Разработать технологический процесс изготовления печатных форм для изготовления печатного издания «Книга для записи рецептов, тип 7БЦ (ги

Печатные формы могут  быть изготовлены в виде монолитных гибких или жестких (реже эластичных) пластин форматом, равным формату  запечатываемого бумажного листа. Но они могут быть также составлены из отдельных пластин, содержащих одну или несколько полос издания. Используются также текстовые печатные формы, состоящие (набранные) из отдельных  литер, воспроизводящих отдельные  буквы, или целые строки текста. Такие  формы называются наборно-отливными.

При изготовлении печатных форм высокой печати широко используют литейные, фотографические, химические процессы, процессы прессования, механической обработки металлов и полимеров. Тиражестойкость печатных форм зависит от печатного процесса. Она колеблется от нескольких десятков до 500 и более тысяч оттисков.

Широкое применение для печатания  находят оригинальные формы, полученные формативной записью информации посредством копирования со штриховых, растровых или текстовых негативов на формные пластины, т.е. формы, изготавливаемые фотохимическими способами.

Основными стимулами развития высокой печати стали внедрение  гибких и легких форм с малой глубиной пробельных элементов (0,4–0,7 мм), изготовленных  на микроцинке, а также создание и применение фотополимерных пластин.

Высокая печать с металлических  печатных форм в настоящее время  используется редко, а печать с гибких форм на ротационных печатных машинах  очень часто используется для  изданий с большим тиражом.

Главными причинами, сужающими  применение типографской печати, являются большая трудоемкость подготовительных операций и практически полное отсутствие в ее арсенале такого печатного оборудования, которое позволяло бы одновременно повысить иллюстративность и в соответствии с этим красочность изданий.

3.1.2 Глубокая печать

Глубокая печать (в полиграфии) — способ печати с использованием печатной формы, на которой печатающие элементы утоплены по отношению к пробельным. В полиграфии глубокая печать традиционно использовалась для производства иллюстрированной продукции, упаковки, а также во многих случаях — для печати банкнот. Формы глубокой печати изготовлялись методом травления, механической или лазерной гравировки металлической поверхности. В печатных машинах для глубокой печати краска подаётся на печатный цилиндр и попадает в углубления, соответствующие печатным элементам. С пробельных элементов она удаляется с помощью так называемого ракеля. В силу этой особенности для формирования всех печатающих элементов (в том числе, сплошных плашек) необходимо использовать специальный растр глубокой печати. Одной из особенностей данного вида полиграфического производства является высокая стоимость изготовления печатных форм, что существенно ограничивает область его применения. На сегодняшний день способ глубокой печати является доминирующим на рынке производства упаковки, поскольку затраты на допечатную подготовку оригинал-макета и изготовление форм окупаются благодаря значительной тиражестойкости последних и большим тиражам продукции. В художественной графике метод глубокой печати применяется в отдельных видах гравюры, в частности в офорте.

 

Глубокая печать.

 
 
 
 
 
Данный способ печати предполагает использование высокоскоростных ротационных  машин (60–80 тыс. цикл/ч и более). Печатная форма представляет из себя цилиндр с углубленными печатными элементами, и возвышающимися пробельными (рис. 2). 
 
Основными достоинствами способа глубокой печати являются:

 

• высокие скорости, достигаемые благодаря использованию красок на основе летучих растворителей;

 

• возможность применения больших форматов (до 6 м);

 

• простое регулирование толщины красочного слоя на запечатываемом материале;

 

• возможность обеспечения выразительных цветовых (декоративных) и градационных (плотностных) эффектов (передача полутонов за счет изменения толщины красочного слоя и вследствие этого – отсутствие муара).

 

К недостаткам данного  способа можно отнести:

 

• использование вредных, токсичных и взрыво- и пожароопасных красок;

 

• наличие пилообразного края штриховых элементов (это связано с тем, что растрирование происходит на стадии изготовления печатной формы – создание ячеек (печатающих элементов), при этом растр имеет квадратную, а не круглую или овальную форму).

 

Процесс изготовления печатных форм для способа глубокой печати основан на сочетании фотохимических, электрохимических и механических процессов. Он состоит из следующих  основных операций:

 

а) подготовка формного материала;

 

б) изготовление диапозитивов отдельных элементов фотоформы  и их монтаж;

 

в) копирование – перенос  монтажа на формный материал; г) травление  формы и подготовка ее к печатанию.

