Отчет по практике в ООО «ПРОМЭКО»

Главные углы резца следует измерять в главной секущей плоскости, которая перпендикулярна к плоскости резания и основной плоскости.

Рабочая часть резца представляет клин (на рис. 11 заштрихован), форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется углом заострения и обозначается греческой буквой β (бета).

Задним углом α (альфа) называется угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания.

Задний угол α служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью. Уменьшая трение, тем самым уменьшаем нагрев резца, который благодаря этому меньше изнашивается. Однако, если задний угол сильно увеличен, резец получается ослабленным и быстро разрушается.

В табл. 1 приведены рекомендуемые величины углов (заднего и переднего) для резцов, оснащенных пластинами твердого сплава.

Передним углом γ (гамма) называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку.

Передний угол γ играет важную роль в процессе образования стружки. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается деформация срезаемого слоя, улучшается сход стружки, уменьшается сила резания и расход мощности, улучшается качество обработанной поверхности. С другой стороны, чрезмерное увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущей кромки и понижению ее прочности, к увеличению износа резца вследствие выкрашивания режущей кромки, к ухудшению отвода тепла.

Поэтому при обработке твердых и хрупких металлов для повышения прочности инструмента, а также его стойкости следует применять резцы с меньшим передним углом; при обработке мягких и вязких металлов для облегчения отвода стружки следует применять резцы с большим передним углом. Практически выбор переднего угла зависит, помимо механических свойств обрабатываемого материала, от материала резца и формы передней поверхности. Рекомендуемые величины переднего угла для твердосплавных резцов приведены в табл. 1.

Главным углом в плане φ (фи) называется угол между главной режущей кромкой и направлением подачи.

Угол φ обычно выбирают в пределах 30—90° в зависимости от вида обработки, типа резца, жесткости обрабатываемой детали и резца и способа их крепления. При обработке большинства металлов проходными обдирочными резцами можно брать угол ф = 45°; при обработке тонких длинных деталей в центрах необходимо применять резцы с углом в плане 60, 75 или даже 90°, чтобы детали не прогибались и не дрожали.

Вспомогательным углом в плане φ1 называется угол между вспомогательной режущей кромкой и направлением подачи.

Углом λ (лямбда) наклона главной режущей кромки называется угол между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Таблица 1

Рекомендуемые величины переднего и заднего углов для твердосплавных резцов

Механические свойства металлов определяют на специальных машинах и приборах, причем каждому свойству дается свое обозначение. Приведенное в этой и в последующих таблицах обозначение σb выражает предел прочности металла при растяжении; величина этого предела измеряется кг/мм2. Буквами НВ обозначают твердость металла, которую определяют на приборе Бринелля вдавливанием стального закаленного шарика в поверхность металла. Величина твердости измеряется в кг/мм2.

Резцы, у которых вершина является низшей точкой режущей кромки, т. е. угол λ положительный, получаются более прочными и стойкими; такими резцами хорошо обрабатывать твердые металлы, а также прерывистые поверхности, создающие ударную нагрузку. При обработке таких поверхностей твердосплавными резцами угол наклона главной режущей кромки доводят до 20—30°. Резцы, у которых вершина — высшая точка режущей кромки, т. е. угол λ отрицательный, рекомендуется применять для обработки деталей из мягких металлов.

Заточка и доводка быстрорежущих резцов производится с соблюдением следующих правил:

1. Шлифовальный круг не должен  бить, его поверхность должна быть ровной; если рабочая поверхность круга выработалась, ее следует править.

2. Во время заточки нужно пользоваться  подручником, а не держать резец  на весу. Подручник должен быть  установлен возможно ближе к  шлифовальному кругу, под требуемым углом и давать надежную опору резцу (рис. 50, а—г).

3. Затачиваемый резец нужно перемещать  вдоль рабочей поверхности круга, иначе он будет неравномерно изнашиваться.

4. Чтобы не перегревать резец  и тем самым избежать появления  в нем трещин, не следует сильно прижимать резец к кругу.

