Организация работ по ТО и ТО-2

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ  АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1. Корректирование нормативных  величин

Цель корректирования  – приведение нормативных величин  к конкретным условиям работы автомобилей  и автотранспортного предприятия.

Корректирование пробега  до капитального ремонта (КР).

Корректирование пробега  до капитального ремонта выполняется  по формуле:

Lкр = Lкрн • К1 ∙ К2 ∙ К3, км;  (1.1)

Lкр = 300*0,8*0,95*0,9=205,2, км;

где: Lкрн – нормативный пробег до капитального ремонта, Lкрн в км при-нимаем по [1, табл. 2.3].

К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации; 
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы; 
К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий. 
Для выбора К1 необходимо знать категорию условий эксплуатации (см. задание). Ее можно определит по [1, табл. 2.7], а значение К1 в [1, табл. 2.8]. 
Для выбора К2 воспользуйтесь [1, табл. 2.9]. Для прицепного состава К2 принимается аналогично автомобилям. 
Для выбора К3 необходимо знать климатический район эксплуатации подвижного состава. Климатическое районирование приведено в [1, прил. 11]. После определения климатического района воспользуйтесь [1, табл. 2.10] для выбора коэффициента К3. 
При выборе следует обратить внимание на то, что нормативный пробег принимается для базовой модели подвижного состава и принимается по автомобилю (прицепу или полуприцепу), а не по агрегатам. 
При выборе К3 обратите внимание на возможное наличие высокой агрессивности окружающей среды. 
Суммарный расчетный коэффициент К = К1 ∙ К2 ∙ К3 должен быть не менее 0,5. Если расчетный получается меньше, то принимается К = 0,5. 
Скорректированный пробег до капитального ремонта рассчитывается с точностью до целых сотен километров. 
После принятия нормативных величин для одной марки подвижного состава приводится пример расчета, а по остальным – результаты расчета заносятся в таблицу.

Таблица 1.1- Корректирование  пробега до капитально ремонта

Марка, модель

L_крн,

К₁

К₂

К₃

К

L_кр,

п/состава

тыс. км

тыс. км

КамАЗ 5410

300

0,8

0,95

0,9

0,684

205,2

Корректирование периодичности  ТО-1.

Корректирование выполняется  по формуле:

L1 = L1н • К1 • К3, км; (1.2)

L1 =4000*0,8*0,9=2880 км;

где: L1н – нормативная  периодичность ТО-1. 
К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации. 
К3 – коэффициент, учитывающий климатические условия. 
L1н принимаем по [1, табл. 2.1. ]. 
К1 принимаем по [1, табл. 2.8] 
К3 принимаем по [1, табл. 2.10]

Корректирование периодичности  ТО-1 по кратности к среднесуточному  пробегу.

n1 = L1/lcc (1.3)

где: 1cc – среднесуточный пробег автомобиля. 
Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность  ТО-1

                                                       L1p = 1cc • n1, км (1.4)

                              L1p =157*18=2800 км;

Таблица 1.2- Корректирование  периодичности ТО-1

Марка, модель 
п/состава

L1н 
км

L1 
км

K1

K3

lcc 
км

n1

L1p 
км

КамАЗ 5410

4000

2880

0,8

0,9

157

18

2800

Корректирование периодичности  ТО-2.

Корректирование выполняется  по формуле:

L2 = L2н • K1 • K3, км; (1.5)

                    L2 =16000*0,8*0,9=11520, км;

где: L2н – нормативная  периодичность ТО-2.

L2н принимаем по [1, табл. 2.1].

Корректирование периодичности  ТО-2 по кратности к периодичности  
ТО-1.

                                                         n2 = L2/L1р ;(1.6)

                                  n2 =11520/2800=4

Расчетная периодичность  ТО-2.

L2р = L1р • n2, км; (1.7)

           L2р =2800*4=11200, км;

Расчетная периодичность  ТО-2 округляется до целых сотен  километров.

В большинстве случаев  расчетную периодичность ТО-2 проще  определить по следующей зависимости:

L2р = L1р • 4, км; (1.8)

                                                           L2р = 2800*4=11200, км;

Результаты расчета занесены в таблицу.

