Производство силикатного кирпича

 

Объем бункера  песка, установленного перед каждой мельницей составит:

м³.

 

Объем бункера  вяжущего, устанавливаемого перед двухвальным  лопастным смесителем составит:

 

м³.

 

Известь хранится в силосе. Их количество рассчитывается по формуле:

 

 (23)

 

 

 

где V_С    – объем силоса, м³;

Q_с – суточная производительность цеха обжига, т;

Ρ_Н    – насыпная плотность материала, т/м³;

К_З    – коэффициент заполнения (0,8-0,9);

t – нормативный запас материала, сут.

 

Объем силосов  для извести составит:

 

м³

м³

 

Принимаем 2 силоса с диаметром 6 м, высотой цилиндрической части 12 м и полезной ёмкостью 678,24 м³.

Принимаем склад готовой продукции с  укладкой поддонов в два яруса (400 шт. условного кирпича на 1 м²). Склад обслуживается козловым краном-погрузчиком и автотранспортом (К = 1,7). Суточная производительность запарочного отделения составляет 831970 шт. усл. кирпича. Тогда площадь склада составит:

 

м².

 

Ширину  склада принимаем равной В = 36 м, тогда длина склада составит:

L = 10607,62/36 = 294,66 м.

1.8 Контроль качества продукции  и технологического процесса

 

Систематический контроль на всех стадиях технологического процесса способствует повышению качества готовой продукции. Различают следующие  виды контроля по технологическим переделам:

- входной  контроль материалов;

- добыча  и переработка сырья;

- приготовление  вяжущего и силикатной смеси;

- подготовка  добавок;

- формование  изделий;

- контроль  готовой продукции.

Организация контроля на проектируемом предприятии  сводится таблице 11.

 

Таблица 11 –  Организация и состав контроля на проектируемом предприятии

 

Продолжение таблицы 10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Песок

влаго-мер автома-тичес-кий

Зерновой состав

Транспортёр

1 раз в сутки

Набор сит ГОСТ 3587-73; сушиль-ный шкаф ГОСТ 7365-55; весы технические ГОСТ 23676-79.

± 0,5 %

Лабо-рато-рия

Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц, %

Не более 20

10

Транспортёр

1 раз в сутки

Цили-ндр мерный ГОСТ 1770-74; сушиль-ный  шкаф ГОСТ 7365-55; весы технические ГОСТ 23676-79.

± 0,5 %

Лабо-рато-рия

Химический состав

Транспортёр

При необходимости

ГОСТ 16420-81

Сторонняя организаци

Изве-сть

Содержание активных СаО и МgО, %

70-90

80

Транспортёр

При необхо-димос-ти

Колба мерная ГОСТ 1770-74; бюретка ГОСТ 20298-79; электрическая плитка ГОСТ 1419-83

± 0,5 %

Лабо-ратория

Время и темпера-тура гашения

3-5

5

Транспортёр

При необхо-димос-ти

Весы техни-ческие ГОСТ 23676-79; ВЛК-500; термос; термо-метр ГОСТ 2813-73; секундомер ГОСТ 5072-79.

± 0,5 %

Лабо-ратория

Время и темпера-тура гашения

3-5

5

Транспортёр

Не менее 1 раза в сутки

Весы техни-ческие ГОСТ 23676-79; ВЛК-500; термос; термо-метр;

± 0,5 %

Лаборатория

Изве-сть

ГОСТ 2813-73; секун-домер ГОСТ 5072-79.

Содержание непрога-сившихся частиц, %

Не более 1

Транспортер

При необхо-димости

Мерный цилинд-ричес-кий сосуд ГОСТ 1770-74; весы техни-ческие ГОСТ 23676-79; ВЛК-500; сита ГОСТ 3584-73.

± 0,5 %

Лабо-ратория

Химический состав

Транспортёр

При необходимости

Сторонняя организаци

Вяжу-щее

Содержание активных СаО и МgО, %

35-45

40

Доза-тор вяжу-щего

Колба мерная ГОСТ 1770-74; бюретка  ГОСТ 20298-79; электрическая плитка ГОСТ 1419-83

± 0,5 %

Лаборатория

Вяжущее

Остаток на сите 02, %

Не более 5

Доза-тор вяжу-щего

3 раза в смену

Сито 02 ГОСТ 3584-73; весы техни-ческие ГОСТ 23676-79.

