Подъемо-транспортное оборудование

Электротали, краны

Электротали (тельферы) являются универсальным подъемным механизмом, предназначенным для подъема и горизонтального перемещения грузов массой 125 ...5 000 кг. Выпускаемые промышленностью электротали имеют канатную или цепную подвеску груза. В основном выпускают электротали с канатной подвеской груза, в девяти исполнениях, различающихся конструкцией механизма передвижения, способом управления (с пола или из кабины) и расположением барабана (продольное или поперечное). Электротали имеют механический привод передвижения за исключением талей грузоподъемностью до 250 кг.

Схема электротали:

/ — барабан; 2 — электродвигатель механизма передвижения; 3 — балка; 4, 5 —

тележки

 

 

Конструктивно электроталь состоит из механизма подъема и механизма передвижения. Механизм подъема включает в себя электродвигатель, встроенный в нарезной барабан / (рис. 6.6), два тормоза: один — дисковый грузоупорный, другой — колодочный электромагнитный, ограничители подъема и спуска крюка. Механизм передвижения выполнен в виде двух двухколесных шарнирных тележек 4 и 5, из которых одна приводная. Вращение приводных колес осуществляется от электродвигателя 2 через два вертикальных редуктора. Электроталь перемещается по подвесной двутавровой балке 3. Питание током электроталей осуществляется при помощи троллей, а при небольшой длине перемещения тали — при помощи гибкого кабеля.

Скорость подъема груза канатными электроталями всех исполнений составляет 8 м/мин, а скорость передвижения — 20 м/мин. Высота подъема груза при помощи тали с продольным расположением барабана может изменяться в пределах 6... 18 м, а с поперечным расположением барабана — в пределах 3...9 м. Достоинством электроталей с поперечным расположением барабана является малая строительная высота.

Кран-балка представляет собой балку, перемещающуюся по подвесным или опорным подкрановым путям. В качестве подъемного механизма в кран-балках используют электроталь.

При использовании кран-балок и мостовых кранов, управляемых с пола, не требуется специальный обслуживающий персонал — крановщики. Кран-балки обеспечивают перемещение груза по всей площади обслуживаемого производственного участка. Наиболее эффективное использование кран-балок, как правило, имеет место при транспортировании агрегатов на линиях разборки и сборки автомобилей, обслуживании стендов, площадок накопления, подвесных конвейеров.

В случае использования кран-балок в качестве местных подъемно-транспортных средств целесообразно применение их с минимальными пролетами и с ограниченным числом обслуживаемых рабочих мест.

Пролет однопролетной кран-балки может достигать 15 м, а двухпролетной — 24 м (12x2 м). Двухпролетные кран-балки могут без применения специальных стыковых устройств обеспечить передачу груза из одного пролета в другой. Скорость подъема груза кран-балок составляет 8 м/мин, а скорость передвижения тали — 20 м/мин. Скорость передвижения кран-балок грузоподъемностью 0,5; 1 и 2 т составляет 26 м/мин, кран-балок грузоподъемностью 3 и 5 т — 40 м/мин. Кран-балки предназначены для работы в среде, не содержащей взрыво- и пожароопасных, а также агрессивных примесей. Число включений приводов электротали не должно превышать 120 включений в час, а привода передвижения кран-балки — 60 включений в час.

 

 

Схема толкающего конвейера:

/ — толкатель; 2 — направляющие пути тягового органа; 3 — колесоотбойник; 4 — натяжной механизм; 5 — натяжная станция; б — тяговый орган; 7— приводная станция; 8 — ведущая звездочка

 

       При необходимости регулирования скорости передвижения конвейера в кинематическую схему привода вводят вариатор или клиноременную передачу со ступенчатыми шкивами. Конвейеры могут быть с правым и левым расположением приводной станции относительно оси конвейера. Натяжная станция служит для регулировки натяжения цепи, осуществляемой с помощью винтового натяжного механизма 4. Тяговый орган цепного конвейера состоит из одной ветви пластинчато-втулочной цепи, в которую вмонтированы тележки с толкателями. Каждая тележка опирается на четыре ролика, перекатывающихся по направляющим путям, изготовленным из фасонного проката. Количество тележек соответствует числу постов на линии.

Расчет цепи тянущего (толкающего) конвейера ведут по разрывному усилию исходя из запаса прочности К3 = 2... 5. Первоначально размер цепи выбирают конструктивно. Цепь движется в направляющих, выполненных из швеллера № 12—14. Для свободного перемещения цепи ее ширину принимают меньше ширины направляющих на 5... 10 мм. Параметры цепи выбирают по ГОСТ 588—81 «Цепи тяговые пластинчатые. Технические условия.

