Разработка технологического процесса восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24

Оперативное время:

Топ=То2+Тв=0,338+0,45=0,788 мин.

Для операции 030 оперативное  время:

Топ= 1,105+0,788=1,893 мин

Время на обслуживание рабочего места:

Торм=0,09*Топ=0,06*1,893=0,114 мин

Штучное время: Тшт=1,893+0,114=2,007 мин

Общее время восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 по данному маршруту составляет 51,236 мин.

7. Расчет производственной  программы по восстановлению  детали

Режим работы предприятия  определяется количеством рабочих  дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Количество рабочих смен в сутки зависит от производственных условий и программы предприятия. Для эффективного использования  площадей и оборудования на ремонтных  предприятиях производственные участки  обычно работают в одну или две  смены.

Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды  времени рабочих, оборудования и  рабочих постов.

Номинальный годовой  фонд Фн.р. учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

Фн.р.= [365 – (d_в+d_н)]t_см.-t_скn_n, (7.1)

где d_B - количество выходных дней в году;

d_н - количество праздничных дней в году;

t_см - средняя продолжительность рабочей смены, ч;

t_ск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;

n_n- количество праздников в году.

Принимаем d_B =104, d_н=8; t_см =8ч; t_ск =1 ч; n_n=9.

тогда Фн.р.=[365-(104+8)]8-1*9=2015ч.

Действительный  фонд времени Фд.р. включает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.) и определяется по формуле:

Фд.р.= {[365 - (dв + dn+dо.р. )]t_см- t_ск n_n}Qp, (7.2)

где Qp – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (Qp =0,96-0,97), принимаем Qp=0,96.

dо.р.- продолжительность  отпуска рабочего в рабочих  днях

Фд.р.= {[365 - (104 + 8+24 )]8- 1*9}0,96=1750 ч.  

 

Номинальным годовым  фондом времени работы оборудования Фн.о. называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы.

 

Фн.о.= {[365 - (dв + dn )]t_см- t_ск n_n }y, (7.3)

где у - количество смен работы. Принимаем у=2, тогда

Ф_но={[365-(104 + 8)]8-1*9}2 = 4030 ч 

 

Действительный  годовой фонд времени работы оборудования Фд.о учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и опреде-ляется по формуле:

Фд.о.=Фн.о.* К_зо, (7.4)

где К_зо - коэффициент использования оборудования (0,95-0,98), принимаем К_зо =0,8

Фд.о.=4030*0,8=3224 ч.

Расчет производственной программы ведется по подготовительной операции:

где Ф_ро – годовой фонд работы оборудования. Принимаем Ф=3224 ч;

К_зо – коэффициент загрузки оборудования. Принимаем К= 0,96; 

t – штучное время на  выполнение операции, мин.

 

Принимаем N=4130 штук.

Производственная программа  предприятия служит основанием для  определения количества оборудования.

8. Определение  количества оборудования и площади  производственного помещения для  реализации технологического процесса

Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другого  оборудования определяется по формуле:

, (8.1)

где Хi - количество оборудования i-ro наименования, шт;

Tшкi- норма времени на  выполнение i-ой операции, мин;

ηз.н.- нормативный коэффициент  загрузки оборудования.

Для серийного производства ηз.н.=0,75.. .0,85. Принимаем ηз.н.⁼0,8.

Операция 005 и операция 015 - сверлильная

Станок вертикально-сверлильный 2Н125

;

принимаем Х₁=1.

Операция 010 – Слесарная

Верстак слесарный - принимаем 1шт.

Операция 020 и операция030 - внутришлифовальная.

Станок внутришлифовальный 3К227В

 

;

принимаем Х₃=1.

Операция 025- гальваническая.

Установка вневанного железнения в проточном электролите на базе переоборудованного вертикально-расточного станка

принимаем Х₄=1.

Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления ступицы колеса представлены в таблице 4.

Подбор выпрямителя осуществляется в зависимости от потребялемого  тока.

I=D*F (8.2)

где I- сила анодного или катодного  тока, А

D – катодная плотность  тока, А/дм²,

F – площадь восстанавливаемой  поверхности детали, дм², определяется по формуле:

F=πdL (8.3)

где d – диаметр посадочной поверхности,

L – длина отверстия.

Учитывая, что железнению подвергаются 2 поверхности :

 

d1=0,7195 дм, d2=0,62 дм, L1=0,25 дм, L2=0,15 дм

F=π*0.7195*0,25+π*0.62*0,15= 0,858дм².

тогда I=40*0,858=34,32 А . 

 

Таблица 4 - Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления ступицы колеса

№ операции	Наименование операции	Тшт, мин	Наименование оборудования (тип, модель)	Режим работы, смен Фонд времени, ч	Количество оборудования, ед
					Расчет-ное	При-нятое
005	Сверлильная	3,565	Станок вертикально-сверлильный 2Н125	2 3868,8		1
010	Слесарная	3,71	Станок вертикально-сверлильный 2Н125	2 3868,8
015	Сверлильная	2,273	Электрическая сверлильная  машина ИЭ-1003Б	2 3868,8		1
020	Внутришлифовальная	2,251	Станок внутришлифовальный 3К227В	2 3868,8		1
030	Внутришлифовальная	2,007	Станок внутришлифовальный 3К227В	2 3868,8
025	Гальваническая	37,43	Установка вневанного железнения в проточном электролите на базе переоборудо-ванного вертикально-расточного станка	2 3868,8		1
			Ванна для промывки в воде		-	1

Для осуществления данного  техпроцесса, кроме того, принимаем 1 верстак (для осуществления подготовительных работ при гальванической обработке), ванну для приготовления раствора электролита, ванну для приготовления  раствора нейтрализации, дистиллятор  для корректировки плотности  электролита.

В соответствии с рекомендуемой  последовательностью решения вопроса  организации рабочего места осуществляем следующие этапы:

1) Составить табель (ведомость)  применяемого основного оборудования  на основании результатов подбора  и расчета количества оборудования, который приводится в таблице  5.

Таблица 5 – Табель оборудования рабочего места по восстановлению ступицы колеса

№	Наименование оборудования	Модель, тип, характеристика	Кол-во	Уст. мощность, кВт	Габаритные размеры в  плане, мм	Занимаемая площадь пола, м2
						единицы	общая
1	Ванна для приготовления  раствора нейтрализации	нестанд.	1		650×550	036	0,36
2	Ванна для приготовления  электролита	нестанд.	1		650×550	036	0,36
3	Ванна для промывки в горячей  воде	нестанд.	1		650×550	036	0,36
4	Ванна для промывки в холодной воде	нестанд.	1		650×550	0,36	0,36
5	Верстак слесарный металлический	ПИ-2	2		1550×800	1,24	2,48
6	Дистиллятор	АДЭ-15	1	10,5	310×450	0,76	0,76
7	Инструментальный шкаф	3004	1		950×500	0,475	0,475
8	Станок вертикально-сверлильный	2Н125	1	2,8	1130х805	0,91	0,91
9	Станок внутришлифовальный	3К227В	1	4	2500х1490	3,73	3,73
10	Стеллаж		11		1400×600	0,84	7,76
11	Установка вневан-ного железнения в проточном электролите на базе переоборудованного вертикально-сверлильного станка		1	4	2350×685	1,61	3,22
13	Электрическая сверлильная  машина	ИЭ-1003Б	1	0,27	-	-	-

2) Производим расчет площади  производственного помещения для  реализации разработанного технологического  процесса восстановления по формуле:

F=∑fоб*К, (8.4)

где F – расчетная площадь, м²;

∑fоб – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м²;

К–коэффициент плотности  расстановки оборудования, учитывающий  зону действия исполнителей, проходы, проезды. Для укрупненных расчетов К= 3,0-4,5.

F=(0,36*4+2,48+0,76+0,475+0,91+3,73+5,88++3,22)*4,5=100,028 м².

Принимается F=108 м².

Размеры восстановительного участка составляют:

длина участка L, мм – 12000;

ширина участка B, мм – 9000;

Расстояние между станками, между станками и элементами зданий принимаем в соответствии с нормами  размещения оборудования на производственных участках.

Технологическая планировка рабочих мест по реализации технологического процесса осуществляется в соответствии с маршрутом выполнения технологических  операций, применяемого оборудования и оснастки, количеством оборудования по каждой операции и рекомендацией  СНиП. 

 

9. Оценка ремонтопригодности  детали и технико-экономические  показатели разработанной технологии

Коэффициент ремонтопригодности рассчитывается по следующей формуле:

, (9.1)

где К_р - коэффициент ремонтопригодности детали;

S_H - стоимость изготовления детали, руб.;

n - число ремонтных циклов  при восстановлении.

Принимается в результате анализа функционального назначения детали и запасом прочности (ориентировочно n = 2 - 6);

S_B - стоимость восстановления детали, руб.

Оценка ремонтопригодности детали производится по критерию К_р:

К_р<1,5 - деталь неремонтопригодна;

2,0>Кр>1,5 - очень низкая  ремонтопригодность;

3,0>К_Р>2,0 - низкая ремонтопригодность;

5,0>Кр>3,0 - удовлетворительная  ремонтопригодность;

8,0>Кр>5,0 - хорошая ремонтопригодность;

Кр>8,0 - высокая ремонтопригодность.

Стоимость детали в розничной  продаже составляет 380000 бел. руб.

Стоимость изготовления детали с учетом 30-%ной торговой надбавки составит равна S_H= 266000 руб.

Стоимость изготовления деталей  за один год равна S_H= 1098580 тыс. руб.

Число ремонтных циклов принимаем  равным n=4.