Отчет по практике в ООО «ПРОМЭКО»

Движение подачи в долбежных станках прерывистое (периодическое) и осуществляется путем продольной, поперечной или круговой подачи стола.

Характерными размерами долбежных станков являются наибольший ход ползуна (долбяка) и диаметр стола, так как диаметром стола определяются наибольшие размеры заготовок, которые можно обрабатывать на данном станке. Долбежные станки выпускаются отечественной промышленностью с наибольшим ходом ползуна 100—1600 мм, с диаметром стола 240—1600 мм.

Движение ползуна осуществляется механическим и гидравлическим приводами. Механический привод осуществляется при помощи вращательной кулисы, приводимой в движение в большинстве случаев от многоскоростных электродвигателей.

В долбежных станках резец движется возвратно-поступательно в вертикальной плоскости, перпендикулярной поверхности стола. Характер движений у долбежных станков такой же, как и у поперечно-строгальных, поэтому их иногда называют вертикально-строгальными.

 

 

Рисунок 20 – Долбежный станок

 

Основными узлами долбежного станка (рис. 20) являются станина 1 коробчатой формы, на которой установлена вертикальная колонка 12. По вертикальным направляющим колонки перемещается ползун или долбяк 8, в нижней части которого закреплен резцедержатель 7. Обрабатываемое изделие 6 крепится на столе 5. Стол получает круговое, продольное и поперечное движения. Вертикальная компоновка узлов долбежного станка помимо того, что занимает небольшую производственную площадь, позволяет обрабатывать внутренние фасонные контуры.

 

 

3.5 Протяжные станки

 

Протягивание является одним из наиболее производительных методов обработки, успешно конкурирующим с такими методами, как фрезерование, долбление, строгание, зенкерование, развертывание, точение и растачивание.

Отличительными особенностями процесса протягивания является обработка многолезвийным режущим инструментом, совмещение чернового и чистового резания, отсутствие подачи как отдельного движения механизмов станка (подача заложена в конструкцию протяжки в виде подачи на зуб).

Преимущество протягивания перед другими способами механической обработки заключается в том, что протягивание обеспечивает высокую точность и качество обрабатываемой поверхности, а также высокую производительность.

Протяжные станки требуют небольшой производственной площади, просты в конструкции обслуживании, легко поддаются автоматизации и встраиваются в автоматические линии.

Основным недостатком протягивания являются высокая стоимость и сложность изготовления инструмента — протяжек, обладающих к тому же невысокой стойкостью.

По компоновочному решению протяжные станки подразделяются на горизонтальные и вертикальные, по назначению — для внутреннего и наружного протягивания.

Различают протяжные станки:

- общего назначения и специальные;

- для внутреннего или наружного протягивания;

- горизонтальные и вертикальные;

- обычные (с обратным ходом) и непрерывного действия (с движением зубьев по замкнутому контуру).

Среди станков для наружного протягивания как отдельную группу можно выделить протяжные станки непрерывного действия, компоновка которых имеет самые различные варианты.

Рисунок 21 – Горизонтально-протяжной станок для внутреннего протягивания

 

По направляющим станины 5 с помощью гидравлического привода перемещается ползун 2, на конце которого есть приспособление 1 для закрепления протяжки. При работе длинными протяжками второй конец их поддерживается подвижным люнетом 4. Обрабатываемая заготовка устанавливается в приспособлении 3.

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Сварка – процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов.

Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе. Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.

Сварочные работы играют важную роль в строительстве объектов нефтегазового комплекса.

Согласно учебного плана я проходил механическую практику в ООО «ПРОМЭКО».

За время прохождения практики мною были решены следующие задачи:

1. Изучена техническая документация, регламентирующая деятельность предприятия и технологические процессы;

2. Изучен процесс организации рабочего места сварщика, техника безопасности при сварочных работах, методы оказания первой помощи при несчастных случаях;

- изучены устройство и принцип работы токарных, фрезерных, сверлильных, строгальных, расточных, долбёжных, протяжных станков;

- приобретены практические навыки работы на вышеуказанных станках.

Считаю опыт, приобретенный во время прохождения практики очень полезным для моей будущей профессиональной деятельности.

Список литературы

 

1. Берёзин В.Л., Суворов А.Ф. Сварка трубопроводов и конструкций. – М.: Недра, 1983. – 328 с.

2. Бэргард Б.Г. Станки по металлу  и работа на них. Том 1. Слесарное дело, токарные станки. – М.: Книга по Требованию, 2012. – 336 с.

3. Дятлов В.А., Михайлов В.М. Оборудование, эксплуатация и ремонт магистральных газопроводов. – М.: Недра, 1990. – 222 с.

4. Металлорежущие станки. Том 1/ Под  ред. В. Бушуева. – М.: Машиностроение, 2011. – 638 с.

5. Металлорежущие станки. Том 1/ Под  ред. В. Бушуева. – М.: Машиностроение, 2011. – 554 с.

