Силикатный кирпич

Рассчитаем количество мельниц, необходимых  для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

, принимаем 1 мельницу

 

Для перемешивания вяжущего с заполнителем и водой установлен двухвальный лопастной смеситель СМК-246. Основные технические характеристики: производительность – 35 м³/ч; активная длина корыта – 3,5 м; частота вращения лопастей – 93 мин^-1; число лопастей на валу – 29; мощность электродвигателя – 40 кВт /10/.

Рассчитаем количество смесителей, необходимых для обеспечения  заданной производительности по переделу:

 

, принимаем 2 смесителя

 

Для гашения смеси установлен гасильный  реактор. Подбор вместимости и геометрического объема гасильных реакторов производим по /7/ рис.5 Длительность пребывания смеси в реакторе – 4 часа. Согласно номограмме выбираем два гасильных реактора объемом по 150 м³ каждый. Общая полезная вместимость реакторов – 360 м³.Размеры реакторов подбираем по /7/ рис.6. Приняв отношение высоты цилиндра к его диаметру равное четырем, получаем, диаметр реактора равный 4,6 м. Отношение поверхности реактора к его объему составит 1,5.

Более тщательное смешение компонентов  осуществляется в стержневом растирателе-смесителе СК 58. Основные технические характеристики: производительность – 12 тонн на 1 м³ внутреннего объема; диаметр барабана – 1200 мм; объём – 19,36 м³/12/.

Рассчитаем размеры стержневого  смесителя, необходимого для обеспечения  заданной производительности по переделу:

 

м³ (23)

 

м (24)

 

м² (25)

 

Для запаривания изделий используем автоклавы 2×40 м вместимостью 33 запарочные вагонетки. Подаваемое давление – 1,2 МПа. Общая длительность одного цикла с перепуском пара составляет 8,7 часов /7/. Часовая производительность автоклавов составляет:

(26)

 

 

где Б – вместимость автоклава, тыс. шт. условного кирпича;

      В – число циклов запаривания  в 1 сутки = 2,75

 

Вместимость каждой вагонетки составляет 840 штук условного кирпича. Тогда вместимость одного автоклава составит 840∙33=27720 штук условного кирпича /7/. В=24/t=24/8,7=2,75

 

 шт./ч.

 

Рассчитаем количество автоклавов, необходимых для обеспечения  заданной производительности:

 

 автоклавов

Таблица 10 – Ведомость оборудования

Наименование	Тип	Еди- ница изме- рения	Требуе- мая про- изводи- тельность	Паспорт- ная про- изводи- тельность	Коли-чество	Мощ- ность э/двига теля, кВт
1	2	3	4	5	6	7
Щековая дробилка	СМД-31 (С-182Б)	т/ч	7,57	7,88	2	25
Молотковая дробилка	МПС-600М	т/ч	7,57	8	1	30
Грохот камневыделительный	ГИЛ-32К-0.15	т/ч	87,09	42	2	30
Двухвальный лопастной смеситель	СМК-246	м3/ч	65,68	35	2	40
Стержневой смеситель	СК-58	т/ч		100	3	55
Пресс для формован кирпича	СМС-270	тыс.шт/ч	31,38	5,76	7	80
Автомат-укладчик	СМ-1030А	тыс.шт/ч		3,6	4	2,2
Вагонетка автоклавная	Колея 750 мм				429
Автоклав	2х40	тыс.шт./ч	17,60	3,176	6	-

 

 

1.7 Расчёт складов и  бункеров

 

 

Склады и бункера устраиваются на заводах для обеспечения его  бесперебойной работы. Бункера устанавливаются  непосредственно перед каким-либо технологическим оборудованием. Они  дают возможность регулировать количество материала подаваемого в оборудование. Емкость бункеров принимаем равной 4-х часовой производительности оборудования на каждом переделе.

Для хранения известняка используется закрытый штабельный склад с грейферным краном. Площадь сечения штабеля  определяется по формуле:

 

S=B·H·K_з  (27)

 

где В – ширина штабеля, м;

      Н – высота штабеля, м;

      К_з – коэффициент заполнения штабеля.

Ширина штабеля составляет 12 м, высота 5 м. Коэффициент заполнения штабеля составляет 0,5.

