Отчет по летней практике на ПАО НКМЗ

Преимущество такого выбивного  оборудования в возможности выбивки  форм из разнообразных смесей, различных  габаритов и конфигурации. Недостатками являются: излучение, вибрации и шум  в процессе выбивки.

 

2.1.6 Участок регенерации  смеси

 

Отработанная смесь из-под  выбивных решеток подается в смесеприготовительное  отделение №1 и №2 по системе транспортеров. С помощью магнитного сепаратора смесь очищается от металлических  включений. Затем она просеивается с помощью сит и подается транспортерами в бункера под бегунами, а отходы подаются к бункерам на отвал. 

В цехе установлен комплекс для сухой регенерации немецкой компании «FAT». Она установлена для очистки смесей приготовленных на основе ХТС. Грейферным краном смесь комьями подаётся на инерционную решетку, где происходит размельчение смеси. Далее смесь проходит через молотковую дробилку и поступает на регенерацию.

Комплекс сухой регенерации  изображен на (рисунки 2.14,2.15) Конечным этапом является выдача очищенной смеси в камерный насос, откуда по трубам смесь идёт на места повторного использования. Смесь после разбивки комьев на инерционной решетке попадает в бункер, после чего проходит через валковую дробилку, магнитный сепаратор (рисунок 2.16), а потом подвергается нагреву для выгорания пленки окутывающей крупинки песка.

Конечным этапом является транспортировка готовой смеси  в обратное использование при  помощи камерного насоса.

1, 2 – силосы для хранения  свежего и регенерированного  песка; 3 – камерные насосы; 4 –  вентилятор; 5 – матерчатый фильтр; 6 – разводка трубопроводов;

7, 8 – бункеры для кварца  и хромита; 9 – металлокерамическая  плита тонкого обеспыливания хромита; 10 – магнитный сепаратор хромита; 11 – холодильник; 12 – промежуточный бункер.

Рисунок 2.14  – Схема установки сухой регенерации смеси с магнитной сепарацией хромита.

Рисунок 2.15 – Общий вид установки сухой регенерации смеси с магнитной сепарацией хромита.

 

Рисунок 2.16 – Магнитный сепаратор

 

2.2 Термообрубное отделение

 

В термообрубное отделение литье поступает на железнодорожных платформах из формобразующего отделения после выбивки. Поступившее литье распределяется по пролетам в зависимости от массы отливки, указанной в технологической карте ОГМет на предварительную обрубку.

Предварительная обрубка  — включает доочистку литья от формовочных и стержневых смесей, отрезку прибылей, удаление литников, арматуры и крючков.

Ручная отрезка прибылей литья происходит с помощью газового резака  и применяется для отливок  с диаметром прибылей до 350 мм и  кислородным резаком - до 1600мм.

Перед резкой необходима термообработка и очистка литья, т.к. качество резки  прибылей зависит от подготовки литья  к резке.

Применяемые материалы: кислород, природный газ, воздух, флюс.

 

2.2.1 Участок очистки

 

Для очистки литья в  цехе  установлена дробеметная камера (рис. 2.17, 2.18).

По характеру получения  абразивной струи оборудование делится  на дробеструйное, у которого очистной материал направляется на обрабатываемую поверхность струёй воздуха и  дробеметное, у которого очистной материал выбрасывается под давлением центробежных сил. 

Сущность дробеметной очистки состоит в направлении на очищаемую поверхность отливки струи дроби (рис. 2.15), разогнанной до скорости 40…100 м/с.

Отливку загружают на тележку  и подают в камеру на карусель. Плотно закрывают и начинают обрабатывать. Отработанная дробь поступает через  емкость на сито, где отделяется от крупных частей металла, затем  транспортируется с помощью шнекового смесителя и элеватора на магнитный сепаратор. Происходит отделение грязи и пыли, затем дробь размагничивается и идет на лопатки дробемета.

1- камера;2- барабан очистной; 3- металлоконстукция; 4- элеватор; 5- течки с затворами; 6- дробеметный аппарат; 7- привод барабана очистки; 8- кожух барабана отделителя; 9- барабан-отделитель; 10-лотак загрузочный; 11- прибод элеватора; 12- подставка; 13- привод дробеметного аппарата; 14-лоток.

Рисунок 2.17 - Схема дробеметной очистной камеры

 

Рисунок 2.18 – Общий вид дробеметной очистной камеры

Рисунок 2.19 – Дробь, используемая в дробеметных камерах.