 

Печатные формы для  способа глубокой печати изготовляются  непосредственно на формных цилиндрах. Каждая секция печатной машины снабжена 1 – 3 запасными формными цилиндрами, что позволяет готовить печатные формы заблаговременно.

Фотоформой, с которой  изображение будет перенесено на цилиндр, в глубокой печати, как правило, служит монтаж полутоновых диапозитивов. Монтаж фотоформ проводят на монтажном  столе с использованием монтажной  измерительной сетки и линейки  со штифтами для системы штифтовой  приводки.

В связи с тем, что корректура готовой печатной формы способа  глубокой

печати чрезвычайно затруднена, все элементы издания должны быть тщательно отработаны, проверены  и откорректированы до их копирования  на формный цилиндр, то есть в процессе монтажа диапозитивов.

В глубокой печати используется пигментный способ изготовления печатных форм, когда копирование монтажа  диапозитивов производится не непосредственно  на формный материал, а на очувствленную пигментную бумагу с последующим переносом желатинового слоя пигментной бумаги на медную рубашку формного цилиндра. Желатиновый слой изображения пигментной бумаги создает рельефное изображение на поверхности формного цилиндра, и именно этот рельеф регулирует глубину травления печатающих элементов (min 6, max 80 микрон).

 

Беспигментный способ переноса изображения достигается путем прямого лазерного гравирования изображения оригинала непосредственно на формном цилиндре.

К недостаткам способа  глубокой печати относятся его высокая  капиталоемкость, приводящая к концентрации больших производственных мощностей, довольно значительные затраты ручного  труда на заключительной контрольно – корректурной стадии изготовления формных цилиндров, а также повышенная экологическая вредность и взрывоопасность  некоторых красителей (на толуоле). Глубокая печать экономически выгодна  при печатании больших тиражей  – от 70-250 тыс. оттисков.

Глубокая печать считается  оптимальным технологическим вариантом  изготовления в первую очередь массовой иллюстрированной одно- и многокрасочной печатной продукции. Она прочно удерживает свои позиции за рубежом благодаря  применению электронно-механического  и лазерного гравирования печатных форм непосредственно с оригинала. В нашей стране она практически  не используется.

3.1.3 Офсетная  печать

 

Офсетная печать (плоская  печать), имеющая на сегодняшний  день огромное распространение является лидером среди способов печати. В  этом способе печатающие и пробельные элементы находятся в одной плоскости. Печатающие элементы воспринимают краску, а пробельные участки ее отталкивают. Такой эффект объясняется поверхностными явлениями.

Способ плоской печати применяется в:

• литографии (прямой способ печати с печатной формы из камня);

• фототипии (прямой способ печати);

• офсетной печати (непрямой способ печати);

Литография была изобретена А. Зенефельдером в 1796 г. Воспроизводимое изображение с помощью специальной краски наносилось на камень. Перед окрашиванием камень был увлажнен, вследствие чего участки, свободные от изображения, не воспринимали краску.

Фототипия - следующий вид плоской печати. Его зарождение (1856) связывают с изобретателем А.Л. Пойтевином. Полутона при этом способе воспроизводятся без растрирования. Фототипией достигается очень высокое качество печати (например, отсутствует муар). На светочувствительный пигментно-желатиновый слой, находящийся на стеклянной основе, экспонируют негатив и сразу же проявляют. Образуются области различной степени набухания желатины при контакте с водой. После увлажнения печатной формы получаются различные степени восприятия краски ее участками. Как и литография, фототипия применяется только для художественной печатной продукции (с очень маленькими тиражами).

Офсет- важнейший вид плоской печати, при котором краска с печатной формы переносится сначала на эластичный промежуточный носитель - резинотканевое полотно, а затем на запечатываемый материал.

Чтобы на печатной форме  достичь эффекта отталкивания краски, используют два метода, основанных на различном взаимодействии поверхности  печатной формы и краски:

• в традиционном офсете печатная форма увлажняется увлажняющим раствором. Раствор очень тонким слоем с помощью валиков наносится на форму. Участки формы, не несущие изображения, гидрофильны, т.е. воспринимают воду, а участки, несущие краску, олеофильны (воспринимают краску). Пленка увлажняющего раствора препятствует передаче краски на пробельные участки формы. Так как этот способ наиболее широко распространен, с офсетной печатью вообще всегда связывают взаимодействие краски и увлажняющего раствора. Таким образом, для машины "офсетной печати" необходимы красочный и увлажняющий аппараты.