6. Петров В.Е. Машинист технологических насосов на нефтеперекачивающих станциях. – М.: Недра, 1992. – 220 с.

7. Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов. – М.: Недра, 1989.

8. Рассел Дж. Токарная группа  станков. – М.: Книга по Требованию,  2012. – 64 с.

9. Рафиков Л.Г., Иванов В.А. Эксплуатация газомотокомпрессорного оборудования компрессорной станции. – М.: Недра, 1992. – 238 с.

10. Стеклов О.И. Основы сварочного дела. – М.: Высшая школа, 1986. – 160 с.

11. Суринович В.К., Борщенко Л.И. Машинист технологических компрессоров. – М.: Недра, 1986. – 280 с.

12. Фещенко В.Н. Слесарное дело. Книга 2. Механическая обработка деталей на станках. – М.: Инфра-Инженерия, 2012. – 464 с.

 13. Храпач Г.К. Монтаж и ремонт компрессоров. – М.: Недра, 1983. –  480 с.

14. www.technomission.ru 

15. www.tool-land.ru

Приложение 1

 

Предельные отклонения отверстия и вала для системы отверстия по 2-му классу точности (по ОСТ 1012). Размеры в микронах (1 мк = 0,001 мм)

 

 

 

 

 

Приложение 2

Шероховатость поверхности и квалитеты при

различных видах обработки деталей

Вид обработки	Ra, мкм	Квалитет
Резка газовая: ручная машинная	50 – 25 50 – 12,5	— 17 – 15
Отрезка: приводной пилой резцом фрезой абразивом	50 – 25 100 – 25 50 – 25 6,3 – 3,2	17 – 15 17 – 14 17 – 14 15 – 12
Строгание: черновое чистовое тонкое	25 – 12,5 6,3 – 3,2 1,6 – 0,8	14 – 12 13 – 11; 10 10 – 8; 7
Долбление: черновое чистовое	50 – 25 12,5 – 3,2	15; 14 13;12
Фрезерование цилиндрической фрезой: черновое чистовое тонкое	50 – 25 6,3 – 3,2 1,6 – 0,8	14 – 12; 11 11; 10 9 – 8; 7
Фрезерование торцевой фрезой: черновое чистовое тонкое	12,5 – 6,3 6,3 – 3,2 1,6 – 0,8	14 – 12; 11 11; 10 9 – 8; 7
Фрезерование концевой фрезой: черновое чистовое	25 – 6,3 6,3 – 1,6	14 – 12 11
Обтачивание при продольной подаче: обдирочное получистовое чистовое тонкое (алмазное)	100 – 25 12,5 – 6,3 3,2 – 1,6 0,80 – 0,40	17 – 15 14 – 12 9 – 7 6
Обтачивание при поперечной подаче: обдирочное получистовое чистовое тонкое	100 – 25 12,5 – 6,3 3,2 1,6 – 0,80	16 – 17 15 – 14 13 – 11 11 – 8
Сверление до 15 мм: без кондуктора по кондуктору	12,5 – 6,3	14 – 12
Сверление св. 15 мм: без кондуктора   по кондуктору	25 – 12,5 —	14 – 12 11
Зенкерование: черновое чистовое	25 – 12,5 6,3 – 3,2	15 – 12 11 – 10
Растачивание: черновое получистовое чистовое тонкое (алмазное)	100 – 50 25 – 12,5 3,2 – 1,6 0,80 – 0,40	17 – 15 14 – 12 9 – 8 7
Развертывание: получистовое чистовое тонкое	12,5 – 6,3 3,2 – 1,6 0,80 – 0,40	10 – 9; 8  7 – 8  7 – 6
Протягивание: получистовое чистовое отделочное	6,3 3,2 – 0,80 0,40 – 0,20	9 – 8 8 – 7 7
Зенкование под углом	6,3 – 3,2	—
Шабрение: грубое тонкое	6,3 – 1,6 0,80 – 0,10	11 9 – 8
Опиловка	25 – 1,6	11 – 8
Зачистка шлифовальной лентой (после резца и фрезы)	1,6 – 0,20	11 – 8
Шлифование круглое: получистовое чистовое тонкое	6,3 – 3,2 1,6 – 0,80 0,40 – 0,20	11 – 8 8 – 6 5
Шлифование плоское: получистовое чистовое тонкое	6,3 – 3,2 1,6 – 0,80 0,40 – 0,20 (0,050)	11 – 8 8 – 6 7 – 6
Прошивка: чистовая тонкая	1,6 – 0,40 1,6  (0,050)	9 – 7 7 – 6
Калибрование отверстий шариком или оправкой: после сверления после растачивания после развертывания»	1,6 – 0,40 1,6 – 0,40 1,6 – 0,050	9 – 8 7 7
Обкатывание и раскатывание роликами или шариками при исходном значении Ra=12;5, ..., 3,2 мкм	1,6 – 0,40	9 – 6
Наклепывание шариками при исходном значении Ra=3,2…0,8 мкм	0,80 – 0,20	—