Цех по производству керамической глазурованной плитки для внутренней облицовки стен в составе завода керамических изделий

соответственно мела:

     Аналогично считаем плиточный и глазурованный слои соответственно их составу в % соотношении.

    Плиточный слой:

Глина 6%:

Нефелин-сиенит 25%:

Шамот 29%:

Эрклез 30%:

Каолин 10%:

Пирофосфорный натрий 0,05%: .

     Глазурь на 1 штуку.

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.4.

Состав формовочной смеси

Наименование  изделия	Марка	Компоненты смеси	Расход на 1 /шт. (кг)
Плитка керамическая		Разделительный слой
		Бентонит	0,32 / 0,0032
		Мел	0,08 / 0,0008
		Плиточный слой
		Глина	0,288 / 0,00288
		Нефелин-сиенит	1,2 / 0,012
		Шамот	1,396 / 0,0139
		Эрклез	1,44 / 0,0144
		Каолин	0,48 / 0,0048
		Пирофосфорный натрий	0,0024 / 0,000024
		Глазурованный слой
		Глазурь	0,54 / 0,0054

 

2.5 Организация и расчет складов

     1. Определение площади склада для хранения глины – склад закрытого типа.

       F =

Q – запас материала на складе, т.

q – норма складирования материала, т/м².

- коэффициент  учитывающий дополнительную площадь ( = 0,55…0,85)

  q = h∙ρ_ср = 1,5∙1,6  = 2,4 м.

h – высота складирования материала, м.

ρ_ср – средняя плотность материала, т/м³

     2. Определяем площадь склада для хранения бентонита – склад закрытого типа.

       F =

Q – запас материала на складе, т.

q – норма складирования материала, т/м².

- коэффициент  учитывающий дополнительную площадь ( = 0,55…0,85)

       q = h∙ρ_ср = 1,5∙1,3 =1,95 м.

h – высота складирования материала, м.

ρ_ср – средняя плотность материала, т/м³

     3. Определяем площадь склада для хранения мела – склад закрытого типа.

      F =

Q – запас материала на складе, т.

q – норма складирования материала, т/м².

- коэффициент  учитывающий дополнительную площадь ( = 0,55…0,85)

       q = h∙ρ_ср = 4∙1,1  = 4,4 м.

h – высота складирования материала, м.

ρ_ср – средняя плотность материала, т/м³

     4.  Определяем площадь склада для хранения каолина – склад закрытого типа.

    F =

Q – запас материала на складе, т.

q – норма складирования материала, т/м².

- коэффициент  учитывающий дополнительную площадь ( = 0,55…0,85)

       q = h∙ρ_ср = 1,5∙1,6  = 2,4 м.

h – высота складирования материала, м.

ρ_ср – средняя плотность материала, т/м³

     5.  Определяем площадь склада для хранения нефелин-сиенита – склад закритого типа.

    F =

Q – запас материала на складе, т.

q – норма складирования материала, т/м².

- коэффициент  учитывающий дополнительную площадь ( = 0,55…0,85)

       q = h∙ρ_ср = 1,5∙1,2 = 1,8 м.

h – высота складирования материала, м.

ρ_ср – средняя плотность материала, т/м³

     6.  Определяем площадь склада для хранения шамота – склад открытого  типа.

    F =

Q – запас материала на складе, т.

q – норма складирования материала, т/м².

- коэффициент  учитывающий дополнительную площадь ( = 0,55…0,85)

       q = h∙ρ_ср = 2∙1,1  = 2,2 м.

h – высота складирования материала, м.

ρ_ср – средняя плотность материала, т/м³

     7.  Определяем площадь склада для хранения глазури – склад закрытого типа.

Так как глазурь поставляется на производство в готовом виде, она содержится в 200 литровых бочках. На 1 бочку требуется 0,2  площади и 1,3 м высоты. В сутки требуется 500 литров глазури,  что составляет почти 2,5 бочки, это занимает приблизительно 0,5 площади, а с запасом на 10 суток потребуется 5 .

   8. Определяем площадь склада готовой продукции

     Выпускаемая продукция упаковуется в металлические поддоны размерами мм. Суточный выпуск продукции составляет 89147,3 штуки или 891,4 . Готовые плитки упаковуют в картонные ящики ( по 40 штук, что равно 14 см по высоте. По длине поддона 1200мм вмещается 12 пачек по 40 штук в каждой, а по ширине 800 мм 8 пачек. По высоте на поддон укладывают 6 пачек по 14 см каждая, тогда высота поддона равна . В итоге поддон вмещает пачек по 40 штук в пачке, это равно 23040 штук. Так как суточная производительность составляет 89147,3 плитки, то в сутки завод производит поддона.

     Четыре поддона  занимают площадь равную .

     Так как  склад готовой продукции рассчитан  с запасом на 10 суток, то общая  площадь склада равна . Учитывая нормы складирования и проезды для электропогрузчика 3 м по всему периметру склада и объемно-планировочное решение завода склад готовой продукции имеет общую площадь 288 .

