Отчет по практике в мастерской на СТО

Продольные канавки  служат для образования режущих  перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы.

Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне  или в воротке во время работы.

Для нарезания резьбы определенного размера ручные (слесарные) метчики выполняют обычно в комплекте  из трех штук. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму. Номер каждого метчика комплекта отмечен числом рисок на хвостовой части. Существуют комплекты из двух метчиков: предварительного (чернового) и чистового.

Изготовляют метчики из углеродистой, легированной или быстрорежущей стали.

При нарезании резьбы метчиком важно правильно выбрать  диаметр сверла для получения  отверстия под резьбу. Диаметр  отверстия должен быть несколько  больше внутреннего диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам.

Плашки, служащие для  нарезания наружной резьбы, в зависимости  от конструкции подразделяются на круглые  и призматические (раздвижные).

Круглая плашка  представляет собой цельное или разрезанное  кольцо с резьбой на внутренней поверхности  и канавками, которые служат для  образования режущих кромок и  выхода стружки. Диаметр разрезных  плашек можно регулировать в небольших  пределах. Это позволяет восстанавливать их размер  после  изнашивания  и  удлинять  срок  службы  плашек.

Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном воротке-плашкодержателе.

Призматические (раздвижные) плашки  в отличие от круглых состоят  из двух половинок, называемых полуплашками. На каждой из них указаны размеры резьбы и цифра 1 или 2 для правильного закрепления в специальном приспособлении (клуппе). Угловые канавки (пазы) на наружных сторонах полуплашек служат для установки их в соответствующие выступы клуппа. Изготавливают плашки из тех же материалов, что и метчики.

При нарезании наружной резьбы также важно определить диаметр  стержня под резьбу, так как  и в этом случае происходит некоторое  выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня. Диаметр под резьбу выбирают по специальным таблицам.

 

 

10 Притирка

 

Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая  с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений.

Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения  деталей с высокой точностью  формы, размеров, высокой чистотой поверхности.

При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему- 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01-0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности.

Притиркой и доводкой снимается  слой металла толщиной 0,003-0,030 мм. 
При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем и др.

Сущность процесса притирки заключается в механическом или  химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами

Существуют два метода притирки:

1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности.

2. Притирка сопрягаемых  или несопрягаемых между собой  поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий

Различают притирку предварительную  и окончательную. На предварительную  притирку оставляют припуск 0,01-0,02 мм, на окончательную - 0,003-0,005 мм.

Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.

В процессе притирки или  доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°С, так  как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении.

Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С).

Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым  относятся алмазная пыль, электрокорунд (Э и ЭБ), карбид кремния зеленый (КЗ), карбид бора, наждак и др. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др. 
Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки. Номера зернистости и предельные размеры зерен приведены в табл. 43. 
По старой ктассификации (ГОСТ 3547-47) зернистость абразива обозначалась номером, соответствующим числу отверстий (меш), приходящихся на один погонный дюйм сита, на котором задерживается основная часть (фракция) просеиваемого зерна. Основная часть проходит через сито с более круп- 
рым и отверстиями предыдущего номера. Так, например, основная фракция зерна № 24 проходит через сито № 20 (с двад цатью отверстиями на 1 пог. дюйм).

 

 

Механическая обработка  металлов

                                  11 Токарные работы

 

В обыкновенном токарном станке обрабатываемая деталь вращается  около горизонтальной оси, параллельной продольной оси самого станка, и в то же время обрабатывается резцом, который медленно движется (или, как говорят токари, подается), снимая с изделия стружку.

В тех случаях, когда  движение резца совершается в  направлении, параллельном оси вращения обрабатываемой детали или под небольшим углом к ней, подачу называют продольной.

Когда резец подается перпендикулярно оси детали, подача называется поперечной.

При продольной подаче, производимой точно параллельно оси вращения детали, поверхность изделия приобретает форму кругового цилиндра, почему такую обточку называют цилиндрической или круглой. При перемещении резца под некоторым углом к оси детали поверхность последней обтачивается на конус. Такую обточку называют конической. При поперечной подаче резца обточка называется поперечной или лобовой.

Обработка на токарном станке внутренней поверхности детали называется расточкой. Расточка может быть, так  же как и наружная обработка, цилиндрической, конической и лобовой.

На токарном станке можно  сверлить отверстия и нарезать резьбу. За последние годы в нашей стране получило широкое распространение скоростное и силовое резание металлов, значительно повышающее производительность труда. При этом используются резцы специальных конструкций из особых, весьма стойких сплавов.

Токарные резцы - рабочие  инструменты, при помощи которых  производится обработка (резание) (металла  на токарных станках.