Таблица 1.3- Корректирование  периодичности ТО-2

Марка, модель п/состава

L2н; км

K1

K3

L1р;км

n2

L2р;км

КамАЗ 5410

16000

0,8

0,9

2800

4

11200

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

tео = tеон • К2 • К5, чел.ч (1.9)

                            tео =0,5*1,1*1,15=0,6325, чел.ч

где: tеон – нормативная трудоемкость ЕО. 
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. 
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. 
tеон принимаем по [1, табл. 2.2] 
К2 принимаем по [1, табл. 2.9] 
К5 принимаем по [1, табл. 2.12]

Результаты расчета по корректированию   оформить в  таблицу:

Таблица 1.4- Корректирование  трудоемкости ежедневного обслуживания

Марка, модель п/состава

tеон  чел.ч

К2

К5

tео   чел.ч

КамАЗ 5410

0,5

1,1

1,15

0,6325

Корректирование трудоемкости ТО-1

Корректирование выполняется  по формуле:

t1 = t1н • К2 • К5, чел.ч;(1.10)

t1 =3,3*1,1*1,15=4,1745, чел.ч

где: t1н – нормативная  трудоемкость ТО-1. 
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. 
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава. 
t1н принимаем по [1, табл. 2.2]  
К2 принимаем по [1, табл. 2.9] 
К5 принимаем по [1, табл. 2.12] 
Результаты расчета по корректированию   оформить в таблицу:

Таблица 1.5- Корректирование  трудоемкости ТО-1

Марка, модель

t_1н

К₂

К₅

t₁

п/состава

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

3,3

1,1

1,15

4,1745

Корректирование трудоемкости ТО-2

Корректирование выполняется  по формуле:

t2 = t2н • К2 • К5, чел.ч ;(1.11)

                                t2 =14,5*1,1*1,15=18,343, чел.ч ;

где: t2н – нормативная  трудоемкость ТО-2, [1, табл. 2.2]. 
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы, [1,  табл. 2.9]. 
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава, [1, табл. 2.12].

Результаты расчета по корректированию   оформить в  таблицу:

Таблица 1.6- Корректирование  трудоемкости ТО-2

Марка, модель п/состава

t2н    чел.ч

К2

К5

t2  чел.ч

КамАЗ 5410

14,5

1,1

1,15

18,34

Корректирование трудоемкости общей диагностики

Корректирование выполняется  по формуле:

tд1 = tд1н • К2 • К5, чел.ч; (1.12)

                                    tд1 =2,54*1,1*1,15=3,21, чел.ч ;

где: tд1н – нормативная  трудоемкость Д-1. (прил. 3) 
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. [1, табл. 2.9] 
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. [1, табл. 2.12] 
Результаты расчета по корректированию   оформить в таблицу:

Таблица 1.7- Корректирование  трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава

tд1н    чел.ч

К2

К5

tд1  чел.ч

КамАЗ 5410

2,54

1,1

1,15

3,21

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики 

Корректирование выполняется  по формуле:

tд2 = tд2н • К2 • К5, чел.ч ;(1.13)

                                       tд2 =2,863333*1,1*1,15=3,6221, чел.ч ;

где: tд2н – нормативная  трудоемкость Д-2. (прил. 4). 
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. [1, табл. 2.9]. 
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. [1, табл. 2.12].

Результаты расчета по корректированию   оформить в  таблицу:

Таблица 1.8- Корректирование  трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава

tд2н    чел.ч

К2

К5

tд2  чел.ч

КамАЗ 5410

2,86333

1,1

1,15

3,62

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта 

Корректирование выполняется  по формуле:

tтр = tтрн • К1 • К2 • К3 • К4ср • К5, чел.ч/1000 км ;(1.14)

                         tтр =8,3*1,2*1,1*1,27*1,15=17,6чел.ч/1000 км

где: tтрн – нормативная удельная трудоемкость ТР. 
К1-5 – коэффициенты корректирования. 
Рекомендуется принять значения нормативных величин по: 
tтрн[1, табл. 2.2] 
К1, К2, К3, К5 соответственно в [1, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12]

К₄=

;(1.15)

К_4ср = ((2*0,7)+(2*1)+(0*1,2)+(48*1,3))/2+2+0+48=1,27

где: А1, А2, Аn – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4

Результаты расчета по корректированию   оформить в  таблицу:

