Технологическая часть технического проекта малярного участка кабин для АРП с годовой программой 6000 автомобилей ЗИЛ

 Подготовка  поверхности – начальная стадия получения покрытия. Она в значительной степени определяет коррозийную  стойкость окрашенных изделий и, соответственно, долговечность покрытий.

 2. После предварительной  подготовки поверхности подлежащий  окрашиванию объект попадает  в камеру нанесения. Мелкие  и средние изделия обычно окрашивают  на подвесах. Более благоприятны  подвесные устройства с минимальной  поверхностью касания изделия.  Крупные экземпляры размещают  и транспортируют на тележках  или напольном конвейере. 

 Наиболее  распространенный процесс нанесения  выглядит так: электростатически (или трибостатически, от "tribo"- трение частиц друг об друга) заряженная порошковая краска наносится пистолетом-распылителем и удерживается на поверхности заземленного окрашиваемого изделия силой электростатического напряжения. Краска, которую под определенным давлением «выстреливает» порошковый пистолет, проходит вблизи коронирующего электрода, получая заряд, необходимый для прилипания к поверхности. Качественный пистолет равномерно распределяет краску по всей площади, что способствует максимально эффективной полимеризации.

 Камеры нанесения  оснащены системами отсоса воздуха  для предотвращения попадания порошковой краски в помещение, а также системами  улавливания прошедшего мимо изделия  полимерного состава для возврата и его повторного использования  либо утилизации.  

  3. На следующем  этапе изделие для формирования  покрытия направляют в печь  полимеризации. В ней порошковая  краска плавится, распределяясь  по поверхности равномерным прочным  слоем. Наиболее распространенные  порошковые краски твердеют при  температуре 180-200 градусов Цельсия  в течение 10-20 минут. Под температурой  отверждения подразумевается температура  поверхности окрашиваемого изделия,  а не температура в печи. На  этом этапе получается изделие  с заданными характеристиками  поверхности: внешний вид (уровень  глянца, структура), прочность, защитные  свойства.

 На заключительном этапе окрашиваемый объект попадает в сушильную камеру, где и происходит окончательное отверждение полимера.  
 

 Преимущества  порошковой окраски  

 Декоративность:поверхность приобретает свойства, которые при применении традиционных технологий практически недостижимы. Например, серия антиков, образующих поверхность, характерную для старинных медных, бронзовых или серебряных предметов. Плюс структурированные поверхности и многообразие цветов и оттенков, контролируемых по степени блеска (глянцевая, матовая и полуматовая).

 Прочность и  долговечность:благодаря тому, что слой эластичной пластмассы с очень высокой адгезией полимеризуется непосредственно на окрашиваемой поверхности, создается ударопрочное покрытие с антикоррозийными и электроизоляционными свойствами.

 Экологичность: отсутствие огнеопасных и токсичных растворителей в значительной мере решает проблему охраны окружающей среды и техники безопасности. Порошковое окрашивание безотходно за счет возврата и повторного использования порошка, не осевшего на окрашиваемом изделии. В связи с этим улучшаются и санитарно-гигиенические условия труда.

 Возможность полной автоматизации процесса окраски.

   Экономичность:сокращение количества технологических операций, высокая скорость полимеризации и компактность оборудования позволяют уменьшить площади окрасочных участков. Благодаря системе рекуперации (возврата неиспользованной краски) степень использования расходного материала составляет 95-98%.

 Исключение  таких сложных операций, как контроль вязкости и доводка ее до нужной величины (порошковые краски поставляются исключительно в готовом виде), что обеспечивает экономию и большую  стабильность качества получаемых покрытий.

 Возможность получения толстых однослойных  покрытий (за счет 100%-го содержания сухого вещества) вместо более дорогих многослойных в случае жидких красок.

 Исключение  потеков на вертикальных поверхностях и сморщивания покрытий при сушке.

 Тепловая  стойкость от –60 до +120 °С.

 

2. Разработка маршрутной карты восстановления вала коленчатого с противовесом ЯМЗ.

2.1 План операций.

А₀₁          0110        Правка

Б₀₂                    Пресс, 160 т

О₀₃                    Править коленчатый вал, биение средних коренных шеек не  более 0,03

Т₀₄                      Пр Призма (2), ВИ накладка медная, СИ 394130 Индикаторное приспособление  

А₀₁          0105    Термическая

Б₀₂                    Электропечь, Н-60

О₀₃                    Нагреть коленчатый вал, t=400^о С, выдержать 1 час, медленно       охладить

Т₀₄                     СЛ Щипцы 
 

А₀₁          91        Наплавка

Б₀₂                    Универсальный наплавочный станок У – 653М

О₀₃                    Наплавить шейку под шестерню коленчатого вала вибро - дуговой наплавкой

Т₀₄                     Пр392840 Передний, задний вращающиеся центры, РИ                       

                        Электродная проволока ОВС, Ø  1,6 мм 

А₀₅       4110       Токарная

Б₀₆       381160   Токарно - винторезный станок 1К62

О₀₇                         Точить шейку под шестерню        коленчатого      вала   под  размер Ø 72,15 мм 

Т₀₈                     Пр 392840 Передний, задний вращающиеся центры, ВИ 399270   Резцедержатель, РИ 392130 резец проходной, ВК – 6,

