Завод ребристых плит перекрытий производительностью 60 тыс. м3 в год

Из расходных бункеров инертные материалы поступают в автоматические весовые дозаторы и, через сборную воронку, подаются в бетоносмеситель.

Добавки поступают на склад автотранспортом в мешках. Они разгружаются и отправляются на склад добавки,откуда затем поступают электрокарами в машину для распаривания. Из машины для распаривания с помощью шнекового питателя добавки поступают в баки для хранения, где они хранятся в готовой концентрациии, приготовленная добавка подается насосом в расходный бак, оборудованный дозатором, далее поступает в бетоносмеситель. Вода для приготовления бетонной смеси из резервуара для воды подается насосом в расходный бак для воды оборудованный дозатором, затем подается в бетоносмеситель.

Цемент поступает на завод железнодорожным транспортом. Специализированные вагоны бункерного типа разгружаются в приемный бункер и пневмоподъемником подают цемент, очищая воздух от влаги и масла в аэрожелоб и далее в силосы. Выдача цемента в расходные бункера цемента предусмотрена с помощью донных пневморазгружателей. Перемещение цемента в расходные бункера бетоносмесительного отделения осуществляется с помощью пневмовинтового насоса. Для предотвращения переполнения в каждом силосе установлены указатели уровня. Очищение запыленного воздуха производят в циклонах и фильтрах с помощью вентилятора очищенный воздух уходит в атмосферу.

Арматурные изделия производятся с максимальной заводской готовностью в арматурном цехе. Стержневая арматура и арматура в бухтах поступает на склад автотранспортом. Арматура правится и режется в станке PSC-812 SQ, сварка каркасов и сеток производится на машинах одно и многоточечной сварки, резка стержневой арматуры на станке для резки, остатки стержневой арматуры свариваются на станке для контактной сварки, монтажные петли изготавливаются на гибочном станке. Арматурный блок собирается на поворотном кондукторе, оборудованном подвесными клещами. Готовый блок устанавливается в отсеки кассеты.

Приготовление бетонной смеси на заводе производится в БСУ. Прием материалов со склада и распределение по бункерам осуществляется в верхнем надбункерном этаже. Здесь размещаются приводы ленточных транспортеров, а также распределительные устройства - поворотная воронка, циклоны, матерчатые фильтры и шнеки для распределения цемента. Цемент, отделенный от воздуха поступает в расходные бункера цемента. Течки бункеров заполнителей оборудованы секторными питателями, течки бункеров цемента шнековыми питателями. Под каждой течкой располагается дозатор, соответствующий данному материалу. В смесителях принудительного действия БП-1200 происходит перемешивание бетонной смеси. Готовая смесь через воронку выдачи бетонной смеси подается в самоходный раздаточный бункер, затем в бетоноукладчик СМЖ-166А и затем в форму.

В разобранные, предварительно очищенные и смазанные смазкой Biotrenn317 формы устанавливается электронапрягаемая арматура и арматурные сетрки, предварительно изготовленные в арматурном цехе, заливается бетонная смесь и проводится виброуплотнениена  на виброплощадкке СМЖ-773Б. Затем изделие, с помощьюкран балки, поступает в ямную камеру для тепловлажностной обработки. Проводится тепловлажностная обработка по заданному режиму. Готовые изделия распалубливаются и отправляются на склад готовой продукции, а формы поступают на пост чистки и смазки форм и готовятся к следующему использованию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.Технологические расчеты

 

6.1 Определение параметров и выбор основного оборудования формовочного цеха.

1) Ритм работы технологической линии, исходя из заданной производительности цеха:

 

Где - расчетное количество рабочих суток в году;

- количество рабочих  смен в сутки;

- продолжительность  рабочей смены в часах;

- годовая производительность;

- объем изделия.

 

Ритм работы технологической линии, исходя из продолжительности операции формования:

;

Где - время на операцию изготовления ребристой плиты. Принимается равной 13 мин;

- коэффициент, учитывающий  непроизводственные потери времени, равный 1,2;

- время на перемещение  с поста на пост. По “ Нормам  времени…”=1,5 мин.

 

Максимальная продолжительность ритма работы технологической линии определяется по ОНТП-07-85.

 

Условие выполняется. Следовательно, число формовочных постов (количество технологических линий), необходимое для выполнения годовой программы цеха определяется по формуле:

 

В пролете 1 технологическая линия, оснащенная 2 формовочными постами.

Ритм потока составляет

 

 

Темп потока составит    формовок в час

 

2) Согласно норм технического проектирования выбираем режим работы предприятия:

- количество рабочих дней  в году: с=260 дня.

