Разработка технологического процесса восстановления детали

Расчет  норм времени  

Определяем основное время То

 

 

где L - длина опорной шейки 1=31 мм,

 S - подача, мм\об.,

п - число оборотов детали п=800 об/мин,

- число проходов.

 

 

 

Определяем вспомогательное время Тв

Тв==Туст+Тпр, мин,

где Туст - время установки и снятия детали, Туст =0,48 мин,

Тпр - 0,50,8 - время, связанное с проходом, Тп_Р= 0,7мин .

Тв==0,48+0,7=1,18 мин,

 

Определяем  дополнительное время Тдоп

 

где К=8%.

 

Определяем штучное время Т  шт

 

Тшт = То+Тв+Тдоп =0,09 + 1,18+0,1= 1,37 мин

4 Разработка операции 060

Шлифование. Шлифовать коренные шейку под подшипник.

Исходные данные:

Деталь вал коленчатый 24-1005011-20 (24-1005015).

D = 69 мм., d = 65,518 мм., L = 31 mm, Z = 0,075 mm.

Материалы - чугуна ВЧ-45.

Твердость - НВ 241- 285.

Масса детали - до 15 кг.

Оборудование - круглошлифовальный станок ЗА151.

Режущий инструмент - шлифовальный круг ПП60х20х305.

Установка детали - в центрах.

Условия обработки  -с охлаждением.

Вид шлифования - круглое наружное с выходом шлифовального  круга в одну

сторону.

Диаметр наплавленной детали составит

Д_мах=Д_ном+2+2=52,0+2*040+2*0,05=52,9 мм.

Толщина наплавленного слоя:

 

 

Так как толщину наплавленного слоя трудно обмерить с точностью до тысячных

и сотых долей мм, принимаем Н=0,2 мм, тогда уточняем

=0,45

 

 

  Содержание операции

1. Установить деталь. 
2. Шлифовать шейку.

3 Измерить шейку.

4 Снять деталь.

Основное_ время

 

 

где -.ход стола ,

      -ширина ( высота) шлифовального круга,

      - продольная подача,

         -поперечная подача,

- частота  вращения детали.

        К – шлифование чистовое.

 

 

 

где V_и – 20 м/мин.

 

 

По паспорту станка    n_к = 100 об/мин., регулируется бесступенчато             63 400 об/мин.

=(0,20,3)* = 0,3*20=6 об/мин.

 

=0,0050,01 мм

  К = 1,7.

Принимаю по паспорту станка =0,075 мм.    

 

 

 

0,14 мин

 

 

 

Вспомогательное время

 

где =0,6мин,

=1,0 мин.

 

 

 

Дополнительное время

 

 

 

Штучное время

 

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_доп= 0,14+1,6+0,16= 1,9 мин.

 

При использовании шлифовального круга ПП60х20х305 применяется метод врезания, тогда

 

 

Т_шт = Т_о + Т_в +Т_доп = 0,017+1,6+0,16 = 1,78 мин.  

Этот метод более эффективен.

 

Расчеты режимов обработки токарной операции 050

Режимы  обработки определяем по каждой операции в отдельности с разбивкой

на  переходы. Параметры режимов обработки  следующие:

глубина резания, подача, скорость резания, чистота  вращения детали, мощность

резания.

Установка детали - в центрах

Установка обработки - без охлаждения.

При черновой токарной обработке желательно весь наплавленный металл снять за один проход, с учетом припуска на последующее шлифование. Припуск на токарную обработку h

 

Число проходов i=l (за один проход).

Определяем теоретическую  ( табличную) подачу резца St

St=0,40,5mm\o6. 

определяем скорость резания  (V рез) табличную

St = 0,4 0,5 мм\об. 

определяем  скорость резания (V рез) табличную

• рез    = 143 м\мин

 Корректируем V рез    с учетом условий обработки детали

• рез      =   *K_l * K₂*K₃* K₄ ,

где K1- коэффициент корректировки в зависимости от материала детали K1=l,44,

К2 - коэффициент корреггирования в зависимости от материала режущего резца,

К2=0,7,

К3 - коэффициент, в зависимости от состояния поверхности, К3=1,0,

К4- коэффициент, в зависимости от наличия охлаждения, К4= 1,0

V_рез= 143*1,44*0,7*1,0*1,0=144,2 м\мин.

 

Определяем число оборотов детали n:

 

где D – диаметр обрабатываемой(наплавленной) шейки

 

 

 

 

Определяем фактическое число оборотов детали n_ср по паспорту станка

n_ср =800 об\мин

Расчет  норм времени  

Определяем основное время То

 

 

где L - длина опорной шейки 1=52 мм,

 S - подача, мм\об.,

п - число оборотов детали п=800 об/мин,

- число проходов.

 

 

 

Определяем вспомогательное время  Тв

Тв==Туст+Тпр, мин,

где Туст - время установки и снятия детали, Туст =0,48 мин,

    Тпр - 0,50,8 - время, связанное с проходом, Тп_Р= 0,7мин .

Тв==0,48+0,7=1,18 мин,

 

Определяем  дополнительное время Тдоп

 

где К=8%.

 

Определяем штучное время Т  шт

 

Тшт = То+Тв+Тдоп =0,15 + 1,18+0,02= 1,35 мин

 

 

5 Электролит и режимы получения покрытия из железа  

 

Среднеконцентрированный (оптимальный) электролит химическим составом FeCl 4H₂0 плотностью 400-450 г\дм^З, температура электролита 65-85 С. Хлористые электролиты обеспечивают получение плотных мелкозернистых осадков толщиной до 1мм и износостойкостью близкой к закаленной стали. Завеска детали ванне - 0,015-0,025 дм^З на 1 дм^З рабочего объема ванны. Аноды из электролитного железа, марки А Гост 3836. Соотношение между площадью анодов и катодов 1:2. Электрохимический эквивалент а= 1,042г\А.ч.

Скорость  осаживания 150-200 мкм\ч. Выход по току  - 0,85 - 0,95 %  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

6 Комплект документов на восстановления деталей

После разработки технологического процесса восстановления детали заполняется  маршрутная карта на ГОСТ 3.1105-74.

Операционные карты (ОК) для автомобильных  предприятий составляются по следующим  формам:

• для механической обработки ГОСТ 3. 1404-74 формы 1 и 1а;
• для газосварочных работ ГОСТ 3. 1406-74 формы 6 и 6а;
• для электросварочных работ ГОСТ 3.1406-74 формы 1 и 1а;
• для гальванических работ ГОСТ 3. 1408-74 формы 1 и 1а.

Эскизы  изделий согласно ГОСТ 3.1104-74 допускается  выполнять от рукиб без соблюдения масштаба, обработанные поверхности деталей обводят сплошной линией толщиной от 2Ь до ЗЬ, где b - толщина сплошной линии по ГОСТ 2.303-68 (от 0,6до 1,5 мм).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

Заключение

В    данном    курсовом    проекте   разработана   технология   ремонта   вала коленчатого 24-1005011-20 (24-1005015) определен порядок

выполнения  операций, технологические режимы, подобрано необходимое

технологическое оборудование, приспособления, измерительный  и рабочий

инструмент,  необходимые материалы.  Составлен  комплект необходимых

технологических  документов:   маршрутная   карта,   операционные   карты,

ремонтный чертеж.

Большинство из разработанных технологических  операций - типовые для

авторемонтных предприятий.

Типизация   на   АРЗ   выражается   в   разработке   маршрутной   технологии ремонта,   основанной  на  принципе  групповой  механической  обработки, имеющей распространение на предприятиях с мелкосерийным характером

производства.

Общие принципы и методика формирования технологических  маршрутов

восстановления  деталей изложены в трудах Шадричева В.А, Ефремова В.В.,

Кошкина К.Т., Румянцева С. И. Рекомендации этих видных деятелей в

области  авторемонтного производства позволили  значительно облегчить

технологический процесс восстановления деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  использованных источников

1. «Ремонт автомобилей и двигателей» - Программа и методические указания - Н. Новгород,2005.
2. Капитальный ремонт автомобиля. Р.Е.Есенберг 1989
3. « Ремонт автомобилей», Методические указания по выполнению курсового проекта Н.Новгород 2005.
4. «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин».- Колос 1977.
5. Шадринев В.А. «Ремонт автомобилей».- М.:»Машиностроение»1966.
6. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н., «Ремонт автомобилей и двигателей» Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений.-М.: «Мастерство» Высшая школа.2001.
7. Иващенко Н.И. «Технология ремонта автомобилей». Киев. «Вища школа». 1977.
8. Румянцев СИ., «Ремонт автомобилей» Учебник.- М.: «Транспорт». 1981.
9. Суханов Б.Н. и др. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Пособие по дипломному проектированию.- М.: «Транспорт» 1991.

10.«Справочник технолога машиностроения» под редакцией Ковали В.Н.-

Гос.научно-техническое издательство машиностроительной литературы.

1963.

 11 .Справочник инженера-механика. Том «Технология ремонта автомобилей»

под редакцией Ефремова В.В.- М.: «Транспорт», 1965.

12.Кошанов К.Т. «Технология авторемонтного  производства»- М.: «Транспорт», 1969.