               СИ  393310  Шц 0 – 250

А₀₉            4130       Шлифовальная

В₁₀       381300    Шлифовальный станок для коленчатых валов 3420

О₁₁                       Шлифовать шатунные шейки 1-2-3 под ремонтный      размер   Ø 84,75_-0,01, Ø 84,50_-0,01, Ø 84,25_-0,01, Шлифовать шейку под шестерню коленчатого вала под размер Ø 72^+0,055_-0.01,

Т₁₂                       Пр 392840 Передний, задний вращающиеся центры, центросместитель, ВИ  394311 оправка, РИ  397121 Шлифовальный круг ПП 900/28×305 – 25А 40 ст1, СИ 393410 Микрометр 50 – 75 мм, Микрометр 75 – 100 мм 

А₀₅       4196       Полировальная

Б₀₆       381307   Станок ленточный полировальный

О₀₇                         Полировать шатунные шейки 1-2-3   R_а=0,16

Т₀₈                         РИ Лента полировальная, паста М 40 алмазная, СИ Прибор для определения шероховатости 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Разработка  операционной карты. Операция -  токарная.

Режим обработки 

t – глубина резания, мм

i – число проходов

S – подача, мм/об

n – частота вращения, 1/мин

t, мм	i	S, мм/об	n, 1/мин
1	3	0,3	315

 

Подача S=0,3 мм/об  [11],

  мин^-1,

где V –  окружная скорость м/мин,

d – диаметр

  мин^-1

V=70  м/мин  [9],   по паспорту n=315 1/мин [9]. 

Техническое нормирование 

1. Норма выработки  за смену 

,

где Т_пз – подготовительно - заключительное время,

Т_шт – штучное время

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_д,

где Т_о – основное время,

Т_в – вспомогательное время,

Т_д – дополнительное время.

, 

  мин, 
 
 

2. Вспомогательное время на установку и снятие изделия [9].

Т_в= 3 мин,

,

где Т_оп – оперативное время,

Т_оп=Т₀+Т_в,

Т_оп = 1,9 + 3=4,9 мин,

Т_шт=5,25 мин,

Т_пз=12 мин,

  шт. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Технологический процесс сборки промежуточного вала ЗИЛ

3.1 Технологические условия на сборку

3.1.13.2.1 Температура нагревания шестерни промежуточного вала не должна превышать 130⁰ С. Выдержать в печи при такой температуре в течение часа.

3.2.2 Усилие  запрессовки шестерни не должно  превышать 20000 кгс.

3.2.3 Для качественной сборки необходимо либо давать валу охлаждаться (на воздухе) до температуры (20…25)⁰ С после напрессовки каждой шестерни, либо проводить напрессовку в быстром темпе. Скорость движения плунжера пресса должна обеспечить безударное перемещение папрессовываемых шестерён.

3.2.4 Охлаждение  вала на воздухе до температуры  (20…25)⁰С. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.2 Эскиз промежуточного вала

Рисунок 1 – Коробка передач

1 – первичный  вал; 2 – шарик фиксатора; 3 – рычаг  переключения передач;

4 – шарик  стопорного механизма; 5 – штифт  стопорного механизма; 6, 27 – шестерни  IV передачи; 7, 26 – шестерни III передачи; 8 – синхронизатор II – III передач; 9, 25 – шестерни II передачи; 10 – шестерня I передачи вторичного вала; 11, 12, 14 – штоки переключения передач; 13 – предохранитель включения передачи заднего хода; 15 – выключатель света заднего хода; 16 – муфта переключения I передачи и заднего хода; 17 – верхняя крышка; 18 – шестерня заднего хода вторичного вала; 19 – ведущая шестерня привода спидометра; 20 – вторичный вал; 21 – промежуточный вал; 22 – задняя крышка; 23 – промежуточная шестерня заднего хода; 24 – картер коробки передач и сцепления; 28 – синхронизатор IV – V передач; 29 – шестерня привода промежуточного вала; 30 – пробка сливного отверстия; 31 – пробка контрольного отверстия. 
 
 

Литература

1. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г., Ремонт автомобилей. - М: Транспорт, 1999.-280 с.
2. Верещак Ф.П., Абелевич Л.А., Проектирование авторемонтных предприятий. - М: Транспорт , 1973.-326.

 

3. Дехтеринский Л.В. , Абелевич Л.А. , и др. , Проектирование авторемонтных предприятий . - М: Транспорт, 1981. - 222с.

 

4. Карагодин В.И. , Митрохин Н.Н. , Ремонт автомобилей и двигателей .-М: Мастерство; Высшая школа, 2001.-496с.

 

5. Катаргин В.Н., Проектирование технологических процессов ремонта деталей автомобилей .-Красноярск: ИПКЦКГТУ, 2006.-271с.

 

6. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии / НИИАТ. – М: Транспорт. 1997г. – 197с.

 

7. Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ЗИЛ-130 . - М: Транспорт, 1966.-510с.

 

8. Пантилеенко В.И., Пантилеенко Я.В., Савицкий А.А.,

 Основы технологии производства и ремонт автомобилей по разработке технологической документации по восстановлению изношенных деталей для студентов специальности 190601/Методические указания Барнаул 2009 – 200 с.