Бережливое производство

Министерство образования  и науки российской федерации

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального  образования

Казанский национальный исследовательский технический  университет

им. А.Н.Туполева

Набережночелнинский филиал

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа по дисциплине << Организация производства>>

на тему << Бережливое производство>>

 

 

 

 

 

 

Выполнила: студентка  гр.23405

Моисеева Е.Ф

                                                                 Проверил: Махмутов И.И

 

 

 

 

 

 

Набережные Челны 2012г.

Содержание

 

1. Основные понятия и определения Lean Production
2. Инструменты Lean Production

1.3 Зарубежный и отечественный опыт функционирования предприятий на основе Lean Production

  1.3.1. Производственная система Toyota (TPS)

  1.3.2 Производственная система Knorr-Bremse (KPS)

  1.3.3 Опыт внедрения принципов Lean Production в ОАО КАМАЗ.   Принципы производственной системы ОАО КАМАЗ (ПСК)

     1.3.4 Опыт внедрения принципов в ОАО ГАЗ. 

 

 

1. Основные понятия и определения Lean Production

 

 

В 60 - 70 годы произошло потрясающее событие всемирно-исторического значения, которое (из-за языковых проблем?) не заметили в СССР. Эпоха массового индустриального производства (империализм) подошла к концу. Фирме «Тойота» удалось создать в 2-3 раза более эффективную технологию поточного изготовления индивидуальных изделий в рамках позаказного производства, теперь известную как Toyota Production System, TPS. Позже этот новый тип производства назвали английским словом "Lean", которое буквально можно перевести, как тощий, худощавый, постный. В России Lean Production принято переводить как Бережливое производство. Благодаря своей фирменной производственной системе Тойота - самое прибыльное и самое уверенно растущее предприятие мира. Может быть, поэтому аббревиатура TPS получила ещё одну расшифровку:

Схема "Дом TPS" (инструменты и принципы)

 

Идея Бережливого производства в том, что любое действие на предприятии проверяется - создает оно ценность для Потребителя или нет. Главная цель Бережливого производства – избавиться от потерь – действий, которые не создают ценность. Во всем мире потери стали называть японским словом муда (muda), которое означает любую деятельность, потребляющую ресурсы, но не создающую ценности. Для этого действия следует  разделить на три категории:

1) действия, создающие ценность

2) действия, не создающие  ценность, но неизбежные, например, из-за технологических причин, таких как проверка качества сварных швов (муда первого рода или потери);

3) действия, не создающие  ценность, которые можно немедленно  исключить из процесса, например, далеко и неудобно рассоложенные инструменты, детали  (муда второго рода или вред).

Для удобства обнаружения  японцы поделили потери на семь видов, позже американцы добавили восьмой:

1. Перепроизводство, т.е. преждевременная или избыточная выработка продукции, сверх требующейся на следующем этапе процесса.
2. Потери при транспортировке – лишняя, ненужная транспортировка материалов, полуфабрикатов, готовых изделий.
3. Движение – любое движение (перемещение) людей, инструмента или оборудования, которое не добавляет ценности конечному продукту.
4. Ожидание – перерывы в работе, связанные с ожиданием таких вещей, как людские ресурсы (рабочая сила), материалы, оборудование или информация.
5. Дополнительная (излишняя) обработка – дополнительное усилие, которое не добавляет ценности для потребителя
6. Излишние запасы – любое избыточное поступление сырья и материалов в производственный процесс.
7. Дефектный продукт – продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта.
8. Люди – неполное использование человеческих умственных, творческих способностей и опыта, прогулы.

