Тойота: Методы эффективного управления

   В это время  карточки производственного заказа  остаются на складе у поточной  линии «а», показывая количество взятых деталей. Они информируют заказ на изготовление новых деталей на данной производственной линии. Деталь «а» изготовляется теперь в количестве, соответствующем указанному на карточках производственного заказа.

Работа системы «канбан» на фирме «тойота» обеспечена:

Сбалансированностью производства;

сокращением времени  переналадки оборудования;

рациональным размещением  производственного оборудования:

нормированием работ;

активизацией человеческого  фактора;

автономным контролем  качества продукции на рабочих местах.

2.4 Идеальная организация производства

Рассмотрим приемы «точной  настройки» производства с помощью  системы «канбан», Представим, что  в течение дня нужно изготовит 100 двигателей. На последующие участки  согласно карточкам отбора, двигатели  поступают партиями по 5 шт. Таких партий а день будет 20.

 При условиях такой организации производства, если возникает необходимость сократить число изготавливаемых двигателей на 10%, на конечный процесс в данном случае поступает всего 18 партий в день. Так как цех двигателей должен в таком случае изготовлять только 90 двигателей в день, а время на производство 10 двигателей экономится. В то же время если возникает необходимость увеличить объем производства на 10 %, то количество партий двигателей, поступающих на участок сборки, увеличится до 22. Тогда на предшествующем этапе должно быть изготовлено 110 единиц, и добавочные 10 двигателей будут изготовлены в сверхурочные часы.

 Хотя философия  системы управления производством  фирмы «Тойота» предусматривает,  что каждая единица продукции может быть произведена без каких-либо простоев производственных мощностей и с минимальными запасами, путем эффективного использования всех людских ресурсов, машин и материалов, риск изменения потребностей в продукции фирмы все-таки существует. Он уменьшается путем сверхурочных часов и улучшения организации труда на каждом участке производства для того, чтобы качественно выполнять работу с первого раза.

2.5 Проектирование и организация технологических процессов

   Рассмотрим порядок проектирования и организации производственных процессов. Первоначально на заводе все пять токарных, фрезерных и сверлильных станков устанавливались рядом и каждый рабочий обслуживал один станок, например токарь - только токарный станок и т. д. Чтобы обеспечить непрерывность производственного потока на «Тойоте», размещение оборудования пришлось изменить. В результате каждый рабочий должен был работать на трех разных станках. Например, рабочий мог обслуживать токарный, фрезерный и сверлильный станки, пресс. Такая система называется многофункциональной. Иными словами, станочник, который работал на одном станке, как это было принято на заводах «Тойоты», превратился в многостаночника.

На многофункциональной  линии рабочий последовательно  обслуживает несколько станков, и работа на каждом станке будет продолжаться до тех пор, пока рабочий не выполнит свое задание в данный временной цикл. В результате за каждой деталью, попадающей на линию, следует другая деталь, причем строго по окончании отработки предыдущей. Такой метод называется поштучным производством. Эти преобразования дают следующие преимущества:

-устраняют ставшие  ненужными материальные запасы  между производственными операциями;

-количество рабочих  может быть сокращено за счет  роста производительности;

-рабочие-многостаночники могут работать на любом участке производственного процесса, и их профессиональная самооценка повышается;

-каждый многофункциональный  рабочий может быть занят в  бригаде, и таким образом рабочие  могут помогать друг другу.

2.6 Нормирование работ

   Работы по нормированию операций на «Тойоте» несколько отличаются от обычных. Они определяют главным образом последовательность и режим различных операций, выполняемых многостаночником-универсалом.

   Производственные  нормы указаны на двух картах - карте последовательности технологических операций, которая выглядит как обычная технологическая карта операций, выполняемых одновременно рабочими и машинами, и технологической карте, которая вывешивается на всеобщее обозрение. В ней указывается продолжительность цикла производства детали - штучное время, последовательность операций и нормативный производственный задел.

   Штучное время  представляет собой единую для  всех линий норму времени в  минутах и секундах, в течение  которой на линии должно быть  изготовлено одно изделие (или деталь). Это время рассчитывается по следующим двум формулам. Первоначально рассчитывается месячная выработка, которая определяется величиной спроса.

В предшествующем месяце каждому производственному подразделению  были сообщены дневное задание по выпуску продукции и штучное время. Такая информация поступает из планового бюро один раз в месяц на каждый последующий месяц. Рабочие должны быть расставлены так, чтобы на каждой производственной стадии было занято минимальное число рабочих.

   «Канбан» не  является единственной информацией  для каждой стадии производственного  процесса. Это вид текущей производственной  информации, с помощью которой  регулируется объем производства  текущего месяца, в то время  как дневная выработка и штучное  время даются заранее для составления общего производственного графика для всего завода.

   На технологической  карте показана последовательность  операций, которые должны выполняться  многостаночником на его производственном  участке. Она определяет порядок,  согласно которому рабочий подбирает заготовку, устанавливает на станок и обрабатывает. Этот порядок операций - единый для различных типов станков, которые обслуживает рабочий. Синхронизация операций на линии может быть достигнута тогда, когда каждый рабочий будет внедрять все операции в соответствии со штучным временем.