- количество смен – 2 смены;

- количество рабочих часов  в сутки: h=2*8=16 часов;

- расчетный цикл 18 минут

3) Определяем производительность технологической линии

 

Где h-количество рабочих часов в сутке;

С-количество рабочих дней в году;

V- обьем одного изделия.

 

4)Определяем количество технологических линий:

 

5)Определим размеры ямной пропарочной камеры

Длина камеры составляет

где

L – длина  одного изделия, м;

n – количество  изделий укладываемых по длине  камеры, шт.;

L1 – расстояние  между изделиями, изделием и стенкой  камеры с учетом размера формы.

Lk = 2*6+(2+1)1=15 м.

Ширина камеры составляет

где

B – ширина  одного изделия, м;

n1 – количество  изделий укладываемых по ширине, шт.;

B1 – расстояние  между изделиями, изделием и стенкой  камеры с учетом размера формы, B1=0,35…0,40 м. Так как ширина изделия  превышает 2м, то значение B1принимаем  равным 1.

Bk = 1*3+(1+1)0,35=4,7 м.

Глубина камеры равна

где

H-высота одного  изделия, м;

H1-расстояние  между отдельными изделиями по  высоте, м, с учетом размера форм. H1 принимается равным не менее 0,03 м;

H2- расстояние  между нижней формой и дном  камеры, H2=0,15 м;

H3-расстояние  между верхним изделием и крышкой  камеры, H3>0,05 м.

Hk = 3*0,3+(5+1)0,03+0,15+0,05=1,28

6)Принимаем отдельную пропарочную камеру на 6 форм. Внутренние  геометрические  параметры камеры составят

Число пропарочных камер можно определить по формуле

 

где  - длительность одного цикла работы ямной камеры, ч.

Длительность одного цикла работы ямной камеры определяем по формуле

 

где - цикл тепловлажностной обработки, ч;

- средние потери  времени, ч.

Длительность цикла рабочей камеры составит

 

Число ямных камер

 

Принимаем 12 камер.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.2.Определение параметров и выбор основного оборудования бетоносмесительного цеха

 

  Расчет бетоносмесительного цеха

Определим число замесов в час:

 

где n-число замесов в час;

-время загрузки  смесителя ();

-продолжительность перемешивания;

-время разгрузки  смесителя();

 

Производительность бетоносмесителя:

 

Где -объём смесительного барабана по загрузке, л;

-число замесов в час;

-коэффицмент выхода бетонной  смеси;

-коэффициент  использования оборудования в  час.

 

Количество необходимых смесителей:

 

где - коэффициент резерва производства;

-расчетное количество  рабочих суток в году;

-количество рабочих  часов в сутки;

-коэффициетнт,учитывающий неравномерность потребления и выдачи бетонной смеси;

-коэффициент  использования оборудования в  смену;

-производительность бетоносмесителя, м3/ч.

 

Принимаем 2 бетоносмесителя периодического действия с принудительным перемешиванием компонентов БП-2Г-1200.

Объем по загрузке, литров	1200
Объем готового замеса по бетону, л	800
Объем готового замеса по раствору, л	960
Производительность, куб. метров	30...45
Количество циклов за час, при использовании в автоматических линиях	60
Время перемешивания смеси, секунд	30...60
Крупность заполнителя не более, мм	70
Частота вращения валов, об\мин	32
Напряжение питания, В\Гц	380\50
Общая установленная мощность, кВт	30
Затвор секторный, пневмопривод
Масса не более, кг	4500
Высота, мм	1385
Ширина, мм	2635
Длина, мм	1722

 

 

Расчет расходных бункеров:

Определим вместимость расходных бункеров

 

Где -часовая потребность в материале, кг;

-норма запаса в расходных  емкостях, ч;

-коэффициент  заполнения емкостей.

Вместимость бункера песка:  

Вместимость бункера щебня:

 

Вместимость бункера цемента:

 

Вместимость одного отсека бункера:

 

Где -вместимость расходного бункера

Вместимость одного отсека бункера цемента: 

Вместимость одного отсека бункера щебня: 

Вместимость одного отсека бункера песка: 

Определяем размеры расходного бункера:

H, А, В, L, b- размеры бункера, м.

Расходный бункер для щебня:

Примем А=1,75 м; В=3 м;b=350 мм.

Задавшись величиной L=1,4 м определим высоту конуса() и призматической() части бункера:

 

Где - наименьший угол наклона днища бункера.

 

Н=1,09+4,3=5,39 м.

Расходный бункер для песка:

Примем А=1,75 м; В=3 м;b=200 мм.

