Цех по производству керамической глазурованной плитки для внутренней облицовки стен в составе завода керамических изделий

   После набора прочности  основного слоя на участке  набора при скорости – 0,068 м/с плитка попадает на участок нанесения глазури с помощью глазуровочного устройства методом «через щель».  Движение осуществляется на длине – 1900 мм при скорости – 0,6 м/с, на участке набора прочности – 0,068 длиной 11025 мм.

   Каждый следующий  слой шликера наносится в момент исчезновения «зеркала влаги» предыдущего слоя. Длина конвейера от участка подачи лещадок до участка поворота включительно 37905мм. Время прохождения лещадок по конвейеру – 22 – 30 мин. Первичная зачистка и разрезка отливок производится сразу после исчезновения «зеркала влаги» с глазурного слоя – не позднее чем через 20 с после нанесения глазури.

   После первичной  резки лещадки поворотным устройством на 90, подвергаются вторичной торцевой зачистке и разрезаются в перпендикулярном направлении.

   После формования  полуфабрикат керамических изделий  имеет невысокую прочность из-за  наличия в массе влаги поэтому для избавления необходимого количества влаги плитка направляется на сушку в однорядную конвейерную ролико-щелевую сушилку СМК-121 длиной 14,9м линии 471, расчетная температура сушки 240 – 350 . Время прохождения лещадок через сушилку составляет – 22 мин.

   После сушки изделия  поступают на самый главный  технологический процесс – обжиг. 

   Обжиг осуществляется  в ролико - щелевой печи типа СМК-121 при температуре 950 - 1080 длиной 23 м. В результате чего плитка спекается, уплотняется, набирает прочность и проходит на охлаждения.  Время стадии обжига длится 34 мин. с момента загрузки и выгрузки.

   На окончательное  охлаждение тратится  - 3 мин. Охлажденные  плитки подаются в сортировочно-упаковочную  установку, которая автоматически   рассортировывает, упаковывает и  направляет  на склад готовой  продукции.

 

2.  Режим роботы цеха и его отделений

   Режим работы цеха  и его отделений характеризуется: 

• при низко- и высокотемпературных процессах (сушка, обжиг) оборудование работает периодично 7 дней на неделю в две смены с годовым фондом в 4126 часов;
• при помоле, дроблении, сортировке  могут работать в две смены по 5-6 дней в неделю с годовым фондом 4126 часов;
• склады сырья работают непрерывно 365 дней с годовым фондом в 8760 часов, а склад готовой продукции работает периодично 258 дней в две смены с годовым фондом 4126 часов.

Таблица 2.1

Режим работы цеха и его отделений

№	Наименование  передела	Неделя прерывная, непрерывная	Количество
			смен в сутки	рабочих дней в году	часов в году
1	Склад сырья: 1)пластичные 2)отощающие 3)плавни	непрерывная	3 3 3	365	8760
2	Дробление: 1) пластичные 2) отощающие 3) плавни	непрерывная	2 2 2	258	4126
3	Помол: 1) пластичные 2) отощающие 3) плавни	непрерывная	2 2 2	258	4126
4	Смешивание	непрерывная	2	258	4126
5	Формовочное отделение	непрерывная	2	258	4126
6	Отдел сушки	непрерывная	2	258	4126

 

 

7	Печное отделение	непрерывная	2	258	4126
8	Отделение сортировки и упаковки	непрерывная	2	258	4126
9	Склад готовой продукции	непрерывная	3	365	8760

2.3 Расчет производительности цеха и потребности в сырье

     Расчет производительности цеха:

1)часовой:

П_час=П_год/Ф_год,

где П_год – заданная годовая программа выпуска изделий, м²; Ф_год – годовой фонд рабочего времени.

П_час=230000/4126=55,7 м²/час;

П_час=23000000/4126=5574,4 шт/час;

2)суточной:

П_сут=П_год/n_сут,

где П_год – заданная годовая программа выпуска изделий, м²; n_сут – количество рабочих дней в году.

