Основные технологии монолитного и приобъектного бетонирования

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчёт производства работ в зимний период

При работе в зимний период рассчитаем требуемую температуру бетонной смеси на выходе из смесителя t_см, которая обеспечит нормальное транспортирование бетонной смеси на строительную площадку и подачу смеси в опалубку. Для расчёта данные в таблице №5.

Таблица №7 . Расчёт в зимний период.

№	Наименование  операции	Условия выполнения работ, механизмы (вид, производительность, грузоподъёмность и т.д.)	Расстояние  транспортирования Lтр км, или перемещения Н м, объём работ м3(м2); скорость выполнения работ, расчётные формулы.	Продолжительность операции τi в минутах.
1.	Время загрузки бетонной смеси	БСУ 4м3, Автобетономешалка 4м3	τ1=τвыг*nзам	0,5
2.	Сумарное время транспортирования	БСУ 4м3, Автобетономешалка 4м3	τпр= Vбет/ Пмин τтр=Lтр/Vср*60 τ2=τпог.+τтр+τож τпог.=τпр- τ1	34
3.	Выгрузка  смеси	Автобетономешалка 2м3, Автобетононасос 90м3/ч	τбет=Vб/П	2
4.	Перемещение смеси	Автобетононасос	----	----
5.	Время укладки бетонной смеси	Автобетононасос	Δt5=Vб/П	5,12
6.	Обработка незакрытой поверхности	-------------------------	Δt6=Δtотд*F	------------------------------

t_см=t_б.н.-t_н.в.∑Δt_i/(1-∑Δt_i);

_.∑Δt_i=0,032*0,5+0,0014*35,9+0,032*2+0,003*4+0,006*5,12+0,001*55,84=0,72

t_см=5+10*0,72/0,29=42⁰С;

В результате расчётов мы получили требуемую  температуру бетонной смеси.

Для бетона класса В12 критическая  прочность составляет 40% от проектной. Температура смеси при выходе из бетоносмесителя  составляет 42⁰С.

При температуре наружного воздуха -10⁰С потери тепла при загрузке бетонной смеси в атобетоносмеситель составят:

Δt_п=Δt_тр.п*ΔТ*τ=0,032*52*0,5=1⁰С

Δt_тр.п- изменение температуры бетонной смеси при погрузке в условиях перепада температуры бетонной смеси и окружающего воздуха в 10⁰С.

ΔТ- разница температуры.

τ – время погрузки.

Температура бетонной смеси в автобетоносмесителе составит 41⁰С.

Снижение температуры бетонной смеси при транспортировании  автобетоносмесителем:

Δt_т =Δt_тр.п*ΔТ*τ=0,0014*51*34=2,43⁰С.

Температура бетонной смеси на площадке:

41-2,43=38,57⁰С

Потери температуры при выгрузке:

Δt_в=Δt_тр.п*ΔТ*τ=0,032*48,57*4=6,21⁰С

Температура  бетонной смеси в  бункере:

38,57-6,21=32,36⁰С

Потери температуры при укладке  бетонной смеси в оплубку:

Δt_у=Δt_тр.п*ΔТ*τ=0,008*51*32,36=13,2⁰С

Температура бетонной смеси в опалубке:

32,36-13,2=19,16⁰С

Начальная температура бетона t_б.н.=19,16⁰С

Конечная температура бетона t_б.к.=5⁰С

Продолжительность остывания бетона от начальной температуры до конечной определяется по формуле Б.Г.Скрымтаева:

τ =(С_б*р_б*( t_б.н.- t_б.к)-Ц*Э)/(3,6*К*М_п*( t_б.н.- t_б.к))

С_б – удельная теплоёмкость бетона, кДж/кг⁰С.

t_б.н. – температура уложенной смеси, ⁰С.

t_б.к – температура бетона к концу остывания конструкции, ⁰С.

р_б – плотность бетона, кг/м³.

Ц – расход цемента на 1м³ бетона, кг.

Э – экзотермия, или тепловыделение 1кг цемента за время твердения бетона, кДж/кг.

t_н.в.- температура наружного воздуха, ⁰С.

М_п – модуль поверхности:

М_п=Р/S=145,4/87,12=1,7м^-1

К – коэффициент теплопередачи опалубки, при V_в=5м/с.

t_б.ср. – средняя температура бетона за время его остывания:

t_б.ср.=( t_б.н.- t_б.к)/(1,03+0,181*М_п+0,006*( t_б.н.- t_б.к));

t_б.ср.=14,16/(1,03+0,181*1,7+0,006*14,16)=10⁰С.

Для набора прочности 40% от конечной при  t_б.ср.=10⁰С требуется 3 суток.

Э=146кДж/кг. Принимаем выдерживание бетона методом классического термоса.

 

 

7. Выбор технологии и механизации производства железобетонных работ. Диспетчерский график

В качестве транспортного средства для доставки бетонной смеси на строительную площадку принимаем автобетоносмеситель, с вместимостью кузова 4м³.

Количество необходимых автобетоносмесителей на смену:

N=(T₁+T₂+T₃+T₄)/T₅+1

T₁ – продолжительность загрузки автотранспортного средства, 05 мин.

T₂ - продолжительность нахождения автотранспортного средства в пути: V_ср=60*(17+17)/35=34км/ч.

T₃ – время маневрирования,  4мин.

T₄ – время выгрузки бетонной смеси из автобетоновоза

T₅ – время укладки смеси:

Т_пл=0,22/2*60=6,6мин.

T₅= Т_пл*М_куз=5,7*4=26,4мин.

N=(0.5+34+24+4)/26,4+1=4 автобетоновозов.

Технические характеристики автобетононасоса 32 метра.

Максимальная производительность (теоритическая) 120м³/ч.

Максимальная высота подачи 32 м.

Максимальная горизонтальная величина подачи 27 м.

Количество секций стрелы 4 шт.

Внутренний диаметр бетоновода 125 мм.

Объём приёмного бункера 500 л.

Длина концевого шланга 4 м.

Необходимый размер площадки необходимый  для расстановки 7х10м.

Вибраторы глубинные ив-47 электромеханические  ручные с гибким валом предназначены для уплотнения бетонных смесей при укладке их в монолитные конструкции с различной степенью армирования, а также при изготовлении бетонных и железо-бетонных изделий для сборного строительства. Механические колебания, создаваемые вибратором глубинным при его погружении в бетонную смесь способствует активному уплотнению бетона.

Основным преимуществом глубинного вибрирования является возможность  уплотнять бетонную смесь с меньшим  содержанием воды, что увеличивает  прочность бетона, повышает его водонепроницаемость, морозостойкость, износостойкость  и снижает время затвердевания. Такое вибрирование улучшает сцепление  бетона со стальной арматурой и в  швах между свежими и затвердевшими  слоями бетона.

С помощью глубинных вибраторов можно уплотнять пластичные и  малоподвижные смеси с осадкой  стандартного конуса от 0,5 до 7см. Рабочий  комплект вибратора глубинного электромеханического ручного с гибким валом состоит- из электродвигателя, гибкого вала и вибронаконечника.

Вибронаконечник имеет планетарный вибрационный механизм. Для привода вибронаконечника используется трехфазный асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором, соединенный с вибронаконечником гибким валом.

 

Диспетчерский график.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Календарный график производства работ

График производства работ по возведению ленточного фундамента составляется с  целью установления сроков начала и  окончания каждого процесса, их взаимосвязи  во времени, определение общей продолжительности  работ по возведению объекта.

Устанавливают перечень основных и  вспомогательных процессов.

Определяют расчётный состав звена  и принимают механизмы.

Продолжительность работ в сменах определяют путём деления трудоёмкости работ  на количественный состав бригады.

Строится график с учётом проектируемого коэффициента выполнения норм выработки  с увязкой во времени отдельных  приёмов.

 

 

Калькуляция трудовых и денежных затрат.

Календарный план 

9. Контроль качества ведения работ и бетона.

До начала основных работ по бетонированию  фундаментов необходимо проверить:

·      наличие актов  на ранее выполненные скрытые  работы;

·      подготовленность всех механизмов и приспособлений, обеспечивающих производство бетонных работ;

·      качество основания.

 В процессе армирования фундаментов  контроль осуществляется при  транспортировке и складировании  изделий (сохранность при перевозках, правильность складирования по  маркам, сортам, размерам); при монтаже  арматурных изделий (правильность  формы и размеров, совпадения  по осям и отметкам, качество  сварки, соблюдение технологии сварки, длина сварочных швов).

Приемка смонтированной арматуры, а  также сварных стыков соединений должна осуществляться до укладки бетонной смеси и оформляться актом  освидетельствования скрытых работ. После установки и соединения всех арматурных элементов проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с  учетом допускаемых отклонений в таблице №9.

Таблица №10. Допустимые отклонения при приемке арматурных работ

Характер отклонения	Допускаемое значение отклонений, мм
Расстояние между отдельными рабочими стержнями	20
Расстояние между рядами арматуры по высоте	20
Расстояние между распределительными стержнями   арматурных изделий	25
Расположение стыков по длине арматурного  изделия	25
Расположение элементов:      в плане       по высоте	50 30

 

В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки и креплений, а также плотность стыков, взаимное положение опалубочных щитов и арматуры (для получения заданной толщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелированием, а размеры – обычными линейными измерениями.

Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены.

 После установки опалубки  в проектное положение на нее  с помощью нивелира выносят  отметки верха фундамента, проверяют  чистоту рабочей поверхности  опалубки и качество ее смазки.

Таблица №11. Допустимые отклонения при приемке опалубки

Характер отклонения	Допускаемое значение отклонений, мм
Отклонение по вертикали и линий  пересечения плоскостей:    на 1 м высоты    на всю высоту конструкции	5 20
Смещение осей опалубки от проектного положения	15
Отклонение внутренних размеров между  плоскостями щитов	+5

 

Транспортирование и подачу бетонной смеси должны осуществлять специализированные средства, обеспечивающие сохранение заданных свойств материала.

При доставке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не начала схватываться, не распадалась на составляющие и  не теряла подвижности. На месте укладки  следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, продолжительность  вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения смеси и образования  раковин и пустот. Процесс виброуплотнения контролируют визуально по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока.