению восприятия и увеличению ошибок считывания информации оператором.

Задачами, на решение  которых направлено предложенное техническое  решение, являются:

- повышение безопасности  работы грузоподъемной машины  за счет уменьшения время реакции  оператора в критических ситуациях  при изменениях режимов работы системы защиты, реализации дополнительных функций системы защиты и повышения ее надежности, а также за счет реализации защитных функций при частичных отказах этой системы;

- повышение удобства  управления грузоподъемной машиной  и условий труда оператора (с соответствующим повышением безопасности работы машины, вызванным сокращением количества ошибок оператора при управлении машиной);

- упрощение компоновки  системы безопасности на грузоподъемной  машине.

 

 

 

Системы управления и безопасности грузоподъемных машин

Данные системы предназначены  для управления механизмами грузоподъемных машин, в т. ч. кранов и манипуляторов  с электрогидроуправлением, электрических  кранов и автогидроподъемников. Представленные комплексы различаются выходными  сигналами управления. В одном используется пропорциональный сигнал, в другом — дискретный. В состав систем может входить выносной пульт с дополнительным радиоканалом управления.

Отличительные особенности  предлагаемых систем заключаются в  том, что они имеют каналы связи между своими составными блоками, осуществляют сбор информации от датчиков позиционирования механизмов грузоподъемной машины и согласовывают их работу, обеспечивая безопасную эксплуатацию техники.

В связи с многообразием  ГПМ для установки комплексов необходима их адаптация к конкретной машине с учетом особенностей ее системы безопасности. На выставке демонстрироваласьсистема управления и безопасности для автогидроподъемника АГП 22-04. Эта система предназначена для управления механизмами поворотной части подъемника и включает в себя программно-аппаратный комплекс и устройства защиты для безопасной эксплуатации. Система состоит из трех блоков: двух электронных пультов управления (верхнего и выносного) и блока обработки данных и выходных реле (БОД и ВР). Кроме того, в ней могут использоваться бесконтактные информационные датчики типа ВБ2.30М или контактные путевые выключатели ВП15Д21, ВПК2110 и т. д.

Каждый блок включает в себя программируемый контроллер, что сводит к минимуму линии связи  и повышает надежность системы. Связь между пультами и блоком БОД и ВР осуществляется цифровым способом через трехжильные кабели. Система имеет гибкую структуру, поэтому без существенных изменений в схеме к ней можно подключать дополнительные датчики и приборы. Для удобства работы и информативности она оснащена комплексом аудиовизуальной индикации (светодиодными индикаторами пультов, пьезоизлучателями в блоке БОД и ВР и пультах).

БОД и ВР объединяет оба  пульта управления и информационные датчики, определяет алгоритм защиты и  порядок управления исполнительными механизмами (гидрораспределителями). Этот блок выполнен в герметичном корпусе со степенью защиты IP64 и включает в себя силовые реле и плату главного контроллера. Располагается он в стандартной нише на шасси либо непосредственно на поворотной части автогидроподъемника.

Выносной пульт представляет собой переносное устройство, соединенное  с помощью гибкого кабеля с  разъемом блока БОД и ВР. С этого  пульта осуществляется управление механизмами  подъема и опускания колен  стрелы, поворотом платформы, остановка двигателя, подача звукового сигнала, а также передача управления верхнему пульту. При достижении критического положения колен, чтобы избежать опрокидывания, система блокирует их дальнейшее движение и оповещает оператора световым сигналом индикатора и звуковым сигналом зуммеров БОД и ВР и обоих пультов.