Завод ребристых плит перекрытий производительностью 60 тыс. м3 в год

Расход:

0,25 – 0,7% от массы цемента (250-700 грамм на 100кг. цемента) в зависимости  от области применения: 
литьевая технология: 0,5- 0,7% от массы цемента. Бетонирование сводится к применению литой смеси, которая легко заполняет форму или опалубку и образует ровную гладкую поверхность, не требующую отделки; 
штукатурные растворы: 0,1 – 0,3% от массы цемента (100 – 300 грамм на 100 кг цемента). Использование СП для оштукатуривания наклонных и вертикальных поверхностей возможно при 0,3% от массы цемента. При концентрации СП более 0,3% возможно сползание раствора. 
Суперпластификатор С-3 - жидкость темно-коричневого цвета или светло-коричневый порошок, растворимый в воде. В сухом виде упакован в мешки. Срок годности для сухого (при исключении прямого попадания воды) и жидкого практически не ограничен.

 

2.6 Арматура   

В качестве напрягаемой арматуры плит высшей категории качества следует применять термичечески упрочненную арматуру классов Ат-6,Ат-5,допускаеться применять А-5,А-4 иАт-4с.

В плитах первой категории качества допускаеться применение стержневой арматуры класса А-3в,упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удленения.

В качестве напрягаемой арматуры плит в сварных каркасах и сетках следует применять стержневую арматуру класса А-3(ГОСТ 5781-82) и абыкновенную арматурную проволоку переодического профиля класса Вр-1(ГОСТ 6727-80) и гладкую класса В-1.

Монтажные петли плит должны изготавливаться из стержневой горяческатанной арматуры гладкой класса А-1 марок Ст3пс и Ст3сп.Открытые  поверхности закладных деталий плит,предназначенных для эксплуотации в неагрессивной среде,должны иметь лакокрасочное покрытие,а в агрессивной среде-комбинированное.[4]

Рисунок 2-Армирование плиты

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Расчет состава бетона по методике СНиП 3.06.04-91

Базовый состав:

Цемент:

• ШПЦ 400
• Нормальная густота цементного теста 0,26
• Плотность 3000 кг/м3

Щебень:

• Наибольшая крупность 20 мм
• Насыпная плотность 1230 кг/м3
• Истинная плотность 2600 кг/м3

Речной песок:

• Модуль крупности 2,8
• Плотность 2650 кг/м3

Вода: ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия»

 

1. Определение цементно-водного отношения

Находим прочность бетона

Rб =В/ (1-1, 64V) 0,098= 25/ (1-1, 64∙0,135)0,098=328, 95 кгс/см2;             (1.4.1)

где  Rб – марка бетона;

V–коэффициент вариации, для тяжелого бетона равен13, 5%;

В – класс бетона по прочности на сжатие.

Ц/В = 328,95/0,6∙400 + 0,5 = 1,87                                  (1.4.2)

 

2. Расход воды 200 л/м3

 

3. Определение расхода цемента

  Ц = В∙Ц/В                                                             (1.4.3)

Где Ц – расход цемента, кг/м3;

 В – расход воды, л;

       Ц/В – цементно-водное отношение.

Ц = 200∙1,87 = 374 кг/м3

4. Определение расхода заполнителей

• Щебень

                                                 (1.4.4)

 

Где Щ – расход щебня, кг/м3;

n – пустотность щебня;

α – коэффициент раздвижки;

ρнщ – насыпная плотность щебня, кг/м3;

ρщ – истинная плотность щебня, кг/м3.

 

n = 1 -                                                      (1.4.5)

 

n = 1 – 1200/2600 = 0,54

Щ = 1000/(0,54∙1,39/1,23+1/2,6)=1000/0,9902=1006 кг/м3

 

• Песок

П =(1000 - Ц/pц - В - Ш/pш)pп

Где  П – расход песка, кг/м3;

Ц – расход цемента, кг/м3;

В – расход воды, л/м3;

Щ – расход щебня, кг/м3;

 – истинная  плотность цемента, кг/м3;

pш - истинная плотность щебня, кг/м3.

pп - истинная плотность песка, кг/м3

 

П = (1000 -124,6-200-386,92 ) ∙ 2,65 = 765 кг/м3

 

5. Плотность бетонной смеси

ρб.см = Ц+П+Щ+В                                              (1.4.6)

Где  Ц – расход цемента, кг/м3;

П – расход песка, кг/м3;

Щ – расход щебня, кг/м3;

В – расход воды, л/м3.

 

ρб.см = 374+765+1006+200 = 2345 кг/м3

Состав бетона с добавкой С-3(суперпластификатор)

Цемент:

• ШПЦ 400
• Нормальная густота цементного теста 0,26
• Плотность 3000 кг/м3

Щебень:

• Наибольшая крупность 20 мм
• Насыпная плотность 1230 кг/м3
• Истинная плотность 2600 кг/м3

Речной песок:

• Модуль крупности 2,8
• Плотность 2650 кг/м3

Вода: ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия»

Добавка С-3. Дозировка-0,7% от массы цемента. (ТУ 2481-016-00369171-9)

1. Определение цементно-водного отношения

Ц/В = 328,95/0,6∙400 + 0,5 = 1,87

2. Определение расхода воды

В = k∙ Ц/В = 0,84∙200=168 л/м3

3. Определение расхода цемента согласно формуле 1.4.3

Ц = 168∙1,87 = 315 кг/м3

4. Определение расхода заполнителей согласно формулам 1.4.4 и 1.4.5

• Щебень

Щ =1000/(0,54∙1,49/1,23+1/2,6)=1000/1,04=962 кг/м3

• Песок

П =(1000 -105-168-370) ∙ 2,65=946 кг/м

5. Плотность бетонной смеси

ρб.см = 315+946+962+168 = 2391 кг/м3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.Расчет производственной программы бетоносмесительного цеха и потребности в сырье

