Отчет о прохождении технологической практики в литейном цехе ПАТ ДАЗ

Упрочнение стержней из этих смесей осуществляют тепловой обработкой — сушкой, при температуре 170— 180 °С при использовании в качестве основного связующего крепителя М, декстрина или пектинового клея; 200— 220 °С при использовании крепителей П, ПТ и ГТФ. Помимо связующих материалов, в состав песчано-масляных смесей вводят добавки формовочной глины с целью повышения прочности стержней во влажном состоянии и предупреждения их деформации под влиянием собственной массы, а также добавки сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ).

 

Приготовление плакированной смеси производят в смешивающих бегунах модели 1А11. Дозировка песка не должна превышать 60% установленной емкости. Загрузить навеску высушенного песка в бегуны.

Порциями, при работе бегунов, ввести навеску раствора крепителя  таким образом, чтобы исключить  попадание крепителя на катки  и стенки бегунов. Перемешивание  прекращать сразу после исчезновения мелких комков смеси, т.к. длительное перемешивание приводит к истиранию смоляных пленок зерен песка.

Готовую смесь выдержать 6-24 часа в открытой таре для выветривания остатков растворителя. Более продолжительное  время смесь хранить в закрытой таре.

После изготовления смеси  взять пробу 2-3 кг. Контроль физико-механических свойств производить в ЛФМ. Физико-механические свойства смеси должны быть в пределах, указанных в таблице 4.

 

Табл. 4.

Показатель   Смесь	Влаж-ность, не более	Прочность На изгиб, не менее	Теку-честь	Газопрони-цаемость,  не менее	Прочность при растяжении, не менее	Скорость отверждениия	Газотворная способность	Осыпаемостьне более
ед 1/змерения	%	Кг/см2	сек	см/мин	Кг/см2	мин	см3/2	%
	0,5	20	9	100	13,0		8	1

Плавка и  заливка метала

 

Плавка сплава и все  подготовительные операции ведутся под руководством мастера, который несет полную ответственность за соблюдение технологического процесса и правил техники безопасности на участке.

 

Химический состав сплавов

 

По химическому составу алюминиевые литейные сплавы должны соответствовать требованиям ДСТУ 2839-94 (ГОСТ 1583-93). Содержание магния и железа в алюминиевых сплавах отливок деталей, отлитых в землю, кокиль и под давлением, должно соответствовать таблице 5.

 

Табл 5.

Марка сплава	Магний, не  менее %	Железно не более %
		З	К	Д
АК12 (АЛ2)	-	-	-	1,5
АК9 и АЛ4	0,21	-	0,75	-
АК5М (АЛ5)	-	0,45	0,85	1,35
АК7ч (АЛ5)	0,25	0,45	0,85	1,35
АК7Ц9 (АЛ11)	-	-	1,05	1,35
АМг5к (АЛ13)	-	-	0,35	-
АК8М (АЛ32)	-	-	0,65	0,75

 

 

Порядок проведения плавки

 

Приготовление сплава ведут в плавильной печи с карбидным или кремниевым тиглем. Тигель графитовый один раз в сутки:

• тщательно очищают от шлаков, окислов, твердого остатка;
• проверяют плавильщик или мастер на отсутствие трещин, сколов, прогаров и других дефектов, влияющих на безопасное ведение плавки.

Тигель подготавливают и окрашивают по инструкции ЦИ-935. Новый  тигель перед покраской нагревают до температуры 180-200°С, очищают от пригара, песка, охлаждают до потемнения, тщательно окрашивают.

В процессе плавки строго выполняются требования техники безопасности при работе на плавильных агрегатах с газовым обогревом.

 

Плавка алюминиевых  сплавов АК7ч (АЛ9) т АК5М (АЛ5) проводиться  в плавильных газовых печах типа «Колеман».

Шихтовые материалы  должны быть сухими и очищенными от грязи. Шихту расплавляют, доводят температуру сплава до 700-720 °С и выключают печь. Подготавливают колокольчик, предварительно очистив его от остатков шлака, окрасив его краской. Вносят при помешивании навеску магния на дно тигля. Конец растворения магния – прекращение вспышек пламени на поверхности расплава.  

Расплав рафинируют при  температуре 730-760 °С. Тщательно перемешивают спав и производят отбор пробы на химический анализ и вакуум-пробы для определения газонасыщенности сплава. При несоответствии вакуум-пробы эталону проводят повторное рафинирование расплава с последующей проверкой газонасыщенности.

Слив сплава в раздаточную  печь производят после получения  заключения о годности по химическому  составу от спектральной лаборатории  ЦЗЛ и доведения температуры  до технологической.

 

Отливка деталей

 

 Раздаточные печи  перед сливом металла должны  быть окрашены.

 Температура металла  в раздаточной печи должна  удовлетворять требованиям подетальной  технологии. Контроль температуры  производится по показаниям стационарных  термопар и периодически с помощью контрольных переносных термопар, если обнаружена неисправность стационарных термопар. Переносных термопар должно быть на участке не менее двух. Ответственность за правильность эксплуатации и сохранность термопар несут заливщик и плавильщик. Проверку термопар производит пирометрист с ежедневной отметкой в журнале.

 После заливки металла  в кокиль, остаток его в ложке сливается в изложницу. Слив остатка в раздаточную печь категорически запрещён.