 

Дробеметные установки в отличие от дробеструйных более производительны и расходуют примерно в шесть раз меньше энергии на единицу массы очищаемых отливок. Преимуществом также являются санитарно-гигиенические условия процесса.

Для очистки отливок, имеющих  глубокие внутренние карманы и обширные полости, в которые трудно направить  струю дроби из дробеметного аппарата, применяют дробеструйную очистку.

 

2.2.2 Участок обрубки

 

Ручная отрезка прибылей литья происходит с помощью газового резака и применяется для отливок  с диаметром прибылей до 350 мм и  кислородным резаком - до 1600мм.

Перед резкой необходима термообработка и очистка литья, т.к. качество резки  прибылей зависит от подготовки литья  к резке.

Применяемые материалы: кислород, природный газ, воздух, флюс.

2.2.3 Участок зачистки

 

Шлифовальный круг состоит  из зерен абразивного материала, соединенных при помощи связующих  материалов. Основными показателями качества абразивного материала  является твердость, форма зерен, степень  вязкости и теплоустойчивость.

Станок имеет массивную  станину  со столиком для отливок  и шпинделям  с двумя кругами, защитным кожухами и приводом. Чтобы  при износе кругов можно было сохранять  в пределах норм их окружные скорости, на рабочем валу имеется ступенчатый  шкив. Станок имеет два электродвигателя — один для привода круга и другой для движения стола и вращения патрона.

Также применяют подвесные  точила. Краном  устанавливают отливку  на столе, предусмотрев возможность  её кантовки при очистке.

Для обдирки крупных, трудноперемещаемых отливок применяют подвесные (маятниковые) станки, которые подводятся к отливкам по монорельсу, подвешенному вверху.

Рисунок 2.20- Общий вид консольного станка для зачистки отливок.

 

Диаметры кругов в этих станках обычно не превышают 350…400 мм. Вращение их осуществляется электромотором мощностью 0,75…1,5 кВт, расположенным  в виде противовеса расположенного на противоположной от круга стороне [4].

 

1 – корпус; 2 – пневматический  роторный двигатель; 3 – регулятор  оборотов; 4 – затяжная гайка; 5 –  кожух;  6 – пусковой кран; 7 –  шлифовальный круг;

8 – рукоятка.

Рисунок 2.21 - Схема пневматического обдирочно-шлифовального инструмента.

 

Так же на участке расположена  новая манипуляторная установка  Andromat (рисунок 2.22), предназначенная для зачистки отливок от пригара.

 

Рисунок 2.22 – Зачистной манипулятор Andromat

2.2.4 Термообработка

 

В цехе устанавливаются отжигательные  печи. Отжиг отливок до 300 кг происходит в коробках с отверстиями и  установленных на тележках высотой  не менее 150…300 мм. Отливки улаживаются  так, чтобы обеспечивалось свободное омывание их печными газами при нагреве. Садка печей на термообработку должна компоноваться отливками по материалам стали.

Отливка  устанавливается  на тележку, перемещая ее по рельсовому пути, тележку перемещают в печь, футерованную изнутри, огнеупорными материалом, где и проводится отжиг. Такую  печь еще называют печь с выкатным подом.

2.2.5 Участок  контроля и исправления дефектов

 

Контроль над качеством  выпускаемых отливок осуществляется отделом ОТК. Основным контролем  качества готовых отливок служат действующие технические условия, чертежи на отливку с конструктивными  специальными и технологическими требованиями к ним.

Контроль качества включает в себя наружный осмотр, проверку размеров, контроль специальными методами.

К ним относится проверка химического состава и механических свойств каждой плавки. Контроль разделки дефектов методом керосиновой пробы (керосин 96%, машинное масло 4%, проявитель лиловая обмазка 400г лила или калина на 8 литров воды). Поверхность пульверизатором  смачивается, выдерживается 20…40 минут  (t=10…450 °С), очищается в дробеструйной  камере, обдувается воздухом.

Наличие дефектов характеризуется  наличием темных пятен на контролируемой поверхности, дефекты устраняют. При  короблении правят на прессу Р=400т.

После исправления отливок  заново проверяют, предварительно очистив  наждачным точилом. Затем грунтуют согласно требованиям и грузят в  вагон.