П_сут=230000/258=891,4 м²/сут;

П_сут=23000000/258=89147,3 шт/сут;

3)сменной:

П_см=П_сут/n_см,

где П_год – заданная годовая программа выпуска изделий, м²; n_см – количество смен.

П_см=891,4 /2=445,7 м²/см;

П_см=89147,3 /2=44573,65 шт/см.

   Расчет производительности  каждого передела рассчитываем  с учетом производственных потерь.

Производительность для  каждого передела вычисляется по формуле:

П,

где П₁ – производительность передела, следующего за рассчитываемым; b – потери, %.

1. Производительность склада  готовой продукции:

П₁=1288 т.

2.Производительность отделения сортировки и упаковки с учетом потерь 0,5%:

П₂ 1294,4 т.

3.Производительность отдела  обжига:

П₃ 1307,5 т.

4.Производительность отдела  сушки:

П₄ 1320,7 т.

5.Производительность формовочного  отделения:

П₅ 1327,3 т.

          6.Смешивание компонентов разделительного  и плиточного слоев:

 Плиточный слой: П₆ 1143,4 т.

Разделительный слой: П₆ 190,5 т.

        7.Отбор  железистых включений на фильтре-сепараторе:

 

П₇ 1149,2 т.

       8.Производительность  при транспортировке компонентов: 

Глина: П₈ 69,3 т.

Шамот: П₈ 335 т.

Нефелин-сиенит:  П₈ 288,7 т.

Эрклез:  П₈ 346,5 т.

Каолин: П₈ 115,5 т.

Бентонит: П₈ 77 т.

Мел: П₈ 19,2 т.

       9.Производительность  просеивания компонентов:

Глина: П₉ 69,6 т.

Шамот: П₉ 336,7 т.

Нефелин-сиенит:  П₉ 290,2 т.

Эрклез:  П₉ 348,2 т.

Каолин: П₉ 116,1 т.

Бентонит: П₉ 77,4 т.

Мел: П₉ 19,3 т.

       10.Производительность  передела измельчения:

Глина: П₁₀ 70 т.

Шамот: П₁₀ 338,4 т.

Нефелин-сиенит:  П₁₀ 291,6 т.

Эрклез:  П₁₀ 350 т.

Каолин: П₁₀ 116,8 т.

Бентонит: П₁₀ 77,8 т.

Мел: П₁₀ 19,4 т.

11. Производительность передела  дробления:

Глина: П₁₁ 70,4 т.

Шамот: П₁₁ 340,1 т.

Нефелин-сиенит:  П₁₁ 293,1 т.

Эрклез:  П₁₁ 351,8 т.

Каолин: П₁₁ 117,4 т.

Бентонит: П₁₁ 78,2 т.

Мел: П₁₁ 19,5 т.

12. Производительность склада  сырья:

Глина: П₁₂ 71 т.

Шамот: П₁₂ 342 т.

Нефелин-сиенит:  П₁₂ 294,6 т.

Эрклез:  П₁₂ 353,6 т.

Каолин: П₁₂ 11 т.

Бентонит: П₁₂ 78,6 т.

Мел: П₁₂ 19,6 т.

Данные по производительности каждого передела заносим в таблицу  2.2.