Даже с американской добавкой в японской классификации  не видно завершенности и логической полноты. Поэтому во время проработки фирменной производственной системы на Автомобильном заводе КАМАЗа предложена классификация на основе шести фундаментальных ресурсов, с точки зрения их недостатка и избытка и предложены обозначения:

Ресурс	Недостатки (задержки)		Избытки (опережения)
Пространство		1.Узкое место, перегрузка		2. Избыточное оборудование
Время		3. Перемещения, движения		4. Транспортировка
Материя		5. Запасы		6. Перепроизводство
Энергия		7. Ожидание, холостой ход		8. Избыточная обработка, мощность
Информация		9. Контроль		10. Дефектный продукт
Сознание		11. Недостаток численности или  квалификации		12. Избыточный, неиспользуемый человеческий потенциал

 

 

 

1.2 Инструменты Lean Production

Современному производству характерно постоянное изменение условий и возрастание требований к его качеству. Важнейшая роль в повышении качества товаров или услуг принадлежит предприятиям, продукция которых изготавливается с учётом всех современных методов и новейших технологий в области качества. Среди них можно выделить логистическую концепцию бережливого производства.          Бережливое производство - концепция менеджмента, сфокусированная на оптимизации бизнес-процессов с максимальной ориентацией на рынок и с учётом мотивации каждого работника. Бережливое производство составляет основу новой философии менеджмента.       Целями такого производства являются:

• минимизация трудозатрат,
• минимизация сроков создания предоставления услуги,
• гарантия качественного предоставления услуги заказчику,
• максимальное качество при минимальной стоимости.

Основной же целью  бережливого производства является максимальная открытость рабочего процесса. Для практического внедрения бережливого производства используются различные инструменты:

1.Система ТРМ (Total Productive Maintenance) - всеобщий уход за оборудованием

2. Картирование потока создания ценности продукта

 3. Система 5S (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование)

 4. Визуализация

 5. JIT (just in time - «точно вовремя»)

   6. Кайдзен

 7.«Пока-ёка» - метод предотвращения

 

1. Всеобщая эксплуатационная система (Total Productive Maintenance, TPM) – это обеспечение бесперебойности работы оборудования с заданными параметрами. Цели TPM – снижение шести видов потерь, ухудшающих эффективность использования оборудования:

№	Наименование потерь	Цель	Пояснение
1	Потери из-за поломок оборудования	0	Потери из-за поломок по всему  оборудованию должны быть доведены до нуля
2	Потери из-за переналадок и регулировок  оборудования	Минимизация	Минимизация продолжительность переналадки оборудования, в частности довести переналадки до уровня «единичной переналадки» (продолжительностью менее 10 мин), а работы по регулировке оборудования свести к нулю
3	Потери из-за снижения скорости работы оборудования	0	Разрыв между паспортными техническими характеристиками оборудования и реальными характеристиками его работы довести до нуля. За счет модернизации оборудования превысить паспортную скорость его работы
4	Потери из-за мелких остановок оборудования	0	Потери из-за мелких остановок по всему оборудованию должны быть доведены до нуля
5	Потери из-за брака и переделок	0	Потери из-за брака и переделок  по причине оборудования должны быть уменьшены практически до нуля

 
Направления развертывания:

 
Направления развертывания:

1. Самостоятельное обслуживание оборудования:

• автономное обслуживание (оператор)
• обучение по обслуживанию и ремонту оборудования для операторов и ремонтников.

2. Поддержка нормального  функционирования оборудования  на протяжении его жизненного  цикла:

• предотвращение и ранее обнаружение неисправности оборудования
• плановое обслуживание
• быстрое реагирование на возникшие проблемы с оборудованием

3. Проведение отдельных  улучшений, косвенно связанных  с обслуживанием оборудования:

• развитие деятельности по улучшению качества
• создание системы управления разработкой и внедрением нового оборудования
• совершенствование системы охраны труда и окружающей среды

2. Картирование  потока создания ценности — это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.

 

 

Картирование – визуализированное описание в определённой форме потока (материального, информационного) создания ценности бизнес-процесса. Картирование производится в условиях «как есть», «как должно быть» и «как будет». При помощи этого инструмента создаётся карта потока создания ценности, которая позволит чётко определить время создания ценности и потери, существующие в потоке создания ценности.Карта потока создания – это инструмент, с помощью которого можно отобразить материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Временем создания ценности принято считать время выполнения работ, которые преобразуют продукт так, чтобы потребители были готовы платить за него. Поток создания ценности — все действия (добавляющие и не добавляющие ценность), нужные, чтобы произвести продукт.К сожалению, практика показывает, что потери у нас составляют львиную долю процесса, их размер доходит до 80 % — это и есть поле деятельности для системы Кайзен: непрерывное улучшение; способ стремления к совершенству через устранение потерь; предложения по устранению потерь.Всем известно, что нужды потребителя непрерывно растут, а значит, и процесс улучшений тоже непрерывен, так как он направлен на трансформацию нужд потребителя в конкретную продукцию.