Изготовляются токарные резцы из углеродистых и быстрорежущих  сталей, твердых сплавов и термокорундов. Резцы из углеродистой стали в настоящее время почти вышли из употребления из-за низкой теплостойкости. Постепенно сокращается применение резцов и из быстрорежущих сталей.

Основным материалом для изготовления токарных резцов являются твердые сплавы различных марок, например термокорунд - неметаллический материал, похожий по внешнему виду на фарфор и состоящий в основном из доведенной до спекания окиси алюминия.

Каждый резец состоит  из рабочей части, или головки, и  тела, или стержня, которое служит для закрепления резца во время работы в супорте, или державке.

Обычно быстрорежущие  резцы в целях экономии делают составными: головку резца или  даже часть его головки - небольшую  пластинку - из быстрорежущей стали, а стержень - из углеродистой.

Углеродистые и небольшие  по размерам поперечного сечения быстрорежущие резцы изготовляют цельными, то есть из одного куска стали.

В зависимости от вида выполняемой работы различают следующие  основные типы токарных резцов: проходные, подрезные, расточные, прорезные, отрезные, резьбовые, фасонные и гантельные.

Проходные резцы применяют  для наружного точения деталей  с продольной подачей.

Для предварительной (черновой) обработки заготовок применяют  обдирочные, или черновые, проходные  резцы. На поверхности деталей, обработанных такими резцами, остаются заметные на глаз и на ощупь следы обработки.

Для окончательной (чистовой) обработки деталей применяют  чистовые проходные резцы.

Все резцы подразделяются также по направлению подачи - на правые и левые. Правые резцы имеют  главную режущую кромку слева и работают при подаче справа налево (от задней бабки станка к передней) . У левых резцов главная режущая кромка расположена справа, и работают они при подаче слева направо.

 

                                      12 Фрезерные работы

 

Фрезерование - процесс резания металлов и др. твёрдых материалов фрезой. Фрезеровка применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей (в т. ч. резьбовых поверхностей, зубчатых и червячных колёс) и осуществляется на фрезерных станках.  У нас фрезерные работы ведутся на универсальных фрезерных станках с ручным управлением таких как модели 6Р10, 6Р82, ВФ-90, Хеккерд-450.                                                                      

Классификация фрезерования может происходить по-разному, в  зависимости от того, что желают выделить максимально значимым:    В зависимости от локализации шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки - вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени применяют универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять вертикальное и горизонтальное фрезерование, и фрезерование под различными углами различным инструментом.                                          

В зависимости от типа прибора (фрезы) - концевое, периферийное, торцовое, фасонное и т. д.                                                   

Концевое фрезерование - пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых  выходят более, чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят лишь на одну поверхность).

Торцовое фрезерование - фрезерование крупных поверхностей.                                           

Фасонное фрезерование - фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей - шестерни, багет, червяки, оконные рамы. Есть также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки.

В зависимости от направления  вращения фрезы сравнительно направления  её движенья (или движенья заготовки) - попутное "под зуб" когда фреза "подминает" заготовку, получается весьма чистая поверхность, однако к  тому же велика опасность взрыва заготовки при большом съеме материала; и встречное "на зуб", когда движенье режущей кромки случается навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато растет производительность. На практике применяют оба вида фрезерования, "на зуб" при предварительной (черновой) и "под зуб" окончательной (чистовой) обработке.  Фре́зерные станки́ - группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки. Фрезерные станки предназначаются для обработки при помощи фрезы плоских и фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых колёс и т. п. металлических и иных заготовок. При этом фреза, зафиксированная в шпинделе фрезерного станка совершает вращательное (основное) движенье, а заготовка, зафиксированная на столе, совершает движенье подачи криволинейное или прямолинейное(порой производится одновременно вращающимся инструментом). Управление может оказаться ручным, автоматизированным или осуществляться при помощи системы ЧПУ (CNC). Во фрезерных станках главным движением является вращение фрезы, а движенье подачи - относительное перемещение заготовки и фрезы.                                                                            

Вспомогательные движенья необходимы в станке для подготовки процесса резания. К вспомогательным  движениям относятся движенья, связанные с наладкой и настройкой станка, его управлением, закреплением и освобождением детали и инструмента, подводом инструмента к обрабатываемым поверхностям и его отводом; движенья приборов для автоматического контроля размеров и т. д. Вспомогательные движенья возможно исполнять на станках как автоматически, так и руками. На станках-автоматах все вспомогательные движенья в определенной последовательности выполняются автоматически.

 

 

 

 

 

 

13 Строгальные работы

 

Строгание - процесс обработки материалов резанием со снятием стружки, осуществляемый при относительном возвратно-поступательном движении инструмента или изделия. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает изогнутыйстрогальный резец, а движение подачи (прямолинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) - заготовка.