 

3 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ  ПОКАЗАТЕЛИ ЦЕХА

 

В ходе прохождения практики, провели анализ деятельности предприятия: изучили организационно-экономическую  характеристику предприятия; получили определённое число основных (наиболее представительных) параметров, дающих объективную и обоснованную характеристику состояния цеха. Основные и расчётные  показатели сведены в таблицах 3.1,  3.2, 3.3  и 3.4.

Таблица 3.1 – Основные показатели ФЛЦ-1 за 2008г.

№	Наименование показателей	Еденица имерен.	План на год	Отчёт на год	%
	1.Основные показатели
1	Договорные поставки	%
2	Отгрузка готовой продукции	т.грн
3	Комплектная поставка заготовок	тн	18438,6	17184,275	93,2
		%
4	Усл.комплектно-отгруженая товарная продукция	т.грн
5	Средне-годовая выроботка на одного работающего	т	32,26	30,29	93,9
5.а	Средне-годовая выроботка на одного работающего	т	37,27	34,94	93,8
6	Средене месечная зарплата на одного работающего	грн
7	Плановый фонд зарплаты	грн	21745520
	Плановый фонд зарплаты на фактический выпуск продукции	грн
	Фонд зарплаты по отчёту	грн		21438288
	Результат использования  фондов зар-ты (-экономия+перерасход)	грн
		н/ч
		н/ч
8	Плановая с/с объёма производства		165279976
	Плановая с/с вып.продукции по н/плану		159379315
	Фактическая с/с объёма производства			181136448
	Хозрасчётный результат (-экономия+перерасход)
	Себест-ть 1 т ст.литья		7836	9339
	Себест-ть 1 т обрубки		1226	1327
	Себест-ть 1 т варки жид.стекла		1042	1121

 

 

Таблица 3.2 - Технико-экономические  показатели по ФЛЦ №1 2009-2010 гг.

№ п/п	ПОКАЗАТЕЛИ	Ед. изм.	2009 г. 4 кв-л Отчет	2010 г.				% к 4 кв-лу 2009г.	Откло-нение по отчету
				Утвер. план	Нормо-план	Отчет	%
1	Стальное литье (заливка)	т.	2747,987	4500	3223,806	3223,806	71,6	117,3	475,819
2	Сдача ОТК	т.	1972,858	4500	3529,262	2529,262	78,4	178,9	1556,404
3	Комплексная сдача	т.	1739,165	4500	3764,875	3764,875	83,7	216,5	2025,71
4	Уд. трудоемкость 1тн.	н/ час
	формовки		25,18			24,62		97,8	-0,56
	обрубки		14,67			11,18		76,2	-3,49
5	Затраты	грн
	на формовку		28478354	36067417	28785709	32283399	89,5	113,4	3805045
	на обрубку		5745082	6439431	4628219	5404366	83,9	94,1	-340716
6	Себестоимость 1 тн.	грн
	литья		10363	8015	8929	10014	124,9	96,6	-349
	обрубки		2912	1431	1311	1531	107,0	52,6	-1381
7	Брак в тоннах (всего)	т.	50,928		48,356	145,957		286,6	95,029
	в т.ч. по вине цеха	т.	28,308		48,356	142,807		504,5	114,499
8	Потери от брака (всего)	грн	222113	412143	295261	799423		359,9	577310
	в т.ч. по вине цеха	грн	222113	412143	295261	799423		359,9	577310
9	Потери от бр. 1 тн. (всего)	грн	80,83		91,59	247,97		306,8	167,14
	в т.ч. по вине цеха	грн	80,83		91,59	247,97		306,8	167,14
10	Ср. спис. числен. (всего)	чел	504	530		497		98,6	-7
	в т.ч. сдельщиков	чел	278	295		271		97,5	-7
	прочих	чел	226	235		226		100
11	Ср. месс з/пл 1-го труд.	грн	3517,0			3524,0		100,2
	в т.ч. 1го сдельщика	грн	3892			4017,0		103,2
12	Выполнение норм сдельщика	%	102,9			106,4		103,4
13	Производ. труда     1-го труд.	т.	1,30	2,83		2,37	83,7	182,3	1,07
	в т.ч. 1-го сдельщика	т.	2,37	5,08		4,34	85,4	183,1	1,97
14	Выход годного литья	%	65,6	65		63,7	98,0	97,1	-1,90
15	Кол. карт технич. решений	шт.	11			11		100