Картирование потока создания ценности включает следующие этапы:

1. Документирование карты текущего состояния

На этом этапе создается  подробное описание процесса создания какого-либо одного продукта (или семейства продуктов) с указанием всех операций и состояний, необходимого времени, количества работников, информационных потоков и т. д.

2.  Анализ потока производства

Целью построения карты  текущего состояния является выявление: действий создающих какую-либо потребительскую ценность, и действий, ее не создающих.Из последних некоторые могут быть необходимы и не могут быть устранены (например, бухгалтерия), такие действия должны быть максимально оптимизированы, другие могут быть сокращены или оптимизированы (например транспортировка или складирование). Для этого выясняются требования заказчика к качеству и свойствам продукта. Определяются характеристики продукта, которые нельзя изменять ни при каких условиях и характеристики, которые можно изменить по согласованию. Только на основании такой информации можно точно определить где создается потребительская ценность, а где нет.

3.  Создание карты будущего состояния

Карта будущего состояния  отражает идеальное состояние после проведения всех намеченных изменений. Производится также выявление скрытых потерь с целью их последующего устранения.

4.  Разработка плана по улучшению

Определение методов  перехода к будущему состоянию, назначение конкретных задач, сроков и ответственных за реализацию.

 

3. 5S, или пять шагов для поддержания порядка были разработаны специально для производства.

Стандартизация, 5S (поддержание  порядка) и устранение потерь - это  три столпа совершенствования, основанном на здравом смысле малозатратном подходе. Бережливое производство (бережливый офис) на любом предприятии начинается с реализации этих трех действий. При этом устранением потерь и поддержанием чистоты и порядка необходимо заниматься одновременно и эти действия должны предшествовать написанию документа, который описывает стандарт.

Основные шаги 5S:

Принцип	Содержание работы
1.Сейри - сортировка. Удаление ненужного.	Все предметы в рамках компании и  её подразделений разделяются на три категории (ненужные, ненужные срочно и нужные): ненужные удаляются по определенным правилам ненужные срочно, располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно нужные сохраняются на рабочем месте За каждым работником закрепляются сферы его ответственности.
2.Сейтон - рациональное использование. Рациональное размещение предметов.	По отношению к нужным предметам  и предметам, не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые  обеспечивают: быстроту, легкость и безопасность доступа к ним визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета свободу перемещения предметов и эстетичность производственной среды
3. Сейсо - уборка. Уборка, проверка, устранение неисправностей.	Генеральная уборка помещений (при необходимости): тщательная уборка и чистка оборудования фиксация неисправностей устранение неисправностей и выработка мер по их предотвращению выработка и реализация мер по уборке труднодоступных мест, ликвидации источников проблем и загрязнений выработка правил проведения уборки, чистки оборудования, смазки, проверки выявление источников загрязнений, труднодоступных и сложных(проблемных) мест
4.Сейкетцу - стандартизация. Стандартизация правил.	Фиксация в письменном виде правил: удаления ненужного, рационального размещения предметов, уборки, смазки, проверки максимальная визуализация представления правил (рисунки, схемы, пиктограммы, указатели, цветовое кодирование) визуализация контроля нормального состояния и отклонений (в работе оборудования, уровне запасов и т. п.) стандартизация и унификация всех обозначений (размер, цвет, изображение символов и т. п.) рационализация носителей информации (материал, способ нанесения надписей, защитные покрытия), мест их размещения и крепления
5.Сейцуке - совершенствование. Дисциплинированность и ответственность.	Закрепление сфер ответственности каждого работника (объекты внимания и основные обязанности по их поддержанию в нормальном состоянии): выработка у персонала правильных привычек, закрепление навыков соблюдения правил применение эффективных методов контроля