Таблица 1.9 - Значение коэффициента К4

пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр

0,5

0,5…0,75

0,75…1

более 1,0

кол. КР

Количество автомобилей

2

2

0

48

48

К4

0,7

1

1,2

1,3

К4ср

1,27

Таблица 1.10 - Корректирование  удельной трудоемкости текущего ремонта

Марка, модель

t_трн

К₁

К₂

К₃

К_4ср

К₅

t_тр

п/состава

КамАЗ 5410

8,3

1,2

1,1

1,1

1,27

1,15

17,60

1.2. Средний пробег до  капитального ремонта

Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитывается средневзвешенная норма межремонтного  пробега по формуле:

L_крс =

;(1.16)

L_крс = 4*205,2+48*205,2*0,8/4+48=167,3

где: А′u – число автомобилей, не прошедших капитальный ремонт; 
А″u – число автомобилей, прошедших капитальный ремонт. 
А′u  и А″u  принимаем по фактическому пробегу (см. задание) 
Точность расчета – до целых сотен километров.

Таблица 1.11- Расчет среднего межремонтного пробега

Марка, модель

L_кр,

A′_u

А′′_u

L_крс

п/состава

тыс. км

тыс. км

КамАЗ 5410

205,2

4

48

167,3

1.3. Расчет годового пробега  парка

1.3.1 Корректирование удельного  простоя в техническом обслуживании  и ремонте.

Корректирование выполняется  по формуле:

dТОР = dТОРН• К‘4ср, дн./1000 км ;(1.17)

                             dТОР =0,55*1,27=0,70дн./1000 км

 где: dТОР - скорректированный удельный простой в ТО и ремонте; 
dТОРН -нормативный удельный простой в ТО и ремонте;  
К´4ср - средний расчетный коэффициент корректирования.

Средний расчетный коэффициент  корректирования рассчитывается по формуле:

;(1.18)

К_4ср = ((2*0,7)+(2*1)+(0*1,2)+(48*1,3))/2+2+0+48=1,27

где А1, А.2, Аn- количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4' (см.  (1. табл. 2.11));  
К'14, К'n4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации 
К'4 принимаем по (1. табл. 2.11) 
К'4 для прицепного состава принимается, как и для автомобилей по их функциональному назначению. 
dторн принимаем по (1, табл. 2.6).

Результаты расчета приведены  в  таблицу.

Таблица 1.12 - Корректирование  удельного простоя в ТО и ремонте

Марка, модель п/состава

d_торн дн/1000 км

А₁

А₂

А₃

А₄

К'_4ср

d_тop дн/1000 км

К'₄

К'²₄

К'³₄

К'⁴₄

КамАЗ 5410

0,55

2

2

0

48

1,27

0,70

0,7

1

1,2

1,3

1.3.2 Расчет коэффициента  технической готовности.

Значение коэффициента технической  готовности по каждой марке (моде-ли) подвижного состава предлагается рассчитать по пробегу за цикл эксплуатации. Расчет коэффициента технической готовности выполняется по формуле:

αт=Дэ/(Дэ + Дтор + Дкр), ;(1.19)

                                      αт=1066/(1066+144+26)=0,86

где αт - расчетный коэффициент  технической готовности;  
Дэ - дни эксплуатации в цикле;  
Дтор - дни простоя за цикл в ТО и ремонте; 
Дкр - дни отсутствия авто на АТП по причине кап. ремонта.

Дни эксплуатации в цикле  рассчитывается по формуле:

Дэ = Lкрс/1сс, ;(1.20)

                                                                Дэ=167,3/157=1066

где 1СС- среднесуточный  пробег.

Дни простоя в ТО и ремонте  рассчитывается по формуле:

ДТОР = dтop•LKp/l 000 ;(1.21)

                                      ДТОР = 0,7*205,2/1000=144

Дни отсутствия автомобилей  на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:

Дкр = dKp + dтран, ;(1.22)

                                               Дкр =22+4=26

где dKp - дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;  
dтран - дни транспортировки авто на кап. ремонте. 
dтран = (0,15...0,20) dKp (1.23)  
         
dKp принимается по (1, табл. 2.6)

Таблица 1.13 - Расчет коэффициента технической готовности парка

Марка, модель п/состава

L_кр,

Дэ,

d_тop

Д_тор,

d_Kp,

d_тран, дн

Д_кр, дн

α_т

тыс. км

дн

км

дн

КамАЗ 5410

205,2

1066

0,7

144

22

4

26

0,86

1.3.3 Расчет коэффициента  выпуска подвижного состава. 

