Анализ состояния производства швеллера горячекатаного

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         

 

Чистовая группа

Клеть		Шейка валка, мм	Диаметр валка, мм		Длина бочки валка, мм	Рабочее межосевое расстояние, мм
позиция клети	тип кассеты		максим.	миним.		максим.	миним.
9 Г	DOM 6548	280	655	425	900	670	425
10 В	DVM 5543	230	600	365	900	615	395
11 Г	DOM 5543	230	600	365	900	615	395
12 Г/В	DСR 5543	230	600	365	900	615	395
13 Г	DOM 5543	230	600	365	900	615	395
14 Г/В	DCR 5543	230	600	365	900	615	395
15 Г	DOM 5543	230	600	365	900	615	395
16 Г/В	DCR 5543	230	600	365	900	615	395

 

3.2.2.2 Прокатка всех профилей производится согласно схемам прокатки и калибровкам валков рабочих клетей стана 450, утвержденным в установленном порядке.

3.2.2.3 Основным технологическим  требованием при прокатке на  непрерывном стане является соблюдение  равенства секундных объемов  металла, проходящего через каждую  клеть. Прокатка металла на  стане ведется в автоматическом  режиме с помощью АСУ DMC 2000. Система DMC 2000 непосредственно соединена с приводами двигателей с помощью локальной вычислительной сети участка и выполняет регулирование с обратной связью скорости всех прокатных устройств на основании соответствующих уставок, заданных оператором стана с автоматизированного рабочего места оператора (АРМО).

3.2.2.4 Система АСУ DMC 2000 осуществляет контроль и регулирование натяжения между клетями черновой группы, а также контроль петлеобразования во время прокатки полосы в клетях чистовой группы. Уставки минимального натяжения и оптимальной высоты петли задаются в систему АСУ ТП со 2-го уровня, либо вводятся оператором стана с АРМО.

Для предотвращения «биения» во время выхода хвостовой  части прутка из клети, расположенной  перед петлеобразователем, высота петли  при подходе заднего конца  раската к данной клети постепенно уменьшается вплоть до полного исчезновения в момент, когда хвостовой участок  проката покидает прокатную клеть.

Контроль  работы системы петлеобразования осуществляют старший вальцовщик и оператор стана.

3.2.2.5 После каждого запуска  стана перед началом прокатки  металла оператор стана проводит  опробование исправности и готовности  оборудования, механизмов и систем  участка стана в функции имитации  процесса прокатки.

3.2.2.6 В начале прокатки  после длительного простоя (более  одного часа), а также при переходе  на прокатку нового профиля  одна - две заготовки прокатываются  в стане на настроечной скорости, составляющей 50-75% от полной рабочей  скорости прокатки для данного  профиля.

3.2.2.7 После прокатки в  клетях черновой группы на  всех раскатах летучими ножницами  производится удаление передних  и задних концов, имеющих несоответствующую  геометрическую форму. Уставки  на длину передних и задних  концов вводятся в систему  АСУ ТП с АРМО оператором  стана. Длина удаляемой обрези составляет 150-200мм. Контроль величины обрези и качества реза осуществляет вальцовщик черновой группы стана.

3.2.2.8 После прокатки в  чистовой клети стана раскат  проходит через установку контроля  размеров профиля. Контроль размеров  профиля с помощью АСУ ТП  осуществляется оператором стана,  который в случае необходимости  производит корректировку режимов  обжатий.

3.2.2.9 При прокатке в  стане последней заготовки партии  оператор стана сообщает об  этом оператору ПУ-3 на участке  правки и холодной резки раскатов  и контролирует длительность  паузы в прокатке для четкого  разделения партий проката на  холодильнике.

3.3 Описание процедур контроля за состоянием технологического оборудования

На крупносортном непрерывном стане 450 на ОАО «ММК» технологическим персоналом ежесменно делается обход, и каждый подшефный участок ведет свою карту обхода, например, карта обхода механического и энергетического оборудования. Для каждого участка на стане составляются графики осмотра и графики профилактического ремонта оборудования в соответствии с картами обхода. Ежемесячно выполняют планово-предупредительные ремонты.

Длительные предупредительные  ремонты выполняют один раз в  год.

3.3.1 Описание процедур контроля за состоянием метрологического обеспечения технологического процесса:

Применяемые средства измерения (СИ) должны быть исправны. СИ, попадающие в сферу государственной  метрологической службы (ГМКиН), должны проходить проверку в органах  ГМКиН. Остальные СИ, применяемые  для контроля технологии – проходить  калибровку в специализированных подразделениях ОАО «ММК».

3.4 Положения по контролю продукции в процессе производства, в т. ч. входного, пооперационного, готовой продукции

Входной контроль – проверка всего того, что поступает на предприятие (перечень, качество должно соответствовать требованиям НД). Входной контроль проводят выборочно по ГОСТ 18242-72[4] (аналогично приемочному контролю).

 

 

 Проверяют:

• Организацию контроля на предприятии:

- наличие службы технического  контроля;

- обеспеченность ОКП средствами  измерений и испытаний;

- штаты службы, их квалификацию;

- наличие программ и  методик испытаний;

• Сопроводительную документацию;
• Качество продукции на входном контроле:

- качество материалов, комплектующих  и пр.;

- порядок выдачи продукции  в производство;

- контроль за изоляцией  бракованной продукции;

- анализ причин обнаруженных  дефектов;

• Накопление статистических данных о качестве;
• Перечень видов продукции, подвергаемой входному контролю, с четкой идентификацией, указанием места и времени поставки;
• Наличие актов входного контроля.

Операционный контроль проверяют  по картам производства.

Приемочный контроль (статистические методы контроля, сплошной контроль или  по правилам, указанным в нормативной  документации).

 

 

Заключение

В курсовой работе «Анализ состояния производства с целью подготовки сортового цеха на ОАО «ММК» к сертификации швеллера стального с уклоном внутренних граней полок» по ГОСТ 8240-97[1], были проведены работы по подготовке к добровольной сертификации: проанализировалась нормативная и техническая документации; определили элементы производства, влияющие на качество; разрабатывались рабочие инструкции на операции технологического процесса, включающих: выполнение операций, измерение, отслеживание, регулирование процесса; описывались процедуры контроля за состоянием технологического оборудования; разрабатывались положения по контролю швеллера горячекатаного в процессе производства.

Швеллер стальной с уклоном  внутренних граней полок №10У марки  стали Ст0, изготовленный на ОАО  «ММК», готов к сертификации.