Таблица 3 – Состав бетонной смеси

Вид смеси	Класс бетона по прочности	Марка по удобо- укладываемости	Расход материалов на 1 м3,кг					Плотность бетонной смеси, кг/м3
			Цемент	Вода	Добавка	Щебень, фракции	Песок
						10-20	946	2391
БСТГ	В25	П2	315	168	2,2	962

 

 

В соответствие с ОНТП 07-85 «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона» режим работы цеха:

• номинальное количество рабочих суток в году – 260,
• количество рабочих смен в сутки – 2,
• продолжительность рабочей смены – 8 ч.

 

Таблица 4 - Производственная программа бетоносмесительного цеха

 

Вид смеси	Класс бетона по прочности	Программа выпуска бетонной смеси
		В год	В сутки	В смену	В час
БСТГ	В25	61320	235,85	117,93	14,74

 

 

Годовая производительность бетоносмесительного цеха:

             (1.5.1)

Где  -годовая производительность формовочного цеха,м3/год

-коэффициент,учитывающий потери бетонной смеси при транспортировки и обьем некондиционных изделий,=1,022

В соответствии с РДС 82-202-96 нормы естественной убыли нерудных строительных материалов при транспортировании жнлезнодорожным транспортом и хранении составляют: Щебень – 1,6%, песок – 2%, цемент – 1%.

Результаты расчета сводятся в таблицу 4.

Таблица 5 – Потребность в материалах

 

Характеристика материалов		Потребность (числитель-без учета потерь, знаменатель-с учетом потерь)
		на год		на сутки		на смену		на час
Вид	Марка	т	м3	т	м3	т	м3	т	м3
цемент	ШПЦ400
Песок	Речной
Щебень	Порфиритовый
Добавка	С-3
Вода
Смазка для форм	Biotrenn317	36,4		0,14		0,07		0,0043

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Обоснование технологической схемы и режимов производства

В настоящее время ребристые плиты можно изготавливать следующими способами: агрегатно-поточным и конвейерным.

Для большинства изделий  при невысокой производительности цехов наиболее рациональной является конвейерная технология с использованием вертикальной пропарочной камеры.  
По этому способу элементы изготовляют в формах, установленных на вагонетках и перемещаемых по рельсам конвейера от одного агрегата к другому. Все формы - вагонетки перемещаются в установленном принудительном ритме. 
Конвейерная технология с применением вертикальной камеры имеет ряд положительных особенностей: 
позволяет изготовлять  широкую номенклатуру изделий  с применением различных режимов тепловлажностной обработки; 
- имеется возможность  применения различных теплоносителей (пара, электроэнергии, газа); 
- конструкция закрытых со всех сторон форм позволяет значительно уменьшить тепловое расширение бетона при прогреве и улучшить качество изделий, это позволяет применять сокращенные режимы тепловлажностной обработки изделий; 
- механизирует все  трудоемкие операции и автоматизирует процессы производства; 
высокая оборачиваемость  форм приводит к снижению относительной  металлоемкости оборудования. 
При конвейерном способе  крановые операции сведены к минимуму.

Агрегатно-поточный способ, несомненно так же, имеет ряд преимуществ:  
- требует меньших производственных  площадей;  
- требуется меньше  времени на строительство предприятия; 
- позволяет легко переходить  на выпуск новой продукции. 
Достоинство поточно-агрегатного способа – более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования, возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией. Помимо этого поточно-агрегатная технология, основанная на применении передвижных агрегатов, позволяет формовать изделия за несколько проходов, что гарантирует высокое качество изделий сложной конфигурации и многослойных (стеновых панелей, кровли) и позволяет производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии. Агрегатно-поточная технология особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации элементов.

Исходя из вышеперечисленных  показателей способов производства, в курсовом проекте принимаем агрегатно-поточный способ производства с использованием ямной пропарочной камеры. 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

Для бесперебойной работы основных производственных цехов на заводе организовано складское хозяйство всех компонентов железобетонных изделий.

Заполнители поступают в приемное устройство железнодорожным транспортом. Выгрузка материалов в приемные бункера, которые расположены ниже уровня рельсового пути, из полувагонов-гондол производится под действием собственной массы материалов, а с платформ — отвалом стационарной разгрузочной машины Т-182А. Для механизации процесса очистки вагонов от остатков материалов после гравитационной выгрузки, закрытия люков и рыхления смерзшихся материалов под навесом приемного устройства установлены люковибраторы, люкоподъемники и бурофрезерный рыхлитель. Для перемещения вагонов в процессе работы разгрузчика Т-182А используют две лебедки: маневровую (тяговую) и лебедку обратного троса, располагаемые по обе стороны от приемных бункеров у железнодорожной колеи. Заполнитель храниться на полубункерно-эстокадном складе. Выдача заполнителей производится гравитационно через течки, смонтированные в перекрытии подштабельной галереи, и лотковые виброзатворы-питатели. Попадающий на подштабельный горизонтальный конвейер заполнитель перемещается к наклонному ленточному конвейеру, которым доставляется в бетоносмесительный цех. Ленточным транспортером заполнители подаются через поворотную воронку в расходные бункера крупного и мелкого заполнителя. Для предотвращения переполнения в каждом расходном бункере установлены верхние и нижние ограничители уровня.