Коэффициент выпуска автомобилей  рассчитывается по формуле:

αв = Дрг•αт•Ки/365; (1.24)

αв =253*0,86*0,95/365=0,5663

 где αв - коэффициент  выпуска автомобилей; 
Дрг - дни работы в году авто на линии; 
Ки - коэффициент внеэксплуатационного простоя. 
Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава и учитывает простой по причине отсутствия водите¬лей, отсутствия работы, простоя без топлива, по причине бездорожья и т.д. 
Рекомендуется принять Ки = 0,93 -:- 0,97 
Коэффициенты рассчитываются с точностью до тысячных. После приведения примера расчета для одного автомобиля (при наличии автопоездов и для них) результаты расчета рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 1.14 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Марка, модель п/состава

Д_рг

α_т

α_в

КамАЗ 5410

253

0,86

0,57

Расчет годового пробега  по марке подвижного состава производится по формуле:

Lг = 365 ∙ Аи • 1сс • αв, км ;(1.25)

                                           Lг =52*157*0,57=1698,5км

где: Аи – списочное число  подвижного состава. 
1сс – среднесуточный пробег, км 
αв – коэффициент выпуска подвижного состава 
Расчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.

Таблица 1.15- Расчет годового пробега подвижного состава

Марка, модель

А_и

1_сс

α_в

1_г

п/состава

км

тыс. км

КамАЗ 5410

52

157

0,57

1698,5

1.4. Расчет производственной  программы по обслуживанию автомобилей  и выбор способа производства

Расчет количества уборочно-моечных  работ (УМР). 
Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.

Nео = Lг/1сс ;(1.26)

                                                                 Nео =1698,5/157=10818

Годовое количество уборочно-моечных  работ не совпадет с годовым количеством  ежедневных обслуживаний. 
Количество УМР за год следует рассчитать по формулам (16, 17):

 для грузовых автомобилей

Nумр = (0,75-:-0,8) • Nео (1.27)

                                                        Nумр=0,76*10818=8384

для легковых автомобилей  и автобусов

Nумр = (1,10-:-1,15) ∙ Neo (1.28)

                                                       Nумр = 1,15*10818=12441,2

Сменная программа уборочно-моечных  работ. 
Для ее расчета сменной программы УМР рекомендуется воспользоваться формулой:

Nумс = Nумр/(Дргу • Ссм) (1.29)

                                          Nумс =8384/(253*1)=33,1383

где: Дргу – количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии). 
Ссм – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ. 
Числом смен также необходимо задаться с учетом обеспечения выполнения уборочно-моечных работ в межсменное время. 
На основании сменной программы необходимо определиться со способом организации выполнения уборочно-моечных работ. 
Под термином определиться следует понимать, применяется поточная линия для выполнения работ или нет, а также какие работы будут выполняться механизированным способом, а какие – вручную. Напоминаем: в состав уборочно-моечных работ входят уборочные, моечные, сушильно-обтирочные работы.

Таблица 1.16- Расчет программы  уборочно-моечных работ

Марка, модель

L_г

1_сс

N_ео

N_умр

N_умс

п/состава

тыс. км

км

КамАЗ 5410

1698,5

157

10818

8384

33

Годовое количество КР рассчитывается по формуле:

                                                            NКР = Lг/Lкрс (1.30)

                                                            Nкр = 1698,5/167,3=10

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N2 = Lг/L2р - NКР (1.31)

                                                              N2 =1698,5/11200-10=142

Годовое количество ТО-1 рассчитывается по формуле:

N1 = Lг/L1р – NКР – N2 (1.32)

                                                        N1 =1698,5/2800-10-142=455

Рассчитывается сменная  программа.ТО-1.

N1с = N1/(Дрт • Сст) (1.33)

                                                            N1с =455/(253*1)=2

Дрт и Сст необходимо задаться исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время. 
Чаще встречается режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки (вторая). 
ТО-2

N2с = N2/(Дрт • Сст) (1.34)

                                                            N2с =142/(253*1)=1

В зоне ТО-2 наиболее распространен  режим работы 253 дня в году и 1 смена (первая). 
На основании сменной программы по ТО необходимо определиться со способом организации выполнения работ. 
Рекомендуется: Техническое обслуживание проводится на поточных линиях при сменной программе не менее для: 
ТО-1 - 6-:-7                               ТО-2 – 2-:-3 
обслуживаний технологически совместимых автомобилей.