5. Заточку нужно вести при  непрерывном и обильном охлаждении  резца водой. Капельное охлаждение, а также периодическое погружение  сильно нагретого резца в воду  не допускается. Если непрерывное  охлаждение обеспечить невозможно, лучше перейти на сухую заточку.

6. Заточку резцов из быстрорежущей  стали следует производить с  помощью электрокорундовых кругов  средней твердости и зернистостью 25—16. 
Порядок заточки резцов устанавливается следующий. Сначала затачивают главную заднюю поверхность. Затем вспомогательную заднюю поверхность, после чего переднюю поверхность и, наконец, радиус закругления вершины.

7. Категорически воспрещается производить  заточку резцов на станках, у которых снят защитный кожух.

8. Во время заточки надо обязательно надевать предохранительные очки.

После заточки резца на его режущих кромках остаются мелкие зазубрины, заусенцы и риски. Их устраняют доводкой на специальных доводочных станках. Доводку производят также и вручную при помощи мелкозернистого оселка, смачиваемого минеральным маслом. Сначала легкими движениями оселка доводят задние поверхности, а затем переднюю и радиус закругления вершины.

Предварительную заточку производят кругами из зеленого карбида кремния зернистостью 50—40, а окончательную — зернистостью 25—16.

Резец не следует сильно прижимать к рабочей поверхности круга во избежание перегрева и растрескивания пластинки твердого сплава. Кроме того, его нужно все время передвигать относительно круга; это необходимо для равномерного износа круга.

Заточку можно вести как всухую, так и с обильным охлаждением резца водой.

После заточки твердосплавного резца надо обязательно доводить его поверхности. Доводку производят вручную или на доводочном станке. Вручную доводку производят с помощью чугунного или медного притира, рабочую поверхность которого натирают специальной пастой или наносят на поверхность равномерным слоем порошок карбида бора, смешанный с машинным маслом или керосином. Доводку производят на ширину 2—4 мм от режущей кромки.

Более производительна доводка на специальном доводочном станке при помощи чугунного диска диаметром 250—300 мм, вращающегося со скоростью 1,5—2 м/сек; на поверхность этого диска наносят пасту или же порошок карбида бора, смешанный с машинным маслом или керосином.

1.5 Допуски и посадки

 

Расчетный размер детали, проставляемый на чертеже, от которого отсчитываются отклонения, называется номинальным размером. Обычно номинальные размеры выражаются в целых миллиметрах.

Размер детали, фактически полученный при обработке, называется действительным размером.

Размеры, между которыми может колебаться действительный размер детали, называются предельными. Из них больший размер называется наибольшим предельным размером, а меньший — наименьшим предельным размером.

Отклонением называется разность между предельным и номинальным размерами детали. На чертеже отклонения обозначаются обычно числовыми величинами при номинальном размере, причем верхнее отклонение указывается выше, а нижнее — ниже.

Например, в размере номинальным размером является 30, а отклонениями будут +0,15 и —0,1.

Разность между наибольшим предельным и номинальным размерами называется верхним отклонением, а разность между наименьшим предельным и номинальным размерами — нижним отклонением. Например, размер вала равен . В этом случае наибольший предельный размер будет:

30 +0,15 = 30,15 мм;

верхнее отклонение составит 30,15 — 30,0 = 0,15 мм;

наименьший предельный размер будет 30+0,1 = 30,1 мм;

нижнее отклонение составит 30,1 — 30,0 = 0,1 мм.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском. Например, для размера вала допуск будет равен разности предельных размеров, т. е. 30,15 — 29,9 = 0,25 мм.

Если деталь с отверстием насадить на вал с диаметром , т. е. с диаметром при всех условиях меньше диаметра отверстия, то в соединении вала с отверстием обязательно получится зазор. В этом случае посадка называется подвижной, так как вал сможет свободно вращаться в отверстии.

Если же размер вала будет т. е. всегда больше размера отверстия, то при соединении вал потребуется запрессовать в отверстие и тогда в соединении получится натяг.