Для деталей, имеющих  указания в подетальной технологии через два часа после начала разливки производят повторный отбор вакуум — пробы.

Для остальной номенклатуры деталей нахождение сплава в раздаточной  печи определяется качеством вакуум- пробы отобранной через четыре часа - 2-я проба через шесть часов — 3-я проба после начала заливки.

Разливочную ложку и  другой плавильный инструмент после  заливки формы очищают от плены и по необходимости подкрашивают.

Окисные плены, шлак, включения  снимают с зеркала ванны после каждого слива в разливочный ковш, раздаточную печь и по мере их образования в раздаточной печи, сохраняя зеркало металла чистым.

Заливку образцов для  определения механических свойств производят в соответствии с указаниями подетальной технологии от каждой плавки.

Заливку кокиля прекращают при остатке металла в раздаточной печи не менее 15 кг. Остаток металла слить в изложницы и после остывания замаркировывают маркой материала, номером плавки, например : «АЛ - 1415».

 

Отжиг стержней (разрушение) производиться в печи отжига.

 

   

Рис 2. Печь для плавки металла.         Рис 3. Покраска кокиля.

Участок литья под  давлением

Общие положения

 

Литье под давлением  является одним из высокопроизводительных и экономичных процессов литейного производства. Оно обеспечивает получение сложных отливок любой конфигурации с фасонными и круглыми отверстиями и с такой шероховатостью поверхности и точностью размеров (форма и размеры соответствуют готовым деталям), что последующая механическая обработка практически не требуется и, что особенно важно, сокращается расход сплава на отливку.

Технологический процесс изготовления отливок способом литья под давлением  механизирован и частично автоматизирован. Это позволяет повысить производительность труда, улучшить качество отливок, снизить их себестоимость, обеспечить необходимые санитарно-гигиенические условия труда рабочих. Усовершенствование выпускаемых машин и организация производства вспомогательного оборудования для литья под давлением дает возможность на многих операциях получения отливок исключить применение ручного труда. Обладая большими преимуществами перед другими способами получения отливок повышенной точности, литье под давлением находит большое применение в различных отраслях промышленности при крупносерийном и массовом производстве отливок.

Сущность способа литья под давлением заключается в том, что расплавленный металл заполняет металлическую форму под давлением. Для осуществления процесса литья под давлением необходимо наличие машины, металлической пресс-формы и установки для расплавления сплава.

Литье под давлением, занимая одно из ведущих мест в литейном производстве, позволяет решить важнейшую задачу производства — максимально приблизить размеры отливок к размерам готовых деталей. Из многих способов изготовления отливок повышенной точности наиболее полно отвечает этому требованию способ литья под давлением. Этим способом получают отливки из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов.

В настоящее время  многие отрасли промышленности применяют способ литья под давлением для получения большой номенклатуры отливок разнообразной конфигурации и массы — от нескольких граммов до 50 кг и более.

Необходимо отметить, что литье под давлением нередко  в десятки раз снижает общую  трудоемкость изготовления деталей  при одновременном снижении массы отливки на 30—50%. По уровню механизации, производительности, точности отливок и минимальной продолжительности цикла литье под давлением превосходит все другие способы получения литья повышенной точности. Вместе с тем способ литья под давлением имеет большие перспективы дальнейшего развития.

Основными направлениями  развития этого способа литья, наметившимися  за последние годы, являются следующие: внедрение механизации и автоматизации заливки сплава, съема отливок, смазки пресс-форм; усовершенствование существующих и создание новых машин с увеличенным усилением запирания, с механизацией и автоматизацией процессов; создание и освоение систем управления процессом с целью стабилизации режимов литья и улучшения качества продукции; создание и применение новых сплавов; упрощение изготовления и механизация пресс-форм.

 

Преимущества  и недостатки способа 

литья под давлением

 

К преимуществам литья под давлением по сравнению с другими способами при изготовлении отливок повышенной точности следует отнести:

1. получение отливок с малой шероховатостью поверхности и высокой точностью размеров, что достигается точной обработкой и тщательной полировкой рабочей полости пресс-форм;
2. возможность получения особо сложных тонкостенных деталей, которых нельзя отлить в песчаных или металлических формах;
3. высокая производительность;
4. незначительные припуски на механическую обработку, а в большинстве случаев их полное отсутствие, что позволяет применять отливки без механической обработки;
5. низкая себестоимость отливок; снижение себестоимости происходит за счет экономии сплава, сокращения работ по механической обработке, исключения расхода формовочных и стержневых смесей, сокращения расходов на выполнение мероприятий по охране труда и технике безопасности, так как при литье под давлением достигаются наиболее благоприятные санитарно-гигиенические условия труда.

 

К недостаткам способа литья под давлением относятся:

1. высокая стоимость оснастки и оборудования;
2. ограниченность габаритных размеров и массы отливок;
3. наличие воздушной пористости в массивных частях отливки, снижающей прочность деталей;
4. неэкономичность применения этого способа при мелкосерийном производстве;
5. затруднение, а иногда и полная невозможность отливки деталей с внутренними полостями и поднутрениями;
6. ограниченность номенклатуры сплавов.

 

Участок литья  под давлением (ЛПД) ПАО «Днепропетровский агрегатный завод» включает в себя процессы:

• подготовка материалов
• плавка металла
• изготовление отливки
• обрубка и зачистка отливок