Таблица 1.17- Расчет производственной программы по ТО-2

Модель, марка

L_г тыс. км

L_2р

N₂

Д_рт

С_ст

N_2с

Примечание

п/состава

км

КамАЗ 5410

1698,5

11200

142

253

1

1

на универсальных  постах

Таблица 1.18- Расчет производственной программы по ТО-1

Модель, марка

L_г тыс. км

L_1р

N₂

N₁

Д_рт

С_ст

N_1с

Прим.

п/состава

км

КамАЗ 5410

1698,5

2800

142

455

253

1

2

на универсальных  постах

В примечании указать принятый способ организации выполнения работ  – на поточной линии, специализированных или универсальных постах. 
Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняется по формуле:

Nсо = 2 • Аи (1.35)

                                                     Nсо =2*52=104

Расчет программы работ  на постах поэлементной диагностики.

Nд2 = 1,2 • N2 (1.36)

                                                   Nд2=1,2*142=170

Сменная программа на постах Д-2

Nд2с = Nд2/(Дрд •Ссд) (1.37)

                                                         Nд2с =170/(253*1)=1

где: Дрд – число дней работы в году постов Д-2. 
Ссд – число смен работы в сутки постов Д-2. 
Дрд и Ссд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.

Таблица 1.19- Расчёт производственной программы на постах Д-2

Марка, модель п/состав

N₂

N_д2

Д_рд

С_сд

N_д2с

КамАЗ 5410

142

170

253

1

1

Расчёт программы работ  на постах общей диагностики. 
Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.

Nд1 = 1.1 • N1 + N2 (1.38)

                                                             Nд1 =1,1*455+142=643

Сменная программа на постах Д-1

Nд1с = Nд1/(Дрд • Ссд), (1.39)

                                                         Nд1с =643/(253*1)=3

где: Дрд – число дней работы в году постов Д-1. 
Ссд – число смен работы в сутки постов Д-1. 
Дрд и Ссд следует задаться с учётом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-1, выборочно при выпуске авто на линию и после ТО-1.

Таблица 1.20- Расчёт производственной программы на постах Д – 1

Марка, модель

N₂

N₁

N_д1

Д_рд

С_сд

N_д1с

п/состава

КамАЗ 5410

142

455

643

253

1

3

1.5. Расчет трудоемкости  работ по обслуживанию автомобилей

Трудоемкость работ ежедневного  обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые  вручную (моечные – с помощью  ручной шланговой мойки). 
При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам, выполняемым вручную. 
Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

                                            tумр = tео • Пр, чел.ч (1.40)

                                            tумр = 0,6325*0,23=0,14548чел.ч

где: Пр – процент работ выполняемых вручную. 
Пр принимается на основании рекомендаций.

Таблица 1.21- Примерное распределение  трудоемкости ЕО по видам работы (в  процентах)

Виды работ

Легковые автомобили

Автобусы

Грузовые автомобили

Прицепы и п/прицепы

Уборочные

30

45

23

25

Моечные

55

35

65

65

Обтирочные

15

20

12

10

Всего

100

100

100

100

Механизировать возможно не все работы, а только часть этих работ. Необходимо также для распределения рабочих в организационной части проекта знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом. 
После приведения примера расчета результаты рекомендуется оформить в таблице:

Таблица 1.22- Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель

t_ео

t_умр

п/состава

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

0,6325

0,14548

Годовая трудоемкость уборочно-моечных  работ рассчитывается по формуле:

Тумр = tумр • Nvмр, чел.-ч (1.41)

                                         Тумр =0,145475•8384,00=1219,66 чел.-ч

Таблица 1.23- Расчет годовой  трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель

t_умр

N_умр

Т_умр

п/состава

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

0,14548

8384,00

1219,66

Годовая трудоемкость общей  диагностики рассчитыватся по формуле:

                             Тд1 = tд1 • Nд1, чел.ч

Тд1=3,21*643=2065,00чел.-ч

Таблица 1.24- Расчет годовой  трудоемкости общей диагностики

Марка, модель

t_д1

N_д1

Т_д1

п/состава

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

3,21

643

2065,00

Годовая трудоемкость поэлементной диагностики рассчитывается по формуле:

                             Тд2 = tд2 • Nд2, чел.ч (1.44)

Тд2=3,62*170=615,00чел.-ч

Таблица 1.25- Расчет годовой  трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель

t_д2

N_д2

Т_д2

п/состава

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

3,62

170

615,00

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

                                                      Т1 = t1 • N1, чел.ч

                                                      Т1 =4,1745*455=1899,00чел.-ч

Таблица 1.26- Расчет годовой  трудоемкости ТО-1

Марка, модель

t₁

N₁

Т₁

п/состава

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

4,1745

455

1899,00

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

                                                           Т2 = t2 • N2, чел.ч

                                                           Т2 =18,34*142=2604,28чел.-ч

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

tсо = Ссо • t 2 чел-ч (1.47)

                                                            tсо =0,2*18,34=3,67чел.ч

где: tсо  - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания. 
Ссо – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (1, п. 2.11.2). 
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов: 20 % для прочих районов. [1, п. 2.11.2]

Годовая трудоемкость сезонного  обслуживания рассчитывается по формуле:

Тсо = tco • Nco, чел.ч (1.48)

                                                           Тсо=3,67*104=382,00чел.-ч

Таблица 1.27- Расчет годовой  трудоемкости ТО-2 и сезонного обслуживания

Марка, модель

t₂

N₂

T₂

t_со

N_со

T_со

п/состава

чел.ч

чел.ч

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

18,34

142

2604,28

3,67

104

382,00

Годовая трудоемкость работ  по текущему ремонту рассчитывается по формуле:

                                            Ттр = tтр • Lг/1000, чел.ч (1.49)

                                            Ттр = 17,60*1698,5=29894,00чел.ч

Таблица 1.28- Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

Марка, модель

t_тр,

L_г,

T_тр,

п/состава

чел.ч/1000 км

тыс. км

чел.ч

КамАЗ 5410

17,60

1698,5

29894,00

1.6. Распределение трудоемкости  обслуживания по производственным  зонам предприятия

Трудоемкость работ в  зоне ЕО (ΣТЕО) принимается равной трудоемкости УМР 
Трудоемкость работ в зоне диагностики принимается равной

                                                ΣТд = Тд1 + Тд2, чел. ч (1.50)

                                                ΣТд =2065,00+615=2680,00чел.ч

Трудоемкость работ в  зоне ТО-1 рассчитывается по формуле:

                                               ΣТ1 З = с • Т1 + Тсоп1, чел. ч (1.41)

                                 ΣТ1 З =1*1899+190=2089 чел.-ч

с – коэффициент, учитывающий  способ организации выполнения работ  в зоне ТО-1. 
Тсоп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1. 
с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии. 
с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.

Тсоп1 = 0,10 • Т1, чел.ч (1.42)

                                           Тсоп1=0,1*1899=190 чел.-ч

Таблица 1.29- Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Модель, марка

Т₁

с

Т_д1

Т_соп1

Т₁₃

п/состава

чел.ч

чел.ч

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

1899

1

2065,00

190

2089

Трудоемкость работ в  зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

ΣТ2 З = с • (Т2 + Тсо) + Тсоп2, чел.ч (1.43)

                                             ΣТ23 =1*(2604,28+382)+521=3507чел.ч

где: с – коэффициент, учитывающий способ организации  выполнения работ в зоне ТО-2. 
Тсоп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2. 
с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии. 
с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.

Тсоп2 = 0,20 • Т2, челч (1.44)

                                             Тсоп2 =0,2*2604,28=521

Таблицу 1.30- Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

Модель, марка

Т₂

Т_со

с

Т_д2

Т_соп2

Т₂₃

п/состава

чел.ч

чел.ч

чел.ч

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

2604,28

382

1

615

521

3507

Годовая трудоемкость работ  в зоне ТР рассчитывается по формуле:

ΣТтр з = С3•Ттр – Тсоп1 – Тсоп2, чел.ч (1.45)