2.6 Расчет и выбор основного технологического оборудования

        В  таблице 2.5 представлена полная технологическая характеристика производственного оборудования.                                              Таблица 2.5

Наименование оборудования	Тип, марка оборуд.	Кол-во шт.	Размеры, габариты, м	Масса оборудования, т		Установленная мощность, кВт
				Единичная	Общая	Единичная	Общая
Щечно-валковая дробилка	СМ-165А	1	2,041,4 1,95	3,015	3,015	17	17
Шаровая мельница	СМ-432	1	5,121,4 1,43	4	4	20	20
Щековая дробилка		1	5,64	2,8	2,8	14,3	14,3
Ленточный транспортер	1л80ук	5	ширина ленты 0,6	-	-	75	325
Барабанный питатель	53337	3	1,3	0,45	0,45	0,55	1,65
Двувальный смеситель	СМ-460	1	-	0,6	0,6	4,8	4,8
Пропеллерная мешалка	СМ-242	1	1,5	0,19	0,19	1	1
Конвейерно-поточная линия	471	2	34,3	38	76	14,5	29
Роликовая сушилка	СМК-121	2	14,9	29	58	19,8	39,6
Ролико-щелевая печь	СМК-121	2	42	52	104	28,4	56,8

 

Сортировочно- упаковочная машина	471	2	7,67	14	28	24,5	49
Электро-погрузчик	ЭП-103	2	2,2	2,4	4,8	5,2	10,4

2.6.1 Расчет потребности энергоресурсов

   К энергетическим ресурсам относят электроэнергию, пар, сжатый воздух, воду потребление которых, идет на выполнение технологических операций.

   Годовая потребность  электроэнергии каждого вида  оборудования рассчитывается по  формуле: 

;

- паспортная мощность  электродвигателей оборудования, кВт;

- годовой фонд  рабочего времени данного оборудования, год;

- коэффициент  использования оборудования во  времени (0,3-0,9);

- коэффициент  использования оборудования по  мощности (0,8-0,9);

- количество идентичных  агрегатов;

1)Щечно-валковая дробилка:  кВт;

2)Шаровая мельница: кВт;

3)Барабанный грохот: кВт;

4)Ленточный транспортер: кВт;

5)Барабанный питатель: кВт;

6)Двухвальный смеситель: кВт;

7)Пропеллерная мешалка: кВт;

8)Конвейер: кВт;

9)Роликово-щелевая сушилка: кВт;

10)Роликово-щелевая печь:

11)Сортировочно-упаковочная  машина: кВт;

12)Электропогрузчик: кВт;

Таблица 2.6

Расчет силовой электроэнергии

Наименов. электрооборудования	Кол-во единиц	Установленная мощ-ть, кВт	Коэф. использования по		Кол-во часов роботы		Потребность в  электроэнергии на год, кВт/год
			мощности	времени	сутки	год
Щечно-валковая дробилка	1	17	0,85	0,6	16	4126	2236,86
Шаровая мельница	1	20	0,85	0,6	16	4126	2631,6
Щековая дробилка		1	5,64	2,8	2,8	14,3	14,3
Ленточный транспортер	5	75	0,85	0,6	16	4126	49342,5
Барабанный питатель	3	0,55	0,85	0,6	16	4126	217,1
Двухвальный смеситель	1	4,8	0,85	0,6	16	4126	631,6
Пропеллерная мешалка	1	1	0,85	0,6	16	4126	131,6
Конвейер	2	14,5	0,85	0,6	16	4126	3815,8
Роликово-щелевая сушилка	2	19,8	0,85	0,6	16	4126	5210,6
Роликово-щелевая печь	2	28,4	0,85	0,6	16	4126	7473,7
Сортировочно-упаковочная  машина	2	24,5	0,85	0,6	16	4126	6447,4
Электропогрузчик	2	5,2	0,85	0,6	16	4126	1368,4

     Кроме электроэнергии на производстве керамической плитки используется горячий воздух для сушки изделий в роликово-щелевой сушилке,  который выходит из печи для большей экономии ресурсов. Сама же роликово-щелевая печь работает на природном газе, который подается по трубопроводу в печные горелки. В технической документации характеристики конвейерной линии показаны принятые потребности в ресурсах, которые занесены в таблицу 2.7 .

Таблица 2.7

Потребность в энергоресурсах

№ п/п	Наименование энергоресурса	Единица измерения	Потребность на единицу продукции	Годовая потребность
1	Горячий воздух	МДж/кг	5,95	126500
2	Природный газ		63	259938

 

2.7 Контроль производства

     Контроль технологического  процесса на керамических предприятиях  производится работниками заводской  лаборатории. Контроль качества готовой продукции и полуфабриката ведется контролерами ОТК. Входной контроль качества всех видов сырьевых материалов, комплектующих изделий, а также топлива и вспомогательных материалов, осуществляется в соответствии со стандартами на каждый вид сырья и стандартом предприятия.

     Получать керамическую плитку высокого качества на современных заводах можно, только строго соблюдая все технологические требования и правила, осуществляя производственный цикл при установленных оптимальных режимах роботы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеют контроль производства, в процессе которого определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий, выявляют свойства материалов и

полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества, наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях, определяют свойства получаемой керамической плитки и их соответствие требованиям стандарта.