 

Основные правила эксплуатации грузоподъемных механизмов

 

Эксплуатацию грузоподъемных, транспортирующих механизмов и такелажных средств осуществляют в соответствии с требованиями основных нормативных документов, а их надежность и работоспособность (исправное состояние) обеспечивают правильной организацией технического надзора и систематического технического освидетельствования. Соблюдение требований нормативных документов при проектировании, расчете, изготовлении и эксплуатации механизмов является обязательным для всех организаций и предприятий независимо от форм собственности.

На грузоподъемные краны всех типов: грузовые электрические тележки, передвигающиеся по надземным рельсовым путям совместно с кабиной управления; электрические тали; грузозахватные органы (крюки, грейферы, грузоподъемные электромагниты, клещевые захваты и т. п.); грузозахватные приспособления (стропы, захваты, траверсы и т. п.); тару — распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 10-382—00 (далее — Правила). Согласно Правилам грузоподъемные механизмы подлежат регистрации в органах Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор), периодическому освидетельствованию и испытаниям. Каждый грузоподъемный механизм должен быть снабжен паспортом, руководством по эксплуатации, инструкцией по монтажу (если требуется монтаж), другой документацией, предусмотренной соответствующим государственным стандартом или техническими условиями на изготовление. На корпусе грузоподъемного механизма должны быть указаны марка, номер и грузоподъемность.

Типовое руководство по эксплуатации содержит сведения, необходимые для правильной эксплуатации грузоподъемного механизма и поддержания его в постоянной готовности к действию. На основании инструкции завода-изготовителя эксплуатирующее предприятие разрабатывает свою инструкцию по эксплуатации, которая отражает специфику работы. Обычно в нее входят права, обязанности и ответственность обслуживающего персонала, порядок приемки и сдачи смены, последовательность пуска и остановки грузоподъемного механизма, последовательность выполнения технологических операций, порядок ТО и устранения неисправностей, правила техники безопасности.

При изготовлении отдельных узлов, механизмов и приборов обеспечения безопасности грузоподъемных механизмов они должны быть снабжены соответствующими паспортами.

В соответствии с требованиями Правил грузоподъемные механизмы и устройства перед пуском в работу и в процессе эксплуатации подлежат техническому освидетельствованию — полному, проводимому не реже одного раза в 3 года, и частичному, проводимому через каждые 12 мес эксплуатации. Целью технического освидетельствования являются проверка исправного состояния грузоподъемного механизма и обеспечение ее безопасной работы .При расчете, проектировании и изготовлении грузоподъемных механизмов необходимо строго соблюдать следующие основные технические требования:

• конструкция, компоновка и размещение механизмов (узлов) должны обеспечивать удобные условия работы, свободный доступ для проведения технического освидетельствования, безопасную эксплуатацию, монтаж, обслуживание и ремонт;

• должна быть обеспечена требуемая устойчивость механизмов на всех режимах эксплуатации;

• приводы механизмов должны быть защищены кожухами;

• электрические, гидравлические и пневматические аппараты должны быть доступны для обслуживания;

• механизмы должны быть оснащены тормозами, приборами и устройствами безопасности, средствами контроля, сигнализации и электробезопасности, рабочими площадками и др.;

• все грузоподъемные механизмы, такелажные средства, кроме гусеничных стреловых самоходных кранов, должны быть заземлены.

Заключение

 

Изложенный  материал  отображает  современные  подходы  к  теории  и  практике  в  области  и  проектирования  и  эксплуатации  технологического  оборудования  предприятия  автомобильного  транспорта. Изложенный  материал  основан  на  анализе  и  обобщении  конструктивного  исполнения  современного  технологического  оборудования, используемого  при  выполнении  технологических  процессов  ТО и Р автомобилей, что  способствует  более  глубокому  пониманию  материала.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  используемой  литературы:

 

       1) Бондаренко Е.В., Фаскиев Р.С., Основы  проектирования  и  эксплуатации  технологического  оборудования: Москва, 2011 г..

      2) Кузнецов  А.С., Технологическая  эксплуатация  автомобилей: 2001 г., Москва

      3) Кузнецов  А.С., Малое  предприятие  автосервиса: Машиностроение, 1995г. – 304 стр..