Разработка технологического процесса восстановления детали: 52-1601185 муфта выключения сцепления

 

Где  РР—способ ремонтных размеров;

ДРД—дополнительная  ремонтная деталь;

Д—давление (пластическое деформирование);

Х—хромирование;

Н—напыление;

Ж—железнение;

СМ—синтетические материалы;

РГС—ручная  газовая сварка (наплавка);

НФС—наплавка  под слоем флюса;

ВНД—вибродуговая  наплавка;

НУГ—наплавка  в среде углекислого газа;

ПН—плазменное напыление.

 

 

 

Таблица 2.3.1 - Схема технологического процесса восстановления рабочей поверхности муфты выключения сцепления.

 

Дефект	Способность ремонта	№ операции	Наименование и содержания операции
Риски, задиры и неравномерный износ  муфты выключения сцепления	Обработка под ремонтный размер.	1	Наплавка. Расточка до ремонтного размера.

 

Таблица 2.3.2 - Схема технологического процесса восстановления отверстия под крышку подшипника ведущего вала.

 

Дефект	Способность ремонта	№ операции	Наименование и содержания операции
Износ отверстий под крышку подшипника ведущего вала	Обработка под ремонтный размер.	1	Сверление. Развернуть под ремонтный  размер.

 

 

         Для технических операций выбираем установочною базу. Установочными базами называются поверхности линии и точки заготовки, определяющие ее положение при установке для обработки на станке. Правильный выбор установочных баз существующим образом влияет на выполнение технологического процесса и точности установления детали. Наибольшая точность достигается за одну обработку детали, то есть на одной установочной базе. Каждая смена установки детали вносит свои погрешности в изготовление детали, по этому необходимо по возможности выполнять по одной установочной базе. Также рекомендуется использовать базовые поверхности предусмотренные заводом- изготовителем.

 

          При выборе установочных баз нужно стремиться к тому, что технологический процесс обеспечит технологические требования на прямолинейность, параллельность,  перпендикулярность осей и поверхностей обрабатываем детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Определение последовательности  выполнения операций, подбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного  инструмента.

 

Маршрутная  технология характеризуется технологическим  процессом по определению.

          Дефекты указанные в задании представляют собой маршрут восстановления, т. е. эти дефекты возникают вместе. По этому при разработке курсового проекта мы используем маршрутную технологию восстановления. Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. При составлении маршрутной карты подготовленным этапом является план технологической операции.

 

           Разработку маршрутно-технологического процесса ведём в следующей последовательности:

1. Изучаем типовой технологический процесс восстановления деталей класса корпусные и уяснить принцип его устранения.
2. Назначаем содержание и их последовательность при устранении групп дефектов, входящих в маршрут.
3. Разрабатываем содержание перехода (для каждой операции назначаем вспомогательные и технологические переходы с учетом объединение одноименных операций по различным дефектам маршрута).
4. Для каждой операции назначаем оборудование, приспособления, измерительный и режущий инструмент, разряд работы.

 

          Оборудование подбираем по каталогам ремонтного оборудования, металло- режущих станков, сварочного и наплавочного оборудования. Используем данные учебной и справочной литературы по ремонту машин.

Рабочий инструмент подбираем с учетом вида обработки, необходимой точности и  чистоты поверхности, а также  с учетом материала обрабатываемой детали и т. д. При выборе материала  режущей части лезвийного инструмента  учитываем материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а также твердость поверхности.

Измерительный инструмент подбираем с учетом формы  поверхности ее обработки.

План операции представлен в таблице 2.4

 

Таблица 2.4 - План операций маршрутно-технологического процесса.

 

Наименование  операции и содержание переходов	Оборудование  и инструмент	База  и способ закрепления	Технические требования
1	2	3	4
005 Шлифовальная
1.Установить муфту выключения сцепления в приспособление на станок	Круглошлифовальный станок 315 I	Внутренний диаметр  муфты выключения сцепления	Ось муфты выключения сцепления соостна с осью шпинделя станка
010 Наплавочная
1. Установить  муфту выключения сцепления в приспособления	ТД-306У2	Сварочный стол	○ 7,5 мм
015 Сверлильная
1. Установить муфту выключения сцепления в приспособление на стол	Радиально-сверлильный 2Н55	Внутренний	Ось муфты выключения сцепления соостна с осью шпинделя станка
2. Рассверлить отверстие под крышку подшипника ведущего вала	Развертка 44       ГОСТ 883-80	─	8,2 мм.
020 Контрольная
1.Проверить диаметр муфты выключения сцепления	Штангенциркуль       ШЦ-11-250-0,05 ГОСТ 166-80	─	Менее 52,41
2. Проверить диаметр отверстий под крышку	Нутромер 18-50       ГОСТ 868-82	─	Более 44,30

2.4 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ.

 

Операция  механической обработки 005 Шлифовальная:

1. Наименование детали: Муфта выключения сцепления.
2. Материал: Чугун СЧ18-36, ГОСТ 1412-54.
3. Твердость: НRC 35, не менее.
4. Оборудование: круглошлифовальный станок315 I.
5. Размер производственной партии: 712.
6. Тип и материал инструмента: кругло шлифовальный станок 315I 

•  СОДЕРЖАНИЕ ОПЕРАЦИИ:

• Переход 1.
•  Установить деталь на стол станка.
• Переход 2.
•  Шлифовать внутренний диаметр детали «как чисто».
•  Назначаем режимы обработки:
•    Глубина обработки t=0.03 мм
•    Назначаем нормативную подачу Sн= 0.2 мм/мин
•   Выбираем скорость по нормативам 26 м/мин и частоту вращения, n=28 об/мин. (Табл.73[3])
•       Сравниваем номинальную частоту вращения с паспортными данными станка и выбираем фактическую:
•                   nф=75 об/мин
•       Определяем фактическую скорость:
•                                                                    _(2.1)
•      Где, d-диаметр круга
•      Определяем минутную подачу
•                                                                  (2.2)
•       Нормы времени на ручные, мошино-ручные и машинные работы состоят из следующих категорий затрат рабочего времени:
•  

•        Т= То + Тв.у. + Тв.п. + Топ. + Тдоп + Тпз.                                           (2.3)
• где       То—основное время;
•  Тв.у.—вспомогательное время на установку детали;
•  Тв.п.—вспомогательное время связанное с проходом;
•  Топ—оперативное время;
•  Тдоп—дополнительное время;
•  Тпз—подготовительное заключительное время;
•              Определяем основное время:

       То=L * i/ Sмин                                                                                         (2.4)

• Где   L—глубина обработки с учетом врезания и выхода;
•         L=h+y=150+5=155мм                                                                              (2.5)
• Где   h- глубина обработки h=150
•          ℓ=5мм- величина перебега
•          То=(155/75*0,2)*1,5=15,5мм      
•    
•      Назначаем вспомогательное время на установку и снятия детали
•        Тв.у.=0,8 мин, (Табл.85[3])
•    
•       Назначаем вспомогательное время связанное с проходом
•          Тв.п.=1.2 мин,   
•     
•       Назначаем вспомогательное время на измерение
•           Тв.и.=0 мин,
•    
•       Определяем вспомогательное время на операцию
•         Тв=Тву+Твп+Тви;                                                                                  (2.6)
•         Тв=0,8+1.2+0=2мин.
•     
•       Определяем оперативное время:
•          Топ= То + Тв,                                                                                           (2.7)
•          Топ= 15.5 + 2.0= 17.5 мин
•      

•   Определяем дополнительное время:
•    Тдоп= Топ * К/ 100,                                                         (2.8)
•    Тдоп= 17.5*9/100=1.6 мин
• где К—процентное отношение дополнительного время к оперативному,   
•              К=9%, (Табл.7[3])
•      
•         Определяем штучное время:
•       
•                                Тшт=Топ+Тдоп                                                                   (2.9)
•                                Тшт=1.6+17.5=19.1мин
•  Выбираем подготовительно-заключительное время :
•    Тпз= 11 мин (Табл.83[3])
•  Т= 15.5+ 1.2 + 11 + 0.8 + 17.5+1.6= 47.6 мин                      

 

 

 

Операция  механической обработки 015 Сверлильная:

1. Наименование детали: Муфта выключения сцепления.
2. Материал: чугун СЧ 18-36, ГОСТ 1412-54.
3. Твердость: НRC 35, не менее.
4. Оборудование: радиально-сверлильный станок 2Н55.
5. Способ установки: плоскость установки.
6. Размер производственной партии: 712.
7. Тип и материал инструмента: развертка 44 ГОСТ 883-80.

 

Переход 1.

Установить  диск приспособления на станок.

Переход 2.

Рассверлить отверстие под крышку подшипника ведущего вала.

 

Определяем  припуск на обработку по формуле:

 

n=(D1-D)/2=(8-7,5)/2=0,25мм                                                 (2.10)

где   D—диаметр отверстия после развертки; 

  D1— диаметр отверстия до развертки.

 

Выбираем  подачу по нормативу Sн= 0.22 мм на обработку. (Табл.58[3])

    Сравниваем  номинальную подачу с паспортными  данными станка и назначаем  фактическую подачу Sф=0,224 мм/об.

Скорость  резания при развертывании определяем по диаметру развертки и принятой подачи. Выбираем скорость по нормативам 17 м/мин и частоту вращения развертки, n=676 об/мин.

  Сравниваем номинальную  частоту вращения с паспортными  данными станка и выбираем  фактическую:

 

               nф=630 об/мин   

 

Определяем  фактическую скорость:

                                                                          (2.11)

 

         Нормы времени на ручные, мошино-ручные и машинные работы состоят из следующих категорий затрат рабочего времени:

 

               Т= То + Тв.у. + Тв.п. + Топ. + Тдоп + Тшт. + Тн. + Тпз                       (2.12)

 

где       То—основное время;

Тв.у.—вспомогательное время на установку детали;

Тв.п.—вспомогательное время связанное с проходом;

Топ—оперативное время;

Тдоп—дополнительное время;

Тшт—штучное время;

Тпз—подготовительное заключительное время;

Тпз.д—подготовительное заключительное время на деталь;

Тн—нормированное время на деталь.

 

Определяем  основное время:

 

            Т₀ =L_р/ n _* Sф                                                                                                (2.13)

 

где L_р—расчетная длина обработки;

   n—частота вращения развертки;

   Sф—подача.

 

            Т₀=  36/630*0,224= 0,3 мин;

 

Назначаем вспомогательное время на установку 

Тв.у= 1,15 мин,    (Табл.65[3])

 

Назначаем вспомогательное время связанное с проходом