Задавшись величиной L=1,4 м определим высоту конуса() и призматической() части бункера согласно формулам 1.6.6 и 1.6.7:

 

Где - наименьший угол наклона днища бункера.

 

Н=1,09+4,08=5,17 м.

Расходный бункер для цемента:

Примем А=1,75 м; В=3 м;b=200 мм.

Задавшись величиной L=1,4 м определим высоту конуса() и призматической() части бункера согласно формулам 1.6.6 и 1.6.7:

 

Где - наименьший угол наклона днища бункера.

 

Н=1,09+4,08=5,17 м.

Выбор дозаторов:

Коэффициент выхода бетона

 

Масса на 1 замес Щ=Щ(на 1 м3)=962*1,2*0,63=727 кг.

П=862*1,2*0,63=652 кг.

Ц=315*1,2*0,63=238 кг.

В=168*1,2*0,63=127

Д=2,2*1,2*0,63=1,7

Объём бака для воды с добавкой равен 6,26 м3,диаметр бака 2, высота бака 2 м.

Таблица 6-Дозаторы

	Цемент	Песок	Щебень	Вода
Индекс	АВДЦ-1200М	6.000 АД-800 БП	6.013 АД-800-2 БЩ.	6.006 АД-200-2БЖ
Интервал	100-300	200-800	200-800	40-200
Вместимость бункера, м3	0,36	0,78	0,81	0,3
Цикл дозирования, с.	90	30	45	30
Класс точности	2	2	2	1
Погрешность дозирования,%	2	2	2	1
Давление в певмоносители, МПа	0,5-0,6	0,4-0,6	0,4-0,6	0,4-0,6
Габаритные размеры(длина, ширина, высота) м.	1,81 0,962,15	1,71 1,04 2,89	2,15 1,28 2,51	1,65 1,16 2,35
Масса, кг.	505	555	670	475

 

 

Таблица 7-Дозатор добавки

Класс точности  по ГОСТ 10223-97	0,2
Скорость дозирования по муке, min, г/сек	1,5
Наибольший предел дозирования (НПД), кг	10
Масса, не более, кг	100
Питание электрическое	380/220/50Гц/0,5кВа
Диапазон рабочих температур	-30…+40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.3. Расчет складов вяжущих, заполнителей и химических добавок

6.3.1 Склад цемента:

 

Где -годовая производительность предприятия,м3;

Ц-усредненный расход цемента на 1 м3,т;

-запас цемента  на складе, сут;

С-количество рабочих дней в году;

1,02-коэффициент, учитывающий потери цемента при транспортировании.

 

Объём силоса:

Vб = π*d2 / 4 * H;                                                 (1.7.2)

где: H – высота силоса, м. (принимается от 5 до 12);

d – диаметр силоса, м. (принимается от 3 до 6 м, при этом соотношение высоты и диаметра принимается около 2);

Vб = 3, 14*25 / 4 * 10 = 196 м3

Количество силосов:

nб = Vскл / Vб + 1 ;                                            (1.7.3)

где: nб – количество силосов, шт. (оно должно быть четным, от 4 до 8)

nб = 480 / 196 + 1 = 4 шт.

Склад цемента состоит из 4 силосов высотой 10 м и диаметром 5 м.

 

6.3.2 Склад заполнителей:

 

Где -усредненный расход крупного и мелкого заполнителя на 1 м3 бетона,м3

-запас заполнителей  на складе, сут.

1,2-коэффициент разрыхления

 

Площадь сечения полубункерно - эстакадного склада:

 

 

 

Fскл = (a + b)/2 * h1 + (b + c)/2 * h2;                              (1.7.4)

Fскл = (2+10,2)/2*3,4 + (10,2+1)/2*6,6 = 57,7 м

Длина склада:

Lскл = Vскл / Fскл ;                                             (1.7.5)

Lскл = 2144,3 / 57,7 = 39 (принимаем 45 м)

Принимаем закрытый полубункерно - эстакадный склад, оборудованный разгрузчиком Т-182А, длина склада 45 м

6.3.3 Склад химических добавок

Добавка приходит на склад в мешках по 20 кг. На 30суток необходимо 390 мешков. Добавка хранится на 25 поддонах по 16 мешков. Площадь склада добавки составляет 324 м2.Склад добавки представляет собой квадратное здание со стенами по 18 м.

 

 

 

 

 

 

6.4.Расчет арматурного склада и склада готовой продукции

6.4.1 Арматурный склад

Площадь для складирования арматуры:

 

Где -суточная потребность с учетом потерь, т;

-запас арматурной  стали, сут;