Проектирование поточной линии механической обработки детали – втулка

 

 

 

4.4 Разработка стандарт-плана линии и определение величины внутрилинейных заделов

 

Стандарт-план поточной линии представлен  на рисунке 4.4.1.

 

Номер операции	Норма времени, мин.	Число рабочих мест	Загрузка,		Условный номер рабочего	Порядок  обслуживания	Период обхода, мин
			%	мин			30      60     90    120    150    180   210   240  i
1	4,7	4	100	240	1
			100	240	2
			100	194,4	3
			13	31,2	4
Задел между 1-й и 2-й  операциями
2	5,9	4	100	240	5
			100	240	6
			100	240	7
			93	223,2	8
Задел между 2-й и 3-й операциями
3	3,9	3	100	240	9
			100	240	10
			60	144	11
Задел между 3-й и 4-й  операциями
4	4,8	4	100	240	12
			100	240	13
			100	240	14
			20	48	11
Суммарный и средний заделы

Рисунок 4.4.1 – Стандарт-план работы и графики движения оборотных заделов на однопредметной прерывно-поточной линии

 

Изменение оборотного задела между  двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:

,         (12)

где τ – продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

mi, m_i+1 – число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

, – норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Разработка планировки поточной линии

 

Составление планировки следует начинать с расчета величины производственной площади участка или поточной линии, результат этого расчета  представлен в таблице 5.1.

 

Таблица 5.1 - Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры, мм	Количество единиц, шт	Коэффициент дополнитель-ной площади	Производствен-ная площадь, м2
1.Токарно-винторезный станок	SAMAT-400L	2900x1020	4	3,5	41,4
2.Фрезерный станок	6ДМ80Ш	1100х1700	4	4	29,9
3. Круглошлифо-вальный станок	1U52B NC2	2950х2295	3	4	81,1
4.Шлифовальный станок	3K227В	2900х2080	4	4	96,5
5. Моющая машина	-	900х2060	1	4	7,6
6.Контрольный стол	-	900х2060	1	4	7,6
7.Рольганг	-	23795х160	2	4	30,6
Итого:					294,7

 

На планировке, представленной в приложении Б на формате А3, изображён участок обработки данной детали типа втулка,  в котором оборудование располагается в порядке технологического процесса, что соответствует принципу прямоточности.

В начале и в конце производственного  участка находится тара для складирования деталей.

В результате полученная длина участка  составила 26,5 м, а ширина 11,05 м. Полученная площадь участка равна 292,8 м², что меньше расчётной величины. 

6 Обоснование выбора транспортных средств

 

На данной поточной линии оборудование располагается в порядке обработки деталей. Масса обрабатываемой детали составляет 3,7кг, т.е. относительно лёгкая. Согласовываясь с планировкой расположения оборудования на участке, принимается использование неприводного роликового конвейера (рольганга).

Так как длина обрабатываемой детали составляет 100мм, то примем ширину рольганга  160мм. В виду того, что рольганг неприводной его уклон составит 3 градуса.

Для удобства работы станочников установим  два рольганга одинаковой длины  для каждой линии.

Средняя стоимость 1 пог.м. неприводного роликового конвейера составляет 110 у.е.

Курс Нац. банка на 3.12.2012        8610 БР/$. Тогда стоимость общей длины двух рольгангов составит:

Ц_о=23,795*110*2*8610= 45,1 млн.руб.

 

 

 

 

7. Организация ремонта оборудования

 

Оборудование в процессе эксплуатации периодически нуждается в восстановлении необходимых эксплуатационных свойств  путем ремонта. Ремонт продлевает сроки  использования оборудования. Главная  цель ремонтного хозяйства предприятия  — обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путем его своевременного ремонта и обслуживания.

Структура ремонтного цикла следующая:

К-Т-Т-С-Т-Т-К

Т.е. текущих ремонтов – 4, средних  – 1 и 6 осмотров.

Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Тц, под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла:

Т_ц =А · k_ом · k_ми · k_тс · k_мс · k_в · k_д (час),

где А – исходная величина ремонтного цикла, различная для различных  видов оборудования, А=16800 часов;

k_ом – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала:

1- конструкционная сталь;

0,75- другие  материалы;

k_ми – коэффициент, учитывающий род материала инструмента:

1- лезвийный инструмент;

0,8- абразивный инструмент;

k_тс – коэффициент, учитывающий класс точности обработки:

1-нормальная точность;

1,5- повышенная точность;

2- мастер-станки;

k_кс – коэффициент, учитывающий массу станка:

1- до 10т;

1,35- от 10 до 100 т

k_в – коэффициент, учитывающий возраст станка:

1-до 10 лет;

0,8- свыше 10 лет;

k_д – коэффициент, учитывающий год выпуска станка:

1- при оборудовании выпущенном  после 1987 года.

Итак, продолжительность ремонтного цикла токарно-винторезного станка Samat-400Lсоставит:

Т_ц=16800*1*1*1,5*1*1*1=25200 ч.

Длительность ремонтного цикла  в годах Т_цг равна:

Т_цг = Т_ц /(Ф_д · k_з) = 16800/(3763*0,78)=5,72 (лет)=67 мес.

Продолжительность межремонтного t и  межосмотрового t_о периодов:

=67/(1+4+1)=11,2 мес.

=67/(1+4+6+1)=5,6 мес.

 где  X_с – количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

X_т – количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

X_о – количество осмотров в течение ремонтного цикла.

 

Теперь те же параметры рассчитаем для остальных станков:

6ДМ80Ш:

Т_ц=16800*1*1*1,5*1*1*1=25200 ч.

Т_цг = 16800/(3763*0,98)=4,6 (лет)=54,7 мес.

t=54,7/(1+4+1)=9,1 мес.

t_о=54,7/(1+4+6+1)=4,6 мес.

BCA-1U52B NC2:

Т_ц=16800*1*0,8*2*1*1*1=26880 ч.

Т_цг = 26880/(3763*0,87)=8,2 (лет)=98,5 мес.

t=98,5 /(1+4+1)=16,4 мес.

t_о=98,5 /(1+4+6+1)=8,2 мес.

3K227B:

Т_ц=16800*1*0,8*1,5*1*1*1=20160 ч.

Т_цг = 20160/(3763*0,8)=6,7 (лет)=80,4 мес.

t=80,4 /(1+4+1)=13,4 мес.

t_о=80,4 /(1+4+6+1)=6,7 мес.

В таблице 7.1 изображён план ремонта оборудования на 2012 г.

Трудоемкость ремонта по каждому  станку определяется на основе категории  сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле

 

Т_р=К_е · t_е (нормо-час)

где К_е – категория ремонтной сложности;

 t_е – норма времени на одну ремонтную единицу, ч, по нормативам.

Итак, трудоёмкость средних ремонтов станков составляет:

Т_р^SAMAT400l=12*16=192 н-ч

Т_р^6ДМ80Ш=9*16=108 н-ч

Т_р ^{BCA-1U52B NC2}=25*16=400 н-ч

Т_р^3K227B=27*16=432 н-ч

 

Трудоёмкость осмотров станков составляет:

Т_ро^SAMAT400l=12*0,75=9 н-ч

Т_ро^6ДМ80Ш=9*0,75=6,75 н-ч

Т_ро ^{BCA-1U52B NC2}=25*0,75=18,75 н-ч

Т_р^3K227B=27*0,75=20,25 н-ч

 

Продолжительность простоя оборудования в средней ремонте составит:

Пр_т^SAMAT400l=12*0,33=3,96 н-ч

Пр_т ^6ДМ80Ш=9*0,33=2,97 н-ч

Пр_т ^{BCA-1U52B NC2}=25*0,33=8,25 н-ч

Пр_т ^3K227B =27*0,33=8,91 н-ч

 

 

Продолжительность простоя оборудования при осмотре составит:

Пр_о^SAMAT400l=12*0,05=0,6 н-ч

Пр_о ^6ДМ80Ш=9*0,05=0,45 н-ч

Пр_о ^{BCA-1U52B NC2}=25*0,05=1,25 н-ч

Пр_о ^3K227B =27*0,05=1,35 н-ч

 

 

 

 

Среднегодовой объем слесарных работ Q_сл определяется по формуле

,

где t_о, t_т, t_с, t_к – норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта;

К_об – количество установленного оборудования.

Qсл^SAMAT400l =(6*0,75+4*4+1*16+23)*4*12/5,72= 499,3 н-ч.

Qсл^6ДМ80Ш =(6*0,75+4*4+1*16+23)*4*9/4,6= 665,7 н-ч.

Qсл ^{BCA-1U52B NC2} =(6*0,75+4*4+1*16+23)*3*25/8,2= 544,2 н-ч.

Qсл ^3К227В=(6*0,75+4*4+1*16+23)*4*27/6,7= 959,1 н-ч.

Аналогично рассчитывается среднегодовой  объем станочных работ по ремонту.

 

Qст^SAMAT400l =(6*0,1+4*2+1*7+10)*4*12/5,72= 214,8 н-ч.

Qст^6ДМ80Ш =(6*0,1+4*2+1*7+10)*4*9/4,6= 200,3 н-ч.

Qст ^{BCA-1U52B NC2} =(6*0,1+4*2+1*7+10)*3*25/8,2= 234,1 н-ч.

Qст ^3К227В =(6*0,1+4*2+1*7+10)*4*27/6,7= 412,7 н-ч.

 

По величине среднегодового объема соответствующего вида работ определяются:

а) численность слесарей для ремонта  Ч_сл:

Чсл = Q_сл / Ф_р =4328,5/1790=2,4

б) численность станочников для  ремонта Ч_ст по формуле

Ч_ст = Q_ст / Ф_р =1895,7/1790=1,1

 

 

 

 

 

Таблица 7.1 – План ремонта  оборудования участка на 2012 г

№ опер.	Наименование  оборудования	Модель станка	Последний ремонт		КРС	t, мес	Вид ремонтных  операций, трудоёмкость по месяцам, сутки  простоя, 2012 год												Итого
			Вид	Дата			I	I I	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII	Qсл	Qст	Сутки простоя
005	Токарно-винторезный станок	SAMAT-400l	Т	XII	12	11					O						C		201	85,2	4,56
			Т	XI						О						C			201	85,2	4,56
			Т	X					О						С				201	85,2	4,56
			Т	IX				О						С					201	85,2	4,56
010	Фрезерный станок	6ДМ80Ш	Т	XII	9	9		О							С				114,8	63,9	3,42
			Т	XI			О							С					114,8	63,9	3,42
			Т	X									С					О	114,8	63,9	3,42
			Т	IX								С					О		114,8	63,9	3,42
015	Кругло-шлифовальный станок	BCA-1U52B NC2	Т	XII	25	16				С								О	418,75	177,5	9,5
			Т	XI					С								О		418,75	177,5	9,5
			Т	X				С								О			418,75	177,5	9,5
020	Шлифовальная	3К227В	Т	XII	27	13	С							О					452,25	191,7	10,26
			Т	XI									О					С	452,25	191,7	10,26
			Т	X								О					С		452,25	191,7	10,26
			Т	IX							О					С			452,25	191,7	10,26
Итого			Qсл (н-ч)				438,57	415,75	409	409	29,25	128,25	128,25	320,63	300	642,75	649,5	457,5	4328,45
			Qст (н-ч)				189,9	177,1	175,2	175,2	3,9	65,7	65,7	151,7	147	275,5	276,4	192,4		1895,7
			Суток простоя				9,36	9,3	8,85	8,85	1,95	4,32	4,32	8,28	6,93	14,12	14,57	10,61			101,46