Посадки разделяются на подвижные и неподвижные. В таблице 2 приведены наиболее применяемые посадки, в скобках даны их сокращенные обозначения.

Таблица 2

Наиболее применяемые посадки

Детали разных машин изготовляются по десяти различным классам точности. Пять из них более точные: 1-й, 2-й, 2а, 3-й, За; два менее точные: 4-й и 5-й; три остальные — грубые: 7-й, 8-й и 9-й. Чтобы знать, по какому классу точности нужно изготовить деталь, на чертежах рядом с буквой, обозначающей посадку, ставится цифра, указывающая класс точности. Например, С4 означает: скользящая посадка 4-го класса точности; Х3 — ходовая посадка 3-го класса точности; П — плотная посадка 2-го класса точности. Для всех посадок 2-го класса цифра 2 не ставится, так как этот класс точности применяется особенно широко.

Для определения и назначения классов точности, посадок и величины допусков пользуются специальными справочными таблицами. Пример такой таблицы приведен в приложении 1.

Квалитеты составляют основу действующей на сегодняшний день системы допусков и посадок. Квалитет представляет собой некую совокупность допусков, которые применительно ко всем номинальным размерам соответствуют одной и той же степени точности.

Таким образом, можно сказать, что именно квалитетами определяется то, насколько точно изготовлено изделие в целом или его отдельные детали.

Совокупность тех допусков, которые для всех номинальных размеров соответствуют одному и тому же уровню точности, именуется системой квалитетов.

Стандартом установлено 20 квалитетов – 01, 0, 1, 2...18. С возрастанием номера квалитета допуск увеличивается, т. е. точность убывает. Квалитеты от 01 до 5 предназначены преимущественно для калибров. Для посадок предусмотрены квалитеты с 5-го по 12-й.

На поверхности, обработанной токарным резцом, образуются неровности в виде винтовых выступов и винтовых канавок, которые образуют поперечную и продольную шероховатость.

При токарной обработке наибольшее значение имеет поперечная шероховатость, характеризуемая формой и размерами винтовых выступов, образующих неровности.

Шероховатость поверхности и квалитеты при различных видах обработки деталей представлены в приложении 2.

 

 

1.6 Смазывающе-охлаждающие жидкости

 

Чтобы уменьшить вредное действие температуры и трения на инструмент, при резании металлов рекомендуется применять смазывающе-охлаждающие жидкости. При токарной обработке для этой цели наиболее часто используется эмульсия, представляющая собой 5—20%-ный раствор эмульсола в воде. Благодаря наличию в эмульсоле минерального масла эмульсия наряду с хорошим охлаждением оказывает также смазывающее действие.

Для чистового точения целесообразно применять сульфофрезол (минеральное масло, активированное серой), обладающий высокой смазывающей способностью и позволяющий поэтому получить лучшую чистоту обработки.

При общепринятом способе охлаждения жидкость подается непрерывной струей к месту отделения стружки. Подачу ее следует начинать одновременно с началом резаная.

Несмотря на благоприятные действия смазывающе-охлаждающих жидкостей, на токарных станках они практически не применяются при работе твердосплавными резцами и точении серого чугуна.

В первом случае это объясняется тем, что при высокой скорости резания жидкость сильно разбрызгивается, затрудняя работу на станке, а при неравномерной или несвоевременной подаче ее возможно появление трещин на пластинках твердого сплава.

При точении серого чугуна эффект применения смазывающе-охлаж- дающей жидкости практически незначительный. Кроме того, мелкая чугунная стружка, смешиваясь с жидкостью, сильно загрязняет станок и повышает износ направляющих.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Фрезерные станки и  работа на них

2.1 Классификация фрезерных  станков

 

Фрезерный станок – незаменимое оборудование на современном производстве.

Фрезерование используется для внешней и внутренней обработки изделий из различных материалов (от металла, пластика до камня), расточки отверстий, пазов, канавок, прямого и фигурного раскроя материала. Обработка на таких станках производится с помощью фрезы – многолезвийного инструмента - которая вращается, описывая заданную траекторию по заготовке. Управление может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы числового программного управления (ЧПУ).