   Обычное количество  незавершенного производства является  минимальным, так как состоит  только из изделий, которые  находятся в каждый данный  момент на станках. Без этого  количества заготовок не может выполняться заранее определенная последовательность операций на своей линии. Теоретически можно предположить, что если бы вся линия работала как конвейер, то не было бы необходимости иметь на линии какие-либо запасы между производственными стадиями.

2.7 Автоматический контроль качества продукции на рабочем месте

   Как уже отмечалось, двумя основными принципами производственной системы «Тойота» являются принцип «точно во время» и «дзидока» (автономность). Для безотказного функционирования системы «точно во время» 100 % изделий без брака должны доставляться на последующие участки производства, и этот поток должен быть непрерывным. Таким образом, контроль качества столь важен, что он должен сосуществовать с системой «точно во время» через систему «канбан». Автоматический контроль качества означает установку на линии таких устройств, которые могли бы предупредить массовое появление или выход из строя оборудования. Слово «автономизация» («дзидока») следует понимать как организация и автономный контроль за нарушением процесса обработки.

   Автономным станком  является такой станок, на котором  установлено устройство автоматической остановки. На заводах «Тойоты» почти все станки снабжены средствами автоматической остановки, что позволяет предупреждать брак в массовом производстве и при поломке выключать оборудование. Так называемая «защита от неосторожного или неумелого обращения» является одним из таких устройств, которые предупреждают дефекты в работе.

   Идея автономных  устройств была распространена  также и на производственные линии, где применяется ручной труд. Если на линии имеет место какое-либо отклонение от нормы, рабочий нажатием кнопки останавливает всю линию. Экспресс-табло в системе «Тойоты» выполняет важную роль визуального контроля. Если рабочему необходима помощь для устранения задержки в работе, он включает желтый свет на табло. Если ему нужно остановить линию для ликвидации неполадок, он включает красный свет. В общем автономизация представляет собой механизм, который позволяет автономно обнаруживать отклонения в производственном процессе.

2.8 Активизация человеческого фактора

Расцвет государства  – в людях и упадок государства - в людях.

                                                                                                  Древняя мудрость

 

   Система управления производством «Тойоты» позволяет достичь различные цели (оперативное регулирование производства, гарантия качества, активизация самого рабочего) в ходе достижения своей основной цели - сокращения издержек производства. Активизация рабочих делает систему «Тойоты» по-настоящему жизненной.

Каждый рабочий имеет  возможность выдвигать предложения  и предлагать усовершенствования на собраниях кружков качества. Подобный процесс выдвижения предложений  ведет к усовершенствованию оперативного управления производством путем изменения последовательности операций при изменении продолжительности производственных циклов. Качество гарантируется путем предотвращения повторения брака и неисправной работы станков и, наконец, активизацией самих рабочих, вовлечением каждого в управление производственным процессом.

Человек нуждается в  самоуважении: он любит нести ответственность  и совершенствовать свои знания и  мастерство. В этом случае, как считают  японцы, у него долгая творческая жизнь. Направленность усилий на решение задач фирмы ведет к его собственному развитию и прогрессу фирмы. Менеджеры в Японии постоянно разъясняют цели и политику компании своим рабочим, которые могут свободно высказывать свое мнение по этому поводу. Рабочие имеют свободный доступ к администрации. Успех фирмы - это и их успех.

 

 

Заключение

 

 Главной задачей производственной системы «Тойоты» является увеличение прибыли за счет снижения издержек производства, т. е. путем ликвидации затрат на ненужные запасы и рабочую силу. Понятие издержек в данном случае является весьма широким. Обычно это денежные расходы в прошлом, настоящем и будущем, выводимые из доходов от продаж. Таким образом, издержки включают не только производственные издержки и издержки обращения. Для того чтобы достичь сокращения издержек, производство должно быстро и гибко приспосабливаться к изменениям спроса на рынке. Такой идеал находит свое воплощение в системе «точно во время», обеспечивающий производство, в нужное время, нужного количества, необходимой продукции. На «Тойоте» система «канбан» возникла как средство оперативного управления производством в течение месяца и как механизм системы «точно вовремя». В то же время для введения системы «канбан» производство должно быть приспособлено к изменениям объемов и номенклатуры деталей, поступающих с линии сборки. Такая организация требует сокращения цикла выполнения заказа, так как различные элементы должны производиться каждый день. Это достигается с помощью мелкосерийного производства, а также единичного (штучного) производства и доставки. Мелкосерийное производство может быть обеспечено сокращением времени переналадки, а единичное производство - использованием многофункциональных рабочих.

   Откуда пришли  эти основополагающие идеи? Что  вызвало их к жизни? Во многом  они были определены рыночными ограничениями, характерными для японской автомобильной промышленности в первые послевоенные годы: большое разнообразие при небольших объемах производства. «Тойота» с 50-х годов последовательно придерживалась точки зрения, что было бы опасным слепо копировать систему Форда (которая могла понизить средние издержки посредством производства продукции большими партиями). Американские технологии массового производства были эффективными в период высоких темпов роста, которые продолжались до 1973г. В эпоху низких темпов роста, после нефтяного кризиса, производственная система «Тойоты» привлекла внимание и была применена в различных отраслях в Японии с целью увеличения прибыли за счет снижения издержек и потерь. Американские и европейские компании могут принять эту систему, но могут встретиться с трудностями, если будут использовать ее лишь частично.

 

Список используемой литературы

 

Монден Я. , «Тойота» -методы эффективного управления. - М. : Экономика , 1989.