± 0,5 %

Лабо-ратория

Вяжущее

Удельная поверх-ность молотого песка, см2/г

2000

Доза-тор вяжу-щего

1 раз в неделю

Сито 02 ГОСТ 3584-73; весы техни-ческие ГОСТ 23676-79.

± 0,5 %

Лабо-ратория

Смесь до гаше- ния

Содержание активных СаО и МgО, %

Согласно рецептуре смеси

8

Транспортёр перед гасильными реакторами

Не менее 2 раз с реакто-ра

Колба мерная ГОСТ 1770-74; бюретка ГОСТ 20298-79; электрическая плитка ГОСТ 1419-83, ВЛК-500.

± 0,5 %

Лабо-ратория

Гаше-ная смесь

Влаж-ность, %

До 10

5

Транспортёр перед прессами

Каж-дый реактор

Сушильный шкаф ГОСТ 7365-55; весы техни-ческие ГОСТ

± 0,5 %

Лабо-рато-рия

23676-79; бюкс СН 60/14 ГОСТ 7148-70; эксика-тор  Э-250; влаго-мер автома-тичес-кий.

Сырец

Проч-ность на сжатие, МПа

0,4-0,8

0,6

С пресса два пар-ных кирпича

С каждо-го пресса 1 раз в сутки

Пресс ПСУ-10 ГОСТ 8905-82

± 40 кг

Лабо-ратория

Размеры, мм

Отклонения менее 2 мм

С пресса два пар-ных кирпича

Раз в смену

Линейка металлическая ГОСТ 427-75

± 1 мм

ОТК опера-тор

Давление пресса, МПа

20-25

Пресс

Постоянно

Оператор пресса

Ре-жим авто-клав-ной обра-ботки

Режим запаривания, МПа

0,8-1,6

1,2

Авто-клав

Каж-дый цикл

Мано-метр МРС-712, МРСМ-410 ГОСТ 7919-80

±0,001 МПа

Технолог

Внешний вид и размеры

Таблица

Склад

Каждая партия

Линейка металлическая

± 1 мм

ОТК

Сили-кат-ный кир-пич

ГОСТ 427-75

Предел прочности на сжатие, МПа

20

Склад

Каждая партия

Пресс ПСУ ГОСТ 8905-82

± 100 кг

ОТК

Предел прочнос-ти на изгиб

1,8

Склад

1 раз в месяц

Пресс ПСУ ГОСТ 8905-82

± 40 кг

ОТК

Водопог-лащение, %

Не менее 6

Склад

Каждая партия

Весы ВНЦ-10 ГОСТ 23676-79

± 10 кг

ОТК

Морозостойкость, цикл

15; 25; 35; 50.

Склад

1 раз в месяц

Моро-зильная установка ИФ-56 М ТУ 26-03-66-67

ОТК или сто-рон-няя орга-низа-ция.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Расчет потребности в электроэнергии

 

Таблица 11 – Расход электроэнергии

Наименование  оборудования	Кол-во единиц	Мощность  двигателя, кВт		Коэффициент использования	Число часов работы в год	Годовой расход эл.энергии, кВт·ч
		ед.	общ.
Молотковая  дробилка С-599	1	55	55	0,85	3643	200365
Щековая дробилка  СМД -31(С-182Б)	1	25	25	0,85	3643	91075
Смеситель С-100	2	92	184	0,85	3643	670312
Пресс СМС-296	10	80	800	0,72	3319	2655200
Грохот  СМД-70	1	7	7	0,85	3643	25501
Шаровая мельница СМ-14	5	130	650	0,85	3643	2367950
Стержневой  смеситель СК-20	9	30	270	0,85	3643	983610
Автомат-укладчик	4	2,2	8,8	0,72	3319	29207,2
Итого:						7023220,2

Таблица 11-Расход электроэнергии

 

1.10 Расчет состава рабочих

 