• в сухом офсете поверхность формного материала краскоотталкивающая, что обуславливается нанесением силиконового слоя. Путем специального целенаправленного его удаления (толщина слоя около 2 мкм) открывается поверхность печатной формы, воспринимающая краску. Этот способ называют офсетом без увлажнения, а также часто "сухим офсетом".

Для обеих систем применяют  соответствующие печатные формы  и специальные краски. При нанесении  краски на печатную форму должны быть рассмотрены два различных материалопотока в одной традиционной печатной машине:

• подача краски;

• подача увлажняющего раствора.

Подача краски на рабочие  поверхности формы тесно связана  с подачей увлажняющего раствора. Основной материал печатных форм - обычно листы из алюминия или полиэфирного материала. На них наносится образующий изображение слой. Исходя из вышесказанного можно сделать следующие выводы: Способ высокой печати не подходит для издания так как существует возможности возникновения оборотного рельефа, а также экономически невыгодно печатать на данном оборудовании малые тиражи; Глубокая печать не пригодно для печати малых тиражей; Офсетный способ печати дает возможность выпуска малотиражной и малоформатной продукции, допускает использование различных бумаг, печати с двух сторон четырьмя красками (хотя для данной продукции это не является обязательным условием). Следовательно, для печати данного издания с приведенными выше характеристиками (см. п.1), мы выбираем офсетный способ печати. Печать основного материала будет производиться на рулонной печатной машине, а печать обложки на листовой. Сопоставление вариантов и выбор технологического процесса изготовления печатных форм для издания «Книга для записи рецептов» приведены в табл. 3.1.

 

Таблица 3.1 Результаты выбора процесса изготовления печатных форм

Назначение процесса	Возможные варианты процесса	Выбранный вариант	Обоснование выбранного варианта
Изготовление форм плоской  офсетной печати	1. Фотокопировальный способ (позитивное и негативное копирование) 2. Электрографический способ. 4. Электрофотографический  способ.	Фотокопировальный способ (позитивное копирование)	Обеспечивает большую  точность передачи элементов изображения  и устойчивость печатающих элементов  в процессе печатания.

 

Позитивное копирование.

Этот способ является основным для изготовления монометаллических  форм. Он характеризуется простотой  и малооперационностью, легко автоматизируется и позволяет получать формы с хорошими технологическими свойствами для печати разнообразной продукции тиражами от 100–150 тыс. оттисков и выше. Для процесса изготовления монометаллических печатных форм используются пластины из зерненного алюминия с нанесенным на него светочувствительным слоем на основе ОНХД. Процесс получения печатной формы содержит следующие стадии:

• экспонирование через диапозитив, в результате чего проходящий через прозрачные участки свет вызывает фотохимическое разложение диазосоединения только на будущих пробельных элементах формы по всей толщине КС;
• проявление копии;
• "стоп-ванна" – промывка проявленной копии водой для остановки процесса проявления;
• гидрофилизация пробельных элементов – дання стадия необходима только при использовании пластин отечественного производства, она заключается в обработке пробельных элементов гиброфилизующимся раствором, который при высыхании образует устойчивую гидрофильную пленку;
• нанесение защитного слоя (гуммирование) – данная стадия необходима для защиты поверхности печатной формы от загрязнения, окисления и повреждения при хранении и установки ее в печатную машину. В качестве защитного слоя используется растворимый в воде полимер (крахмал или декстрин).

Для повышения тиражестойкости монометаллических форм используют термическую обработку (сразу после "стоп-ванны") в течение 3–6 минут при 180–200 оС. Все стадии изготовления форм плоской офсетной печати позитивным копированием автоматизированы. На рынке в большом количестве представлены разнообразное оборудование и материалы отечественного и импортного производства, подобрать их не составит большой сложности. На основании технической характеристики издания выбран технологический процесс изготовления печатных форм для издания " Почтальон всегда звонит дважды ", детальная схема приведена на рис. 3.1.