                                           ΣТтрз=29894*29894-190-521=29183чел.ч

где: Ттр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

Таблица 1.31- Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Марка, модель

Т_тр

С_з

Т_соп1

Т_соп2

Т_трз

п/состава

чел.ч

чел.ч

чел.ч

чел.ч

КамАЗ 5410

29894

29894,00

190

521

29183

Суммарная трудоемкость обслуживания автомобилей определяется по формуле:

ΣТг = ΣТЕО + ΣТд + ΣТ1 + ΣТ2 + ΣТтр, чел.ч (1.46)

                                    ΣТг = 1219,66+2680,00+2089+3507+29183=38678,66чел.ч

1.7. Расчет численности  производственных рабочих

При расчете численности  производственного персонала различают  явочное и списочное – Ря и Рсп число исполнителей. 
Явочное число рабочих (число рабочих мест).

                                                        Ря = Тг/Фн (1.47)

                                                        Ря=38678,66/2024=19

где: Тг – годовой объем работ (трудоемкость); 
Фн – номинальный годовой фонд времени рабочего места. 
Тг принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, установка. Фн принимаем согласно рекомендациям. 
Номинальный годовой фонд времени мастерской, участка, рабочего или оборудования определяется по формуле (16), но на год 
Фн = Др • tсм. – Дв • (tсм. – tп), (1.48) 
Где Др – число рабочих дней в планируемом году; 
tсм. – продолжительность обычной смены, ч; 
Дв – число предвыходных и предпраздничных дней в планируемом году; 
tn – продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни, ч.

                                            Фн =253*8-112*(8-8)=2024

Списочное число исполнителей.

                                                      Рсп = Тг/Фд (1.49)

                                                      Рсп =38678,66/1740,4=22

где: Тг – годовой объем работ (трудоемкость);

Фд – действительный годовой фонд времени штатного рабочего. 
Действительный фонд времени рабочего определяют по формуле

Фд = (Фн – До • tсм.) • ηр (1.50)

                                                        Фд = (2024-24*8)*0,95=1740,4

Фд – действительный годовой фонд времени штатного рабочего. 
Действительный фонд времени рабочего определяют по формуле 
Фд = (Фн – До • tсм.) • ηр (1.50) 
где До – количество дней отпуска; 
ηр – коэффициент учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам, принимают  ηр = 0,95. 
 
Тг принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, 
участка.  
В разделе рассчитатно общее число исполнителей, необходимое для выполнения производственной программы. Окончательно число исполнителей принимается после распределения трудоемкостей по производственным подразделениям с учетом нагружения рабочих на 95 – 115%.

Мойка агрегата

Дефектовка

Детали требующие ремонта

Годные детали

Утиль

Ремонт деталей

Сборка агрегата

Новые детали, сборочные  единицы

Обкатка

Контрольно-регулировочные операции

Наименование

Тип, 
модель

Количество

Размеры в плане, мм

Общая площадь, м₂

Вертикально-сверлильный  станок

2А135

1

1240х810

1

Стеллаж для деталей, запасных частей, узлов и ремонтных материалов

ОРГ-1468-05-32ОА

1

1400х500

0,7

Универсальный стенд для  разборки и сборки автомобильных  двигателей

ОПР-647

1

1006х680

0,684

Гидравлический пресс

ОКС-1671М

1

500х400

0,2

Шкаф для хранения инструментов и монтажных принадлежностей

ОРГ-5126

1

1500х640

0,96

Передвижная моечная ванна

1

1204х1100

1,32

Универсальный станок для  притирки клапанов

ОПР-1841А

1

1840х1450

2,67

Универсальный стенд для сборки двигателей

ОПР-989

1

1500х1500

2,25

Ручная тележка для  транспортировки переносной тары

1

850х480

0,4

Станок для шлифования фасок клапанов и торцов сферических  толкателей

1

825х455

0,38

Верстак

ОР-9946

1

1600х1000

1,6

Всего

-

-

-

12,164

Наименование подразделений 

К_п

1. Зоны ТО и ремонта

2. Кузнечно-рессорный цех

3. Сварочный цех

4. Моторный, агрегатный, шиномонтажный,  вулканизационный

5. Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнических

4.5

4.5-:-5.5

4.0-:-5.0

3.5-:-4.5

3.0-:-4.0

№

пп.