 

S = 12·5·0,5 = 30 м²

 

Потребную для материала ёмкость склада найдём по формуле:

 

                                             

                                               (28)

 

где Р_с – суточный расход материала, т/сут;

      С_н – нормативный запас материала, сут;

      Ρ_н – насыпная плотность материала, т/м³.

 

 

Длина штабеля определяется по формуле:

 

                                                

                                                      (29)

Тогда длина штабеля составит:

 

 м

 

Для хранения песка используется открытый штабельный склад с трапециедальным сечением штабеля. Высота штабеля составляет 8 м, ширина 30 м. Коэффициент заполнения штабеля составляет 0,7. Тогда площадь сечения штабеля составит:

 

S = 30·8·0,7 = 168 м²

 

Запас песка – 7 суток. Расход песка  в сутки 1142,54 т. Насыпная плотность песка 1,6 т/м³. Тогда объем песка составит:

 

 

м³

 

Длина штабеля составит:

 

 м³

 

Объем бункеров, устанавливаемых перед  оборудованием, рассчитываем по формуле:

 

                                                  

                                           (30)

 

где V_б   – объем бункера, м³;

      П_фч– фактическая часовая производительность оборудования по данному компоненту, т/ч;

      ρ_н   – насыпная плотность материала, т/м³;

         К_з – коэффициент заполнения (0,7-0,9);

      t   – нормативный запас материала, час.

 

Объем бункера извести, установленного перед каждой мельницей составит:

 

м³.

Объем бункера песка, установленного перед каждой мельницей составит:

 

м³.

 

Объем бункера  вяжущего, устанавливаемого перед двухвальным лопастным смесителем составит:

 

м³.

 

Известь хранится в силосе. Их количество рассчитывается по формуле:

 

 (23)

(31)

 

где V_С    – объем силоса, м³;

Q_с – суточная производительность цеха обжига, т;

Ρ_Н    – насыпная плотность материала, т/м³;

К_З  – коэффициент заполнения (0,7-0,9);

t – нормативный запас материала, сут.

 

Объем силосов для извести составит:

 

м³

м³   (32)

 

Принимаем 2 силоса с диаметром 6 м, высотой цилиндрической части 12 м и полезной ёмкостью 539,47 м³.

Принимаем склад готовой продукции  с укладкой поддонов в два яруса (400 шт. условного кирпича на 1 м²). Склад обслуживается козловым краном-погрузчиком и автотранспортом (К = 1,7). Суточная производительность запарочного отделения составляет 831970 шт. усл. кирпича. Тогда площадь склада составит:

 

м².

Ширину склада принимаем равной В = 36 м, тогда длина склада составит:

 

L = 10607,62/36 = 294,66 м.

 

 

1.8 Контроль качества  продукции и технологического  процесса

 

 

Систематический контроль на всех стадиях  технологического процесса способствует повышению качества готовой продукции. Различают следующие виды контроля по технологическим переделам:

- входной контроль материалов;

- добыча и переработка сырья;

- приготовление вяжущего и силикатной смеси;

- подготовка добавок;

- формование изделий;

- контроль готовой продукции.

Дробление извести. Проверяют один раз в смену путем рассева пробы дробленой извести на ситах с отверстиями 5, 10, 20 и 30 мм. При измельчении в молотковой дробилке вся известь должна проходить сквозь сито с отверстиями 0 мм, а остаток на сите с отверстиями 5 мм не должен превышать 25%. Если на заводе используют щековые дробилки, то вся дробленая известь должна проходить сквозь сито с отверстиями 30 мм, а остатки на остальных ситах должны быть соответственно не более 50, 30 и 20%.

Отсев включений  из песка. В начале каждой смены проверяют состояние сит на грохотах, так как при разрыве сит крупные включения могут попадать в просеянный песок, а при замазывании – песок может поступать в отсев.

Дозирование компонентов  вяжущего. Проверяют ежесменно положение шиберов  или отсекающих ножей при использовании объемных питателей и показания регистрирующих приборов при использовании весовых дозаторов. Не реже раза в неделю производят контрольные взвешивания порций компонентов, выдаваемых питателями и дозаторами за определенный промежуток времени (например, за 15 – 20 с).

