Проектирование подкрановой конструкции

- Сварочный  выпрямитель ВДУ-506

- Кантователь  КДП – 8

- Мостовой  кран

 

Последовательность  действий:

Балку собирают с опорными рёбрами по разметке согласно эскизу. Контролируют правильность сборки. Выполняются прихватки ручной дуговой сваркой по ГОСТ 14771-76-Т3-10/150. После идёт зачистка прихваток. Производится контроль зачистки. Выполняются сварочные швы: приварка опорного ребра к стенке по ГОСТ 14771-76-Т3-Δ8 и приварка опорного ребра к верхней полке по ГОСТ 5264-80-У6-Δ6. Производится зачистка сварных швов. Производится контроль зачистки. Далее необходимо кантовать балку на 180⁰, используя мостовой кран. Необходимо выполнить сварной шов опорного ребра к нижней полке балки по ГОСТ 14771-76-Т1-Δ6. Зачистить шов. Контролировать зачистку. Транспортировать.

Рисунок 2.7.Схема  сборки и сварки опорного ребра с  балкой

5. Сборка и сварка тормозной конструкции. Осуществляется с помощью следующего оборудования:

 

- Универсальное  сборочное приспособление

- Сварочный  выпрямитель ВДУ-506

- Мостовой  кран

 

Последовательность  действий:

При помощи мостового  крана в универсальное сборочное  приспособление подаётся швеллер №22 и закрепляется в нём. Далее при помощи крана в универсальное сборочное приспособление подается тормозной лист, и устанавливается на швеллер по разметке, согласно эскизу.

 

Рисунок 2.8 Схема  сборки и сварки тормозной конструкции

 

 

Далее контролируют правильность сборки, и выполняют прихватки по ГОСТ 14771-76-Т3-10/150. Прихватки зачищают. Производится контроль зачистки прихваток. Производится приварка тормозного листа к швеллеру по ГОСТ 14771-76-Н1-Δ5. Зачистка шва и последующий контроль зачистки. Готовая тормозная конструкция транспортируется на следующую операцию.

 

 

6. Сборка и сварка тормозной конструкции с подкрановой балкой. Осуществляется с помощью следующего оборудования:

 

- Сварочный выпрямитель ВДУ-506

- Мостовой  кран

Последовательность  действий:

С помощью  мостового крана устанавливаем  подкрановую балку на колонны, и  закрепляем её с помощью болтового  соединения. Далее необходимо также  с помощью крана установить тормозную  конструкцию по разметке, согласно эскизу и прижать её к верхнему поясу подкрановой балки. Далее необходимо проконтролировать правильность сборки, и выполнить прихватки по ГОСТ-14771-76-Т3-10/150. Зачистить прихватки. Контролировать зачищенные прихватки. Далее необходимо выполнить сварной шов, соединяющий тормозную конструкцию с верхним поясом балки по ГОСТ-14771-76-Н1-Δ5. Зачистить шов и произвести контроль зачищенного шва.

 

Рисунок 2.9 Схема  сборки и сварки тормозной конструкции  с подкрановой балкой

 

7. Установка и приварка кранового упора на балку. Осуществляется с помощью следующего оборудования:

 

- Универсальное  сборочное приспособление

- Сварочный  выпрямитель ВДУ-506

- Мостовой  кран

 

Последовательность  действий:

С помощью  мостового крана и универсального сборочного приспособления установить упор на подкрановой балке по разметке, согласно эскизу. Контролировать правильность сборки. Далее выполнить прихватки по ГОСТ 14771-76-Т3-5/10. Прихватки необходимо зачистить. Производится контроль зачистки прихваток. Далее выполняется сварной шов, приваривающий упор к балке по ГОСТ 14771-76-Т3-Δ7. Необходимо зачистить сварной шов и проконтролировать его после зачистки.

 

Рисунок 2.10  Схема установки и приварки кранового  упора к балке.

 

8. Контроль качества

 

Произвести  визуальный контроль

Провести ультразвуковой контроль

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.9. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ  КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ  ДЛЯ КОНСТРУКЦИИ

 

Визуально-измерительный  контроль

Качество продукции зависит  от того, отвечает ли конструкция требованиям  эксплуатации. Задачей контроля является установление таких показателей, определяющих качество, как прочность, всестороннее соответствие материала нормативам, заданным размерам, обработке, а главное – отсутствие дефектов.

На первом этапе производится контроль документации, относящейся к  проектированию, на втором – к технологическому процессу изготовления, на третьем к готовой продукции.

Качество сварных конструкций  согласно нормативам в большей степени  зависит от рациональности процесса сварочных работ и дисциплины их выполнения.

Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы: неразрушающего контроля (НК) и разрушающего контроля (РК).

Задачей неразрушающего контроля является не только установление наличия или  отсутствия дефекта, но и выявления  степени дефектности (размеры и характер дефекта). Получаемая информация, во-первых,  позволяет оценить возможность ремонта, во-вторых, выяснить причины, образования дефекта и наметить мероприятия по предотвращению его появления.

При оценке качества сварного соединения элементов подкрановой конструкции используют визуально-оптический метод контроля.

Визуальный метод контроля является старейшим и продолжает играть важную роль в настоящее время. Часто  внешний осмотр проводят невооруженным  глазом, а также используют обзорные, налобные или телескопические лупы. Осмотр сварных швов, скрытых ближайшими деталями и недоступных наблюдению невооруженным глазом, осуществляют с помощью оптических приборов- эндоскопов, перископов и др. приборов, в том числе с использованием волоконной оптики.

Преобразование визуальной информации в телеметрическую позволяет контролировать состояние ванны расплавленного металла в процессе сварки.

Своевременное устранение дефектов, выявленных визуальным осмотром, и  выяснение их причин позволяют оперативно регулировать качество технологии и уменьшить объемы последующих этапов неразрушающего контроля.

 

Ультразвуковой контроль.

Ультразвуковой контроль относится  к группе неразрушающих методов  контроля, т. е. если по результатам  контроля никаких дефектов не выявлено, то изделие отправляется покупателю или на следующий вид контроля, возможно помещение конструкции на склад готовых деталей.

Контроль качества проводится в  объеме не менее 0,5 % длины швов. В  моем случае это 30 мм с каждой стороны  шва, т.к. именно на этом участке самая большая возможность появления дефектов (непровар, прожег, поры).

Результаты контроля качества сварных  соединений должны отвечать требованиям  СНиП 3.03.01-87 (пп. 8.56-8.76)

Контроль размеров сварного шва  и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения 0,1 мм, или специальными шаблонами.

Трещины всех видов и размеров в  швах сварных соединений конструкции  не допускаются и должны быть устранены  с последующей заварка и контролем.

Контроль швов сварных соединений конструкции неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним контролем.

По результатам ультразвукового  контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям(таблица 2.7).

 

Таблица 2.7 Нормы оценки качества сварных соединений конструкции по результатам ультразвукового контроля

Сварные соединения	Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм	Длина оценочного участка, мм	Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2		Допустимое число оди- ночных де- фектов на оценочном участеке, шт.
			наименьшая поисковая	допустимая оценочная
Стыковые	Св. 6 до 10	20	5	7	1
Угловые	Св. 10 до 20	25	5	7	2
Тавровые	Св. 20 до 30	30	5	7	3
Нахлесточные	Св. 30 до 60	30	7	10	3