Разработка технологического процесса восстановления детали

 

Содержание

  Введение 3

1 Разработка технологического процесса восстановления детали 5

2 Выбор рациональных способов восстановления детали  8

3 Разработка операции 050                                                        15           4 Разработка операции 060                                                           19 5 Электролит и режимы получения покрытия из железа                          24

6 Комплект документов на восстановление детали                                 25

Заключение                                                                           26

  Список используемых источников                                                  27

  Приложение А                                                                       28

  Приложение Б                                                                       29

  Приложение В                                                                       30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   ВВЕДЕНИЕ

Капитальный ремонт (КР) автомобиля как производство сложилось еще в довоенный период и многое заимствовано из технологии машиностроения, и в первую очередь автомобилестроения. На авторемонтных заводах (АРЗ) созданы такие специальные технологические подразделения, не свойственные предприятиям машиностроения: разбора, мойки, дефектации, восстановления деталей до ремонтных или стандартных размеров.

Отличительной чертой авторемонтного производства является расширение производственного  капитального ремонта автомобиля (узла, агрегата) на три независимые стадии: разборка, ремонт (восстановление), сборка. Относительно устойчивым по трудоемкости и составу работ являются первая и третья стадии. Известные принципы организации поточного производства - непрерывность, ритмичность, прямоточность, параллельность, пропорциональность, автоматичность и другие легче всего реализуются на первой и третьей стадии производственного цикла капитального ремонта полнокомплектного автомобиля.

Первая особенность авторемонтного производства состоит в том, что  фактическое состояние поступающего в капитальный ремонт объекта ( детали, узла, агрегата, автомобиля) может быть оценено, как правило, только после выполнения моечных операций и полной его разборки. Организация работ на участках мойки и разборки ремонтного фонда не имеет принципиальных сложностей, важно лишь сохранить остаточный ресурс деталей ( соблюдая технические условия и используя необходимое оборудование). Небольшую организационную и технологическую сложность представляет собой процесс дефектации и сортировки деталей. Именно на этом этапе производства в значительной мере определяются технико-экономические показатели АРЗ. Опытные дефектовщики и сортировщики, используя контроль измерительные приборы, с высокой степенью достоверности определяют степень износа деталей и устанавливают целесообразный маршрут восстановления. Именно на этом участке работ предъявляются наиболее жесткие требования к технологической документации, к методам установления степени износа и различное сочетание дефектов изношенной детали требует выбора и установления соответствующих рациональных способов восстановления деталей и разработки типовых комплексных технологических процессов.

Вторая особенность авторемонтного производства состоит в том, что  значение остаточного ресурса объектов, поступающих в КР неодинаковы. В практике организации КР детали, прошедшие операции дефектации и сортировки, разделяются на: годные к дальнейшей эксплуатации, т.е. требующие ремонта, и утильные.

При ремонте восстанавливается полностью  первоначальная работоспособность  только у некоторых элементов, а большая часть из них остается с накопившимися повреждениями. Из практики известно, что после капитального ремонта остаточный ресурс надежности достается в лучшем случае 80 % ресурса нового агрегата.

На  АРЗах в зависимости от программы ремонтов принимается подефектная или маршрутная системы. Подефектная технология предусматривает индивидуальный подбор метода восстановления для каждой конкретной детали в зависимости от характера дефекта и места его появления. Это делает невозможным применение

 

 

 

поточного метода восстановления.

  При больших программах восстановлениях  деталей применяется маршрутная  система восстановления деталей,  когда детали разных наименований  подбираются в картах таким  образом, чтобы сформировать единый  технологический маршрут восстановления. Это становится возможным в  результате обобщения и статистической обработки данных о характере возникающих дефектов, частоты возникновения при различной продолжительности эксплуатации автомобилей.

   На основании статистических данных предварительно выбирают возможные технологические способы, обеспечивающие восстановление требуемых эксплуатационных свойств восстанавливаемых деталей, а затем выбирают наиболее экономичный из них. В настоящее время принято, что увеличение качества КР автомобилей, агрегатов и деталей должно осуществляться путем дальнейшего перевооружения материальной и производственно-технической базы, повышения производительности труда, внедрения научных рекомендаций по совершенствованию организации труда.

Выделено четыре основных направлений  научно-технического прогресса в области авторемонтного производства:

• совершенствование организации ремонта с целью дальнейшего концентрирования производства, специализации и кооперирования предприятия;

• повышение технического уровня и улучшение технико-экономических показателей АРЗ;

• совершенствование технологической подготовки ремонтного производства;

• повышение ремонтнопригодности автомобилей и разработка оптимальных типовых процессов восстановления деталей.

Вот принципы организации фирменного ремонта:

• техническая документация на промышленный ремонт, разрабатываемая головным заводом;

• ремонт двигателей производится на крупных специализированных ремонтных заводах регионального значения, входящих в состав объединения-изготовителя двигателя (автоагрегантные заводы также объединяются в специализированные территориальные заводы по ремонту агрегатов);

- обеспечение АРЗов ремонтным фондом и реализация отремонтированных агрегатов и узлов через сеть фирменных пунктов.

При наличии обменных пунктов АТП  могут сдавать туда ремонтный  фонд и получать в обмен капитально отремонтированные агрегаты и узлы. Обменный пункт работает на комиссионных началах. Целью единого курса  проекта является разработка технологического процесса восстановления деталей.

 

 

 

 

 

   Исходные данные :

Автомобиль-ГАЗ-3110

Деталь  – вал коленчатый 24-1005011-20 (24-1005015)

Дефекты:

1 износ шатунных шеек по диаметру (Д_ш =56,6),

2 износ коренных шеек по диаметру (Д_к =63,4),

3 погнутость вала.

 

Производственная  программа АРП- 6000 автомашин в год. Кмр- 1,05.

1 Разработка технологического процесса восстановления детали

Исходные  данные :

Автомобиль-ГАЗ-3110

Деталь  – вал коленчатый 24-1005011-20 (24-1005015)

Дефекты:

1 износ шатунных шеек по диаметру (Д_ш =56,6),

2 износ коренных шеек по диаметру (Д_к =63,4),

3 погнутость вала.

 

Производственная  программа АРП- 6000 автомашин в год. Кмр- 1,05.

 

  Технологический процесс восстановления детали - это процесс, содержащий

целенаправленные действия по изменению определенного состояния детали с

целью восстановления ее эксплуатационных свойств.

Разработанный технологический процесс восстановления деталей является

законом для  производства, и отклонение от него - нарушение технологической

дисциплины.

  Технологический процесс содержит данные для организации рабочих мест,

подготовки  и организации производства, календарного планирования, снабжения

инструментом, оборудованием, оснасткой, организации  работы внутрицехового

транспорта.

  Исходными данными для разработки технологического процесса восстановления

детали являются:

1. наименование и номер детали по каталогу,
2. карты технических требований на дефектацию детали,
3. ремонтный чертеж детали,
4. технические условия на восстановленную деталь,
5. типовой технологический процесс восстановления детали,
6. годовая производственная программа,

7. данные об оборудовании, приспособлениях, оснастке, режущем и измерительном инструменте,

8. справочная литература для технического нормирования работ по

 

 

 
восстановлению детали,

9. справочник по материалам и способам восстановления детали. 
Важное место при проектировании технологического процесса восстановления 
детали занимает выбор установочных баз, т.к. при восстановлении деталей часто 
приходится иметь дело с изношенными базовыми, а иногда и с полным их 
отсутствием. Принятие решения о выборе базовых поверхностей является 
сложной задачей, зависящей от типа детали, номеклатуры изношенных 
поверхностей, степени их износа, способов восстановления выявленных 
дефектов.

  Правильно выбранная установочная база позволяет восстановить деталь с

минимальным отклонением от ее номинальных или  ремонтных размеров.

  Последовательность разработки технологического процесса восстановления

детали заключается  в следующем:

1.Уточнение наименования и номера детали по каталогу, способы изготовления.

К какому классу деталь относится.

2.Изучение карты дефектации детали. Определение дефектов и места их

расположения, марка материалов, их термообработка.

3.Уточнить перечень дефектов, которые нужно восстановить в разрабатываемом

технологическом процессе.

4.Выбрать и обосновать способы устранения заданных дефектов.

5.Выбрать установочные базы.

6.Составить маршруты ремонта на основе типового технологического процесса.

7.Разработать операционную карту с указанием содержания операций,

оборудования  и инструментов, приспособлений и  оснастки.

8.Составить эскиз детали и план операций для их нормирования.

9.Выполнить расчет режима обработки и норм времени на восстановление

детали по операциям.

10.Заполнение бланков операционных и маршрутных карт.

Деталь кулак поворотный 3001012 (24-3001012) относится к деталям класса «прямые круглые стержни и стрежни с фасонной поверхностью».

Установочными базами служат центровые отверстия.

Наиболее характерными дефектами  круглых стержней являются:

• износ шеек,
• повреждение и износ резьбовых поверхностей,
• погнутость,
• биение привалочных поверхностей фланцев,
• износ гнезд под подшипниками,

 - износ торцовых поверхностей буртов,

- разбитость центровых отверстий.

Прежде всего восстанавливаются установочные поверхности, т.е. центровые

отверстия, затем выполняются все наплавочные операции, и после механической, а если потребуется и термической обработки переходят к другому наращиванию поверхностей (металлизации, гальваническому способу и т.п.).

Завершающей операцией является шлифование с  последующим хонингованием

или суперфинишированием точных поверхностей.

 

 

Рассмотрим  типовой технологический процесс  восстановления деталей «прямые

круглые стрежни и стрежни с фасонной поверхностью»:

1. зачистка центровых отверстий,
2. удаление поврежденной или изношенной резьбы,
3. наплавка резьбовой или шлицевой поверхности,
4. правка детали после наплавки,

6.  механическая обработка наплавленных участков,

7. предварительная и окончательная обработка поверхностей подлежащих постановке ДРД,
8. запрессовка ДРД,

9. предварительная обработка ДРД после запрессовки, 
10.наплавка шеек вала,

11. правка шеек вала после наплавки,
12. предварительная механическая обработка наплавленных шеек (комп.вала), 13.подготовка поверхностей, подлежащих гальваническому наращиванию, 14.наращивание поверхностей гальваническим или электроискровым способом, 15.предварительная и чистовая обработка поверхностей гальванических и электроискровых покрытий.

  Из типового технологического  процесса восстановления детали  класса «прямые круглые стрежни и стержни с фасонной поверхностью» выбираем нужные для выполнения восстановления распределительного вала операции, согласно предложенных дефектов по заданию на курсовой проект.

Для определения  оптимальной величины размера производственной партии детали существует несколько  формул. В данном курсовом проекте  принята формула, учитывающая месячную потребность детали "X" в штуках.

 

X= (N*К_мр* m) / 12     шт.

 

где    N – производственная программа АРП,  6000 шт.,

          К_мр – коэффициент механизации работ,  К_мр – 1,05,

          m – число деталей в изделии, шт. – 1.

 

X = ( 6000*1,05*1 ) / 12 = 750 шт.

 

Окончательный размер партии деталей обосновывается с учетом их габаритов и экономической целесообразности.              

 

 

 

 

 

Исходные  данные.

По заданию на курсовое проектирование из всего комплекса возможных  дефектов детали предложено устранить  следующие дефекты:

1 износ шатунных шеек по диаметру (Дш =56,6),