Таблица 2.2

Данные по производительности каждого передела

№	Наименование передела	Еденицы измерения	Производительность
			в год	в сутки	в смену	в час
1	Склад готовой продукции
2	Сортировка и упаковка	т	1294,4	5	2,5	0,32
3	Обжиг	т	1307,5	3,6	1,2	0,15
4	Сушка	т	1320,7	3,6	1,2	0,15
5	Формование	т	1327,3	5,2	2,6	0,325
6	Смешивание компонентов
6.1	Плиточный слой	т	1143,4	4,43	2,22	0,28
6.2	Разделительный слой	т	95	0,368	0,148	0,023
6.3	Глазурованный слой	т	190,5	0,738	0,369	0,0,046
7	Отбор железистых включений
7.1	Плиточный слой	т	1149,2	4,45	2,23	0,29
7.2	Разделительный слой	т	95,4	0,37	0,185	0,023
8	Транспортировка
8.1	Глина	т	69,3	0,27	0,135	0,017
8.2	Шамот	т	335	1,3	0,65	0,082
8.3	Нефелин-сиенит	т	288,7	1,2	0,6	0,075
8.4	Эрклез	т	346,5	1,34	0,67	0,084
8.5	Каолин	т	115,5	0,45	0,225	0,028
8.6	Бентонит	т	77	0,3	0,15	0,09
8.7	Мел	т	19,2	0,074	0,037	0,0046
9	Просев
9.1	Глина	т	69,6	0,27	0,135	0,016
9.2	Шамот	т	336,7	1,3	0,65	0,08
9.3	Нефелин-сиенит	т	290,2	1,12	0,56	0,07
9.4	Эрклез	т	348,2	1,35	0,68	0,085
9.5	Каолин	т	116,1	0,45	0,225	0,028
9.6	Бентонит	т	77,4	0,3	0,15	0,018
9.7	Мел	т	19,3	0,075	0,0375	0,005
10	Измельчение
10.1	Глина	т	70	0,27	0,135	0,017
10.2	Шамот	т	338,4	1,31	0,655	0,082
10.3	Нефелин-сиенит	т	291,6	1,13	0,565	0,07
10.4	Эрклез	т	350	1,36	0,68	0,085
10.5	Каолин	т	116,8	0,452	0,226	0,028
10.6	Бентонит	т	77,8	0,3	0,15	0,018
10.7	Мел	т	19,4	0,075	0,0375	0,005
11	Дробление
11.1	Глина	т	70,4	0,27	0,135	0,017
11.2	Шамот	т	340,1	1,32	0,66	0,082
11.3	Нефелин-сиенит	т	293,1	1,13	0,57	0,07
11.4	Эрклез	т	351,8	1,36	0,68	0,085
11.5	Каолин	т	117,4	0,46	0,23	0,028
11.6	Бентонит	т	78,2	0,3	0,15	0,018
11.7	Мел	т	19,5	0,075	0,037	0,004
12	Склад сырья
12.1	Глина	т	71	0,275	0,14	0,018
12.2	Шамот	т	342	1,33	0,665	0,083
12.3	Нефелин-сиенит	т	294,6	1,14	0,57	0,071
12.4	Эрклез	т	353,6	1,37	0,685	0,085
12.5	Каолин	т	118	0,46	0,23	0,028
12.6	Бентонит	т	78,6	0,3	0,15	0,018
12.7	Мел	т	19,6	0,076	0,038	0,0047

 

 

 

Потребность в сырьевых материалах

Таблица 2.3

№	Наименование	Единицы измерения	Производительность
			в год	в сутки	в смену	в час
1	Глина
2	Шамот
3	Нефелин-сиенит
4	Эрклез
5	Каолин
6	Бентонит
7	Мел
8	Глазурь

 

4. Выбор и расчет формовочных смесей (сырьевых шихт)

       Керамическая глазурованная плитка по технологии производства состоит из таких слоев: разделительный, плиточный и глазурованный. Каждый слой имеет свой сырьевой состав шихты, а также по массе, по объему и на 1 штуку.   

     Расчет состава сырья: годовая производительность завода равна 230000 , что составляет 1288т по массе.

  

    Масса плитки состоит из основного плиточного слоя, глазурованного и вспомогательного разделительного слоя, который не входит в состав плитки. Толщина плиточного слоя равна 3 мм, тогда годовая производительность по массе плиточного слоя равна: .

    Производительность по массе глазури составляет: 1288-1104=124 т.

     Производительность по массе разделительного слоя равна:    

 .

     Если при производительности 230000 масса разделительного слоя составляет 92000 кг, то на 1 = на 1 , а так как в 1 размещается ровно 100 плиток, то масса на 1 штуку =. В %-м соотношении в разделительный слой входит 80%-бентонит и 20%-мел.

Тогда на 1 бентонита: