Проектирование мельзавода

 

Содержание

 

Введение....…………………………………………………………………. 3

1 Технологическая схема………………………………………………... 5

2  Расчет технологического оборудования подготовительного

отделения мельницы……………………………………………………..... 9

3 Размещение  технологического оборудования……………………….. 19

4 Внутрицеховая  коммуникация………………………………………... 23

Заключение....…………………………………………………………… 29

Список литературы………………………………………………………... 30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Очистка зерна и подготовка его к помолу включает следующие этапы:

- прием и размещение в зерноочистительном  отделении партий зерна, подготовленных  в элеваторе;

- очистку зерна от примесей;

- сухую очистку покрова зерновок;

- мойку зерна для очистки  его от пылевых отложений, плесеней  и микроорганизмов;

- гидротермическая обработка зерна  для направленного изменения  физико-механических, химико-биологических  свойств эндосперма и оболочек;

- дозирование и смешивание зерна  с различными физико-механическими  свойствами для получения смеси, обладающей наиболее высокими  технологическими и пищевыми  свойствами;

- доувлажнение и кратковременное отволаживание зерна перед помолом.

Зерно из элеватора на мельницу должно поступать раздельными партиями поочередно в соотношениях, установленных рецептурой помольной смеси. Качество зерна должно соответствовать нормам, установленным “Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах”.

Вместимость закромов для неочищенного зерна следует принимать в интервале 40-50 часов для формирования помольных партий. В случае невозможности создать вместимость закромов в этих пределах, формирование помольной смеси необходимо предусматривать в элеваторе.

Вместимость закромов для отволаживания (первого и второго) рекомендуется принимать в интервале 36-48 часов работы мельницы или согласно “Правилам организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах”.

Производительность технологических машин зерноочистительного отделения до 1-го отволаживания следует принимать на 10-20% выше производительности размольного отделения.

Производительность транспортных механизмов следует принимать не менее, чем на 10% больше производительности технологического потока.

При сортовых помолах пшеницы при мощности мукомольного завода 200 и более тонн в сутки следует принимать две и более параллельные линии (потока) с раздельным увлажнением и отволаживанием зерна различного качества по стекловидности.

Смешивание отдельных потоков следует производить после второго отволаживания.

 В двухсекционном мукомольном  заводе следует предусматривать  передачу в размольное отделение  потоков зерна с различными  технологическими свойствами после  его дифференциальной подготовки  в зерноочистительном отделении  с последующим раздельным посекционным  размолом.

В проектах следует предусматривать непрерывное увлажнение и отволаживание в потоке на всех этапах кондиционирования с обеспечением равномерной загрузки закромов и выпуска из них зерна.

Днища бункеров должны быть устроены таким образом, чтобы поток зерна разбивался по множеству отверстий. Это обеспечивает равномерное движение зерна по всей площади поперечного сечения бункера. Бункер сечением 3*3м оборудуется 16 выпускными отверстиями (на каждые 0.6м2 одно отверстие), которые самотеками соединяются с воронкой по её наружной окружности.

Под бункерами для неочищенного зерна и отволаживания следует устанавливать дозаторы для регулирования количества выпускаемого зерна из каждого бункера.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Технологическая схема

При сортовом помоле пшеницы к процессу полготовки зерна предъявляются повышенные требования. Кроме тщательной очистки зерна от примесей большое внимание уделяют гидротермической обработке зерна (ГТО) с целью придания ему оптимальных технологических свойств. Основным вариантом ГТО является холодное кондиционирование.

Рекомендуется вести раздельно подготовку к размолу компонентов помольной смеси различной исходной характеристики. Однако это требует организации двух и более независимых технологических потоков, что осуществимо только при достаточно высокой производственной мощности мельзавода.

Технологическая схема процесса подготовки зерна к сортовому помолу представлена ниже на рисунке 1.

Зерно из элеватора по конвейеру Р3-БКШ №1 поступает в 6 накопительных бункеров, в каждом из которых предусмотрено 16 выпускных отверстий (на каждые 0.6м2 одно отверстие), что исключает самосортирование зерновой массы при выпуске. Запас зерна составляет 26,4 часа непрерывной работы мельзавода. К каждому выпускному отверстию присоединена самотечная труба со вставкой из органического стекла, что позволяет организовать визуальное наблюдение за наличием и движением зерна. Все самотечные трубы расположены практически под одинаковым углом к вертикали и присоединены по окружности к плоской крышке выпускной воронки У2-БВВ.

 

Рисунок 1 – Технологическая схема подготовительного отделения

Из накопительных бункеров зерно направляют через регуляторы потока УРЗ-1 в сборный винтовой конвейер Р3-БКШ №2. В конце конвейера установлена магнитная колонка У1-БМЗ-01 для выделения металлопримесей. Далее зерно транспортируется конвейером Р3-БКШ №3 к нории I-20 №1, подающей зерно на на весы АД-50-ЗЭ, где поддерживается заданный расход продукта с определенной точностью.

Высокая точность дозирования и отсутствие самосортирования зерновой смеси оказывают большое влияние на эффективность работы зерноочистительных машин. Постоянство нагрузки имеет большое значение для эффективной работы технологических и транспортных машин.

После весовых дозаторов зерно направляют в воздушно-ситовой сепаратор А1-БЛС-12 №1,2 ,где выделяют крупные, мелкие и легкие примеси. Легкие примеси отделяют потоком воздуха, а отходы идут на контроль. Очищенное таким образом зерно подается на камнеотборники Р3-БКТ-150 №1,2. В камнеотборниках отделяются минеральные примеси, а очищенное зерно направляется на концентраторы А1-БЗК-18 №1,2 для повышения эффективности очистки зерна от примесей и разделения зерновой массы на фракции. Тяжелая фракция зерна направляется на триера А9-УТК-6 №1,2,3,4, а смешанная фракции зерна направляется на блоки триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6 №1,2, для отделения короткой и длинной примесей. Далее тяжелая и смешанная фракции, пройдя магнитную защиту, поступают с помощью нории I-20 №2 на обоечные машины Р3-БГО-8 №1,2 для очистки зерна от пыли, частичного отделения плодовых оболочек и зародыша. Далее зерно направляется в аспиратор Р3-БНА-150 №1 для очистки от легких примесей. Оттуда зерно попадает в камнеотборники Р3-БКТ-150 №3,4, так как в помольной партии содержится много минеральной примеси. Далее зерно направляется в скоростной кондиционер АСК-10 №1, так как у помольной партии слабая клейковина. Оттуда зерно попадает в аппарат для подогрева зерна В-10. Затем с помощью нории I-20 №3 зерно направляется в машину для увлажнения GCBIP №1, а оттуда попадает в конвейера Р3-БКШ №4,5, которые распределяют зерно по 12 бункерам для отволаживания в течении 36 часов. После первого этапа увлажнения зерно через магнитную защиту У1-БМЗ-01 и конвейеры Р3-БКШ №7,8 поступает в норию I-20 №4. Оттуда зерно поступает на машину для увлажнения GCBIP №2, а оттуда попадает в конвейер Р3-БКШ №9, который распределяет зерно по 2 бункерам для отволаживания в течении 12 часов.

Пройдя два этапа ГТО, зерно норией I-20 №5 подается в контрольные камнеотборники, так как помольная партия содержит повышенное количество минеральной примеси. Затем зерно попадает на обоечные машины Р3-БГО-8 №3,4, пройдя предварительно магнитную защиту, для тщательной очистки поверхности. Оттуда зерно попадает в аспиратор Р3-БНА-150 №2 для отделения легких примесей. Далее зерно, предварительно пройдя магнитную защиту У1-БМЗ-01, обрабатывается на энтолейторе Р3-БЭЗ №1 для уничтожения клещей и скрытой зараженности, при этом вследствие интенсивного механического воздействия на зерно в рабочей зоне энтолейтора происходит дополнительное разрыхление эндосперма и на первых системах измельчения заметно возрастает извлечение крупок и дунстов первого качества. Завершается очистка на аспираторах А1-БЛС-12 №3,4, после которых оно подается в размольное отделение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Расчет технологического оборудования подготовительного отделения мельницы

Для обеспечения бесперебойной работы мукомольных заводов, создания определенного запаса зерна производительность подготовительного отделения увеличивают на определенную величину, называемую коэффициентом запаса Кз. Для мукомольных заводов коэффициент запаса составляет 1.1…1.2. Сущность расчета и подбора оборудования сводится к определению его количества путем сравнения производительности завода на данном этапе и оборудования. Производительность оборудования может быть задана различными способами. В подготовительном отделении – это часовая паспортная производительность, которая является основной характеристикой сепарирующих машин, машин для гидротермической обработки и обработки поверхности зерна. Перегрузка машин допускается не более 20% кроме машин, где технологическую задачу выполняет воздух.

При расчете вместимости бункеров для неочищенного зерна необходимо учитывать рекомендации о запасе зерна в этих бункерах на 50 часов работы подготовительного отделения. Такой запас необходим для эффективного смешивания зерна различного качества при формировании помольных партий. При расчете количества бункеров для отволаживания принимают суммарное время отволаживания зерна в бункерах равным 36 часам, если стекловидность зерна 50-60% , 48 часов, если стекловидность более 60%, и 24 часа если стекловидность менее 45%. Далее общее время отволаживания распределяем на первое отволаживание (24-48 часов) и второе отволаживание (8-12 часов).

 

 

 

2.1 Расчет бункеров для  оперативного хранения

2.1.1 Производительность подготовительного отделения , т/сут, определяется по формуле:

 

где  – производительность размольного отделения мельзавода, т/сут.

= 410 т/сут.

.

 

2.1.2  Часовая производительность подготовительного отделения мельзавода , т/ч, определяется по формуле:

 

 

 

2.1.3 Часовая производительность размольного отделения мельзавода    , т/ч, определяется по формуле:

 

 

 

2.1.4 Общий объем бункеров для неочищенного зерна , м3, определяется по формуле:

 

где τ – время хранения неочищенного зерна, принимается τ=50 ч;

γ – насыпная плотность зерна, для пшеницы γ=0,775т/м3;

ψ – коэффициент заполнения бункера, принимается ψ=0,9.

 

 

2.1.5 Объем одного бункера для неочищенного зерна , м3, определяется по формуле:

 

Где    – площадь поперечного сечения бункера, с учетом толщины стенок, выпускных отверстий;

 

  – высота бункера, согласно технологической схеме высота равна сумме высот 2,3,4,5-го этажей;

 

 

2.1.6 Число бункеров для неочищенного зерна , шт, определяется по формуле:

 

 

Принимаем 6 бункеров для неочищенного зерна.

 

2.1.7 Окончательный  объем бункеров для неочищенного  зерна:

 

Где n – принятое количество бункеров для неочищенного зерна;

 

 

2.1.8 Время  оперативного хранения неочищенного  зерна:

 

 

2.2 Расчет бункеров для отволаживания зерна

 

2.2.1 Объем бункеров для отволаживания , м3, определяется по формуле:

 

где τ - время первого отволаживания, τ =48 ч;

 

 

 

2.2.2 Объем  одного бункера для отволаживания зерна , м3, определяется по формуле

 

Где    – площадь поперечного сечения бункера, с учетом толщины стенок, выпускных отверстий;

 

  – высота бункера, согласно технологической схеме высота равна сумме высот 2,3,4-го этажей;

 

 

2.2.3 Число бункеров для отволаживания , шт., определяется по формуле

 

где  – общий объем бункеров для отволаживания;

 – объем  одного бункера для отволаживания.

 

Принимаем 12 бункеров для первого отволаживания, 2 бункера для второго отволаживания.

2.3 Расчет технологического оборудования для предварительной очистки зерна

 

Сущность расчета и подбора оборудования сводится к определению его количества путем сравнения производительностей завода на данном этапе и оборудования.

 

2.3.1 Число автоматических дозаторов АД-50-3Э, стоящих после бункеров для неочищенного зерна n, шт., определяют по формуле:

 

где V – объем одного ковша, V=50кг;

           – количество взвешиваний в минуту, = 3.

 

Принимается 3 дозатора АД-50-3Э.

 

2.3.2 Количество воздушно-ситовых сепараторов А1-БЛС-12, шт., определяется по формуле:

 

где  – часовая производительность подготовительного отделения мельзавода;

 – производительность сепаратора А1-БЛС-12, равная 12 т/ч,

 

Принимается 2 сепаратора А1-БЛС-12.

 

2.3.3 Количество камнеотделительных машин Р3-БКТ-150, шт., определяется по формуле:

 

где  – производительность камнеотборника Р3-БКТ-150, равная 12 т/ч,

 

Принимается 2 камнеотборника Р3-БКТ-150.