Тонкость помола вяжущего. Контролируют не реже одного раза в смену путем просева пробы на механическом приборе для просеивания цемента. Остаток на сите с сеткой №021 не должен превышать 2%, а на сите с сеткой №008 – 10%. Удельная поверхность вяжущего должна быть не менее 4000 см²/г.

     Дозирование компонентов силикатной смеси. Эту операцию проверяют в начале каждой смены аналогично контролю дозирования компонентов вяжущего.

Приготовление смеси. Контролируют увлажнение компонентов, их пароподогрев (в случае его применения) и содержание активной окиси кальция в смеси не реже трех раз в смену. Однородность смеси определяют один раз в неделю путем последовательного отбора за 10 с в стеклянные бюксы с притертыми крышками не менее 15 проб смеси, выходящей из смесителя, и определения содержания в них влаги и активной окиси кальция. Для определения активности следует брать навеску смеси 7 г, так как, при этом получаются наиболее правильные результаты. Затем известными способами подсчитывают коэффициент вариации влажности и активности смеси, который должен быть не выше 0,1. В случае его превышения необходима тщательная регулировка работы дозаторов, проверка состояния лопастей смесителей и частоты вращения их валов.

Гашение смеси. Проверяют температуру поступающей в силосы или реакторы и выходящей из них смеси три раза в смену и степень погашенности извести один раз в смену. Степень погашенности определяют по пробе массой 100 г, помещенной в сосуд Дьюара, непосредственно на месте отбора, сравнивая кривую остывания пробы с тарировочной кривой остывания сосуда Дьюара при одинаковой их начальной температуре. В том случае, когда кривая остывания пробы расположена вышеь тарировочной кривой, необходимо увеличить сроки гашения смеси.

Обработка гашеной  смеси. Проверяют не реже трех раз в смену зерновой состав и влажность гашеной смеси до и после обработки, Визуально под бинокулярной лупой определяют один раз в смену, из чего состоят отсеянные  комочки: из скоплений частиц извести, глины, дисперсного кремнезема или же из окатышей хорошо промешанной однородной смеси компонентов.

Формование и  укладка сырца на вагонетки. Необходимо не реже одного раза в смену определять на циферблатных весах массу сырца, сформованного в различных гнездах стола каждого пресса, внешний вид и прочность сырца, наличие в нем дефектов, возникающих при формовании и укладке автоматами на запарочные вагонетки, а также состояние поверхности платформ вагонеток.

     Автоклавная обработка. Ежесменно контролируют правильность проведения заданного режима запаривания сырца по диаграммам на контрольных приборах или же при наличии программных регуляторов по их записям. Одновременно проверяют запись давления пара в магистральном паропроводе, которое должно превышать по крайней мере на 0,05 МПа заданное давление в автоклавах. Необходимо регулярно следить за выпуском воздуха из автоклавов в начале запаривания.

 

Таблица 10 – Организация и состав контроля на проектируемом предприяти

				Место отбора пробы	Перио-дичность контроля	Средства измере-ния	Макси-мально допус-тимая погрешность измерения параметра	Контролирует
	Наиме-нование	Пре-дель-ные значе-ния	Номи-наль-ные значе-ния
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Песок	Влажность, %		6	Транспортёр	Не менее 1 раза в сутки	Сушил. шкаф ГОСТ 7365-55; бюкс СН 60/14 ГОСТ 7148-70; эксика-тор Э-250; весы техни-ческие	± 0,5 %	Лаборатория

 

Продолжение таблицы 10

1	2	3	4	5	6	7	8	9
Песок						влаго-мер автома-тичес-кий
	Зерновой состав			Транспортёр	1 раз в сутки	Набор сит ГОСТ 3587-73; сушиль-ный шкаф ГОСТ 7365-55; весы технические  ГОСТ 23676-79.	± 0,5 %	Лабо-рато-рия
	Содержание пылевидных, глинистых  и илистых частиц, %	Не более 20	10	Транспортёр	1 раз в сутки	Цили-ндр мерный ГОСТ 1770-74; сушиль-ный шкаф ГОСТ 7365-55; весы технические ГОСТ 23676-79.	± 0,5 %	Лабо-рато-рия
	Химический состав			Транспортёр	При необходимости	ГОСТ 16420-81		Сторонняя организаци