Пути повышения эффективности деятельности листопрокатного цеха № 8

Еще одним  основным дефектом агрегатов резки  является завышенная серповидность ленты, т.е. отклонение прямолинейности ленты на 1-ом метре длины свыше нормы. Причин образования данного дефекта несколько, но основной является образующаяся при порезке стружка и заусенец, который в свою очередь возникает из-за физического износа клетей дисковых ножниц.

Та же причина образования и у дефектов желобчатость и несоответствие ширины.

Претензии потребителей по коррозии связаны с тем, что используемое для промасливания продукции  на агрегатах резки масло И-20А, а также упаковочная бумага и пленка не имеют антикоррозионных свойств.

Рассмотрев претензии потребителей полученных по вине участков, не стоит забывать о цехах, которые являются поставщиком сырья для цеха (табл. 5). Зачастую качество изготовляемой холоднокатаной ленты зависит от подката получаемых их листопрокатных цехов № 4 и № 10.

Таблица 5.

Анализ претензий потребителей по качеству ленты,

полученных  по вине ЛПЦ-4 и ЛПЦ-10 

	2002 год	2003 год	2004 год	2005 год (6 месяцев)
ЛПЦ-4 Разнотолщиность       Пересортица	4 0	7 1	8 1	0 2
ЛПЦ-10  Разнотолщиность       Пересортица	2 1	2 2	5 0	1 1

 

Все претензии, полученные по разнотолщиности прорабатывались  с цехами смежниками, поэтому, как  видно из анализа, в 2005 году качество подката значительно улучшилось. Проблема наследственной разнотолщиности  на крепких марках из ЛПЦ-4 пока не решена полностью по техническим причинам, как в ЛПЦ-4, так и в ЛПЦ-8.  Претензии, связанные с подкатом из ЛПЦ-10 практически все получены на металле 07ГБЮ, поставляемом на ОАО «АВТОВАЗ» в горячекатаном виде. Установка толщиномеров в линии АУР, НТА и агрегатов резки позволит полностью уйти от этой проблемы.

Дефект «пересортица», т.е. смешение разных марок стали  в одном рулоне может быть получен  как в цехах смежниках, так  и в ЛПЦ-8.

 

 

2. Предложения по повышению качества продукции.

 

 

2.1 Предложения по агрегату укрупнения  рулонов и продольной резки  (АУР).

 

АУР предназначен для роспуска горячекатаных  рулонов вдоль длины рулона на более узкие полосы и увеличения диаметра рулонов путем стыковой сварки. Укрупнение рулонов проводится для увеличения производительности последующих агрегатов.

В настоящее время  горячекатаные рулоны поступают  в цех весом до 16 тонн. В процессе переработке рулонов на АУР получаются «пакеты» распущенных сваренных полос общим весом  до 32 тонн. Пакет состоит из 3х и более сваренных полос, т.е. вес рулона, предназначенного для дальнейшей переработки по цеху, составляет до12 тонн. Эти рулоны имеют сварной шов.

Так как в районе шва оказываются  передний и задний конец горячекатаных рулонов, то зачастую они имеют большую разницу по толщине и механическим свойствам. Так же встречаются дефекты горячей прокатки, которые не видны.

В дальнейшем рулоны поступают  на непрерывный травильный агрегат  и после на 5ти клетевой прокатный  стан «630». При травлении полосы вышеперечисленные дефекты не влияют на производительность и качество, но при прокатке доставляют много проблем, как с производительностью, так и с качеством ленты. Поэтому скорость прокатки ленты, в районе шва снижается до 2 м/с с рабочей скорости 12 м/с, что значительно снижает производительность стана. А при наличии дефектов горячей прокатки происходят порывы полосы. Так же торможение стана ведет к дестабилизации процесса прокатки, когда системы регулирования не успевают «отработать» толщину ленты, т.е. появляются участки полосы с недопустимыми отклонениями по толщине в районе швов.

На сегодняшний день в ЛПЦ – 8 узким местом по производительности является прокатный стан, следовательно, увеличив его производительность можно создать резерв по производству. Один из путей увеличения производительности стана это прокатка бесшовных рулонов. Но  оборудование АУР не предназначено для переработки горячекатаных рулонов такого диаметра.