Наименование операций,

переходов и приемов

Оборудование

и инструмент

Технические требования и указания

1

Установить блок цилиндров на стенд  для разборки - сборки

Р-770

Установить блок на стенд

в горизонтальное положение

2

Продуть все внутренние полости  блока цилиндров сжатым воздухом

пистолет для обдува деталей  сжатым воздухом С-417

3

установить блок цилиндров в  вертикальное положение

4

установить направляющие толкателей на блок цилиндров

головка сменная 19мм, рукоятка динамометрическая  модель 131М, зубило, молоток 

затянуть

болты крепления со стопорными шайбами  и уплотнительными кольцами и  загнуть усы стопорных шайб. Величина момента затяжки болтов 85-90 Н. м.

5

Установить толкатели в направляющие толкателей

Емкость с моторным маслом, кисть

смазать толкатели маслом

6

установить распределительный  вал в блок цилиндров

Емкость с моторным маслом, кисть

смазать опорные шейки распределительного вала маслом

7

установить на вал корпус подшипника

головка сменная 17мм, рукоятка динамометрическая  модель 131М, зубило, молоток

затянуть болты крепления с  запорными шайбами корпуса подшипника распределительного вала и отогнуть усы запорных шайб на грани головок  болтов. Болты крепления затянуть усилием 25 Н. м.

8

Установить вкладыши коренных подшипников  коленчатого вала

проверить вкладыши, постели блока, крышки крепления, установить последовательно  верхние вкладыши в постель блока  цилиндров и нижние вкладыши коренных подшипников в крышки. При установке  вкладышей необходимо совместить выточки  во вкладыше с 9выточками в блоке  цилиндров и крышках.

9

смазать вкладыши коренных подшипников  маслом

Емкость с моторным маслом, кисть

10

установить в блок цилиндров  коленчатый вал

11

Установить верхние и нижние полукольца упорного подшипника коленчатого вала

Нижнее полукольцо устанавливают  одновременно с крышкой заднего коренного подшипника.

12

Установить крышки коренных подшипников  с вкладышами

Установить крышки коренных подшипников  с вкладышами, совместив крышки с  перегородками блока по порядковым номерам, выбитым на нижней поверхности  крышек (отчет перегородок блока  начинать вести спереди двигателя).

13

Завернуть и затянуть болты крепления  крышек

Головка сменная 24 мм, удлинитель, ключ динамометрический

ПИМ-1754

Завернуть и затянуть болты крепления  крышек в два приёма: первый с  величиной момента затяжки 96-120 Н. м (9,6-12,0 кгс. м) второй 210-235 Н. м (21-23 кгс. м). Болты заворачивают сначала со стороны правого ряда цилиндров, а затем со стороны левого ряда цилиндров.

14

Замерить осевой зазор коленчатого  вала

Набор щупов №2

Он должен быть в пределах 0,100-0, 195 мм. При необходимости осевой зазор  отрегулировать установки полуколец  упорного подшипника другой толщины

15

проверить легкость вращения коленчатого  вала

он должен вращаться с легкостью, от руки.

16

установить ось ведущей шестерни привода распределительного вала на блок цилиндров

Головка сменная 17мм, рукоять динамометри ческая модель 131М, зубило, молоток

завернуть болты крепления с  замковыми шайбами оси и загнуть усы шайб на грани головок болтов. Момент затяжки болтов 50-60 Н. м

17

Установить на ось ведущую шестерню привода распределительного вала в  сборе с промежуточной шестерней  привода распределительного вала

Отправка, молоток

Шестерню установить так, чтобы  метки "0" на промежуточной шестерне привода распределительного вала и  на распределение шестерне коленчатого  вала совпала. Также должны совпасть риски на ведущей шестерне привода  распределительного вала и на шестерне распределительного вала.

18

Завернуть болт крепления с замковой и упорной шайбами ведущие  шестерни привода распределительного вала и загнуть усы замковой шайбы  на грани головки болта

Головка сменная 19мм, рукоять динамометрическая

131М, зубило, молоток

Величина момента затяжки болта  крепления 90-100 Н. м

19

Установить вкладыши шатунных подшипников  в крышки шатунов и в нижние головки шатунов

ёмкость с маслом, кисть

Смазать маслом М10Г₂К. Выступы на вкладышах должны совпадать с выточками на крышке и шатуне

20

Повернуть коленвал для установки первой шатунной шейки в нижнее положение

рычаг

21

установить поршень с шатуном