Таблица 12 – Штатная ведомость рабочих

Наименование профессии		Разряд		Количество рабочих						Всего		Трудозатраты, чел·час
				1 смена		2 смена		3 смена				в сутки		в год
1		2		3		4		5		6		7		8
1.Цеховой персонал:
Начальник прессового цеха;				1						1		8		3806
Начальник известкового цеха;				1						1		8		8140
Начальник массозаготовительного цеха;				1						1		8		4148
Мастер;				2		2		2		6		48		48840
Технолог;				1						1		8		8140
Лаборант;				1		1		1		3		24		24420
Механик;				1						1		8		8140
Кладовщик склада готовой продукции;				1		1		1		3		24		19764
Инженер ОТК;				1		1		1		3		24		24420
Начальник ОТК;				1						1		8		8140
Лаборант;				1		1		1		3		24		24420
Уборщица;				4						4		32		32560
того:			16		6		5		27		224		214938
2.Производственные рабочие:
Карьеры:
Машинист экскаватора;	4		3		3				6		48		29280
Машинист бульдозера;	4		3		3				6		48		29280
Обжиговый цех:
Оператор грохота;	3		1		1				2		16		8140
Оператор дробилки известняка;	3		1		1		1		3		24		24420
Обжигальщик;	5		2		2		2		6		48		48840
Крановщик;	3		1		1		1		3		24		24420
Массозаготовительный цех;
Оператор смесителя;	3		1		1				2		16		8296
Оператор мельницы;	3		1		1				2		16		8296
Оператор гасильных реакторов;	4		1		1				2		16		8296
Прессовый цех:
Машинист электропередаточного моста;	3		2		2				4		24		15224
Оператор прессов;	4		5		5				10		80		38060
Оператор раздачи смеси;	3		1		1				2		16		7612
Оператор автоклавов;	4		2		2		2		6		48		39528
Помощник оператора автоклавов;	4		1		1		1		3		24		19764
Итого:			25		25		7		57		192		128484
3.Вспомогательные рабочие:
Наладчик оборудования;	4		2		2		1		5		40		40700
Электрослесарь;	5		2		2		1		5		40		40700
Сварщик;	5		1		1				2		16		16280
Бункеровщик;	2		2		2		1		5		40		40700
Транспортерщик;	2		4		4		1		9		72		73260
Слесарь;	4		2		2		1		5		40		40700
Разнорабочие;	4		3		3				6		48		48840
Рабочие склада готовой продукции.	2		4		4				8		64		65120
Итого:			20		20		5		45		360		366300
Всего по заводу:			61		51		17		129		776		709722

 

 

Рассчитаем  коэффициент подмены по каждому  цеху предприятия:

 

 

 

где К_п – коэффициент подмены для группы рабочих, обслуживающих участки (цехи) с одинаковым количеством рабочих дней в году;

 П –  режим работы участка (цеха) в  днях;

230 – количество  рабочих дней в году в расчете  на одного рабочего.

 

Для обжигового отделения:

 

 

Число подменных  рабочих составит 0,55 14=7,7 8

Списочный состав = явочн. + подмен.= 10+14=24

Массозаготовительный  цех:

 

 

Число подменных  рабочих составит 0,33 6=1,98 2

Списочный состав = 6+2=8

Прессовый цех:

 

 

Число подменных  рабочих составит 0,33 25=8,25 9

Списочный состав = 25+9=34

Производственные  рабочие составят = 24+8+34=66

ИТР=(66/100) 10%=6,6 7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Охрана труда и окружающей среды

 

При проектировании, организации осуществления технологических  процессов для обеспечения безопасности должны предусматриваться следующие меры:

− устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями (узлами, элементами), готовой продукцией и отходами производства, оказывающими опасное и вредное воздействие;

− замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или не превышают предельно допустимых концентраций, уровней;

− комплексная механизация, автоматизация, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;

− герметизация оборудования или создание в оборудовании повышенного или пониженного (фиксируемого по прибору) давления (по сравнению с атмосферным);

− применение средств защиты работающих;

− разработка обеспечивающих безопасность систем управления и контроля производственного процесса, включая их автоматизацию внешней и внутренней диагностики на базе ЭВМ;

− применение мер, направленных на предотвращение проявления опасных и вредных производственных факторов в случае аварии;

− применение безотходных технологий замкнутого цикла производств, а если это невозможно, то своевременное удаление, обезвреживание и захоронение отходов, являющихся источником вредных производственных факторов; использование системы оборотного водоснабжения;

− использование сигнальных цветов и знаков безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026;

− применение рациональных режимов труда и отдыха с целью предотвращения монотонности, гиподинамики, чрезмерных физических и нервно-психических перегрузок;

− защита от возможных отрицательных воздействий природного характера и погодных условий.

Требования  безопасности к технологическому процессу должны быть изложены в технологической документации.

Требования  к производственным помещениям.

Производственные  помещения должны соответствовать  требованиям действующих строительных норм и правил, утвержденных Госстроем  СССР.

Уровни опасных  и вредных производственных факторов в производственных помещениях и на рабочих местах не должны превышать величин, определяемых нормами, утвержденными в установленном порядке.

Производственные  помещения должны быть оборудованы  таким образом, чтобы обеспечивалась эвакуация людей при пожарах  и авариях в соответствии со СНиП 2.01.02.

Устройство  инженерных сетей производственных помещений по условиям их эксплуатации должно соответствовать требованиям безопасности.

Требования  к производственным площадкам и  территории производственного предприятия.

Производственные (рабочие, монтажные и др.) площадки, на которых выполняются работы вне  производственных помещений, и территория производственного предприятия должны соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР; правил и норм, утвержденных органами государственного надзора; норм технологического проектирования.

Технологические и транспортные коммуникации, проходы  и проезды, расположенные на территории предприятия, должны соответствовать  требованиям обеспечения безопасности людей, находящихся на этой территории, в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, утвержденными Госстроем СССР.

Предприятия должны быть обеспечены пожарной техникой для защиты объектов в соответствии с ГОСТ 12.4.009 и пожарными водоемами.

Размещение  на территории производственного предприятия  технологических установок, производственных и вспомогательных зданий, зданий административно-хозяйственного назначения должны обеспечивать максимально возможное снижение тяжести последствий при авариях (взрывах, пожарах) на технологических установках.

Требования  к исходным материалам.

Исходные  материалы, заготовки, полуфабрикаты  не должны оказывать вредного действия на работающих. При необходимости  использования исходных материалов, заготовок и полуфабрикатов, которые  могут оказывать вредное действие, должны быть применены соответствующие средства защиты работающих.

При использовании  в технологическом процессе новых  исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, а также при образовании промежуточных веществ, обладающих опасными и вредными производственными факторами, работающие должны быть заранее информированы о правилах безопасного поведения, обучены работе с этими веществами и обеспечены соответствующими средствами защиты.

Требования  к производственному оборудованию.

Применяемое в производственном процессе производственное оборудование должно отвечать требованиям безопасности, изложенным в ГОСТ 12.2.003 и других нормативных документах на соответствующие группы производственного оборудования.

Требования  к размещению производственного  оборудования и организации рабочих мест.

Размещение  производственного оборудования должно обеспечивать безопасность и удобство его эксплуатации, обслуживания и  ремонта с учетом:

− снижения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов до значений, установленных стандартами ССБТ, санитарными нормами, утвержденными Министерством здравоохранения СССР;

− безопасного передвижения работающих (а также посторонних лиц), быстрой их эвакуации в экстренных случаях, а также кратчайших подходов к рабочим местам, по возможности, не пересекающих транспортные пути;

− кратчайших путей движения предметов труда и производственных отходов с максимальным исключением встречных грузопотоков;

− безопасной эксплуатации транспортных средств, средств механизации и автоматизации производственных процессов;

− использование средств защиты работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов;

− рабочих зон (рабочих мест), необходимых для свободного и безопасного выполнения трудовых операций при монтаже (демонтаже), обслуживании и ремонте оборудования с учетом размеров используемых инструментов и приспособлений, мест для установки, снятия и временного размещения исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства, а также запасных и демонтируемых узлов и деталей;

− площадей для размещения запасов обрабатываемых заготовок, исходных материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов производства, нестационарных стеллажей, технологической тары и аналогичных вспомогательных зон;