Замена на АУРе разматывателей и  подающих к нему металл  механизмов на более мощные с возможностью перерабатывать 30-ти тонные рулоны, даст возможность частично уйти от стыкосварки на АУРе, и значительно увеличить производительность как АУРа, так и  5-и клетевого стана.

Так как основная обработка  металла в цехе проводится на 5ти клетевом стане, то  увеличение производительности цеха будет зависеть от роста производительности стана. В табл. 6 и 7 приведены расчеты производительности в месяц, с учетом сортамента 2004 года, с наличием сварного шва на всех рулонах и с наличием сварного шва только на 30 % рулонов.

В таблице используются следующие обозначения:

Мст   - марка  стали;

Мр    - вес  рулона;

H      - толщина  подката;

h       - толщина  после  проката;

B       - ширина  рулона;

L       - длина  рулона;

tзр      - время  задачи  рулона  в  разматыватель;

tк1      - время  прохождения  полосы  до  тянущих  роликов;

к2      - время  прохождения  полосы  до  1-ой  клети;

tзап     - время заправки переденего конца;

tау      - время  разгона  до  рабочей  скорости;

tр        - время  прокатки  на  рабочей  скорости;

tзш      - время  замедления  перед  прокаткой  шва;

tш        - время  прокатки  шва;

tуш      - время  ускорения  после  прокатки  шва;

tз         - время  замедления  перед  прокаткой  заднего  конца;

tзк       - время  прокатки  заднего  конца;

tс         - время  сьема  рулона;

tц         - продолжительность  цикла;

tп        - время  перекрытия;

tт        - продолжительность  такта;

Nч      - расчетная  часовая  производительность  стана;

ПТч   - технически  обоснованная  производительность  стана;

ПТсм – технически  обоснованная  сменная  производительность  стана.

 

Из расчета видно, что  производительность стана по среднему сортаменту 2004 года увеличится на 1844 тонны в месяц, или 22100 тонны в год. Прибыль на 1 т продукции составляет 5,507 тыс. руб, т.е. прибыль возрастет на 22100х5,507=121704,7 тыс. рулей в год.

При стоимости реконструкции  участка задачи агрегата укрупнения в 200 млн. рублей срок окупаемости только за счет увеличения производства, составит 200/121,704=1,6 года с момента реализации проекта.

Если принять во внимание, что не учтены:

• снижение количества внеплановых перевалок от порывов в районе швов;
• уменьшение количества брака и беззаказной продукции;
• снижение расходного коэффициента валков, за счет меньшего их «травмирования»;
• сокращение загруженности стыкосварочного оборудование, а следственно снижение стоимости его обслуживания,

то можно предположить еще более быстрый возврат  затраченных средств.

 

 

2.2 Предложения  по непрерывно-травильному агрегату  НТА.

 

После агрегата продольной резки и укрупнения рулонов металл подвергается травлению в растворе соляной кислоты. Однако после травления на поверхности полос остается окисная пленка светло-коричневого цвета, которая не смывается в ваннах промывки в линии НТА. Причем увеличение давления воды, подаваемой для промывки нижней и верхней поверхности полосы и даже подача пара на нее под давлением не позволили убрать окисную пленку с поверхности травленой полосы. Эта пленка ни что иное, как окись легирующих элементов, таких как кремний и марганец. Известно, что во время горячей прокатки на поверхности металла скапливаются свободные атомы легирующих элементов, которые, окисляясь, образуют стойкую к воздействию кислоты пленку. Проведение серии опытов, направленных на удаление этой пленки показало, что она довольно легко удаляется под механическим воздействием.

Кроме того, у потребителя при  покупке горячекатаного металла  выявилось наличие такого дефекта, как ржавчина. Это, вероятно, связано с тем, что вода в ваннах промывки используется из оборотного цикла, имеет в своем составе ионы хлора, которые создают на поверхности горячекатаной трав-

Рис. 2 Схема щеточно-моющего  комплекса.

 

леной ленты коррозионно-активные участки. Поскольку в минеральном  масле в промасливателе на АПР отсутствуют антикоррозионные присадки, на месте коррозионно-активных участков на поверхности готовой ленты в процессе транспортировке к потребителю и хранении до штамповки изделий, появляется ржавчина, что не допускается.

 

Для повышения качества поверхности горячекатаной травленой ленты в ЛПЦ-8 и устранения как окисной пленки на поверхности полосы после травления, так и для устранения коррозионно-активных участков предлагается перед отжимными роликами в ванне промывки установить компактный, щеточно-моечный комплекс, состоящий из двух горизонтально расположенных роликов с капроновыми щетками, вращающимися навстречу движения полосы (рис 2). При этом на щетки и полосу сверху и снизу подается свежая вода (возможен конденсат). После щеточно-моечной машины вода на поверхности полосы отжимается резиновыми роликами, затем полоса поступает на участок сушки горячим воздухом.

Расчет экономической  эффективности.

 

Стоимость щеточно-моечного комплекса с установкой 250 тысяч  рублей.

ЛПЦ-8 в 2004 году отгрузил 18741 тонн горячекатаной травленой ленты марки 07ГБЮ. При стоимости одной тонны готовой продукции данного металла 12700 рублей получаем сумму от реализации 238010700 рублей в год.

18741 х 12700 = 238010700 руб./год

Себестоимость данной ленты  составляет 8600 рублей, следовательно,  себестоимость выпуска составляет 161172600 рублей в год.

18741 х 8600 = 161172600 руб./год

Отсюда прибыль от реализации  горячекатаной травленой  ленты марки 07ГБЮ составляет 76838100 рублей в год.

238010700 – 161172600 = 76838100 руб./год

Кроме того, ЛПЦ-8 в 2004 году получил рекламаций по дефекту «коррозия» на стали марки  07ГБЮ 83 тонны. В результате возврата с учетом транспортных расходов, перетравливания, упаковке и заработной платы рабочих себестоимость возросла до 9500 рублей за тонну. Таким образом, ЛПЦ-8 в результате возврата, доработки и отправки данного металла потребителю недополучил 74700 рублей в 2004 году.

(9500 – 8600) х 83 = 74700 руб.

Так же в результате доработки  возвратного металла ЛПЦ-8 потерял  некоторое количество времени. Стоимость простоя задействованной технологической цепочки для данного металла составляет, примерно, 300 рублей на тонну. Следовательно, сумма от упущенной выгоды составит 24900 рублей.

300 х 83 = 24900 руб.

Итого потери ЛПЦ-8 от рекламаций по «коррозии» на стали марки 07ГБЮ составили в 2004 году 99600 рублей.

74700 + 24900 = 99600 руб.

 

Таким образом, если предположить, что потребитель из-за вышеперечисленных дефектов будет вынужден отказаться от поставок нашего металла марки 07ГБЮ, то ЛПЦ-8 соответственно потеряет прибыли на сумму 76838100 рублей в год.

Окупаемость щеточно-моющего  комплекса без учета вмененной  потерянной прибыли составит:

250000 / (74700+99600)=1,43 лет. 

 

 

2.3 Предложение  по 5 клетевому стану «630»

 

Одна из основных операций в цехе это прокатка ленты на 5ти клетевом стане. Задача прокатки задать ленте определенные геометрические размеры, главным образом – толщины. Для стабильности процесса прокатки на стане существуют системы регулирования толщины и натяжения.

В настоящее время системы регулирования толщины и натяжения на 5ти клетевом стане в ЛПЦ – 8 состоят из аналоговых схем, которые совершенно устарели, как морально, так и физически. Их быстродействие в разы уступает современным цифровым схемам. На рис. 3 показаны графики работы аналоговой и цифровой схем стана.

Современные требования к холоднокатаной ленте повышаются постоянно, поэтому существующие САРТиН уже не обеспечивают выполнение требования потребителей по геометрическим размерам к холоднокатаной ленте.

Замена аналоговых систем регулирования скорости главных приводов 5-и клетевого стана «630»  (СУРС), регулирования толщины и натяжения полосы (САРТиН) на цифровые, позволит: снизить разнотолщиность прокатываемой полосы для всего сортамента, уменьшить длину некондиционных концов полосы (в настоящий момент САРТиН включается в работу только про достижении скорости прокатки более 3,5 м/с).