Разработка технологического процесса востановления вторичного вала коробки передач автомобиля КАМАЗ

Вид шлифования - круглое наружное с выходом шлифовального круга в одну сторону.

Содержание операции - установить деталь; шлифовать шейку; измерить шейку; снять деталь.

Последовательность расчета. Режима резания

Припуск на обработку

 

t= (Д - d) /2= (65 - 64,90) /2=0,1 мм

 

Поперечная подача (глубина шлифования), St

 

St=0,005…0,010

 

Принимаем по паспорту станка модели "3Б151"

 

St=0,0075 мм/ход стола

 

Скорость резания определяем по таблице по принятой подаче, глубине шлифования и диаметру шлифуемой поверхности детали до 60мм. =20м/мин

Определяем число оборотов шпинделя:

 

nт= (1000*) / (П*Д) = (1000*20) / (3,14*29,94) =211 об/мин

 

Определяем nф, корректируя nт по паспорту станка

 

na=150 об/мин

 

Основное время. Принимаем метод врезания

 

То= Z/ (nф *St) *k

 

где Z-припуск на шлифование

nф - фактическое число  оборотов шпинделя

St - поперечная подача

k - коэффициент, учитывающий  износ круга о точность шлифования; k=1,1……1,4 При черновом шлифовании  принимаем k=1,3

 

То= 0,1/ (150*0,0075) *1,3=0,12мин

 

Вспомогательное время

 

Тв= Тв + Тв + Тв

 

где Тв - вспомогательное время на установку и снятие детали

 

Тв=0,80 мин, Тв=0,80+0,40+0,25=1,45мм

 

Дополнительное время

 

Тдоп = ( (То +Тв) /100) *k; k=9%

Тдоп = ( (0,12+1,45) /100) *9=0,14 мин

 

Штучное время

 

Тшт =То +Тв +Тдоп, Тшт=0,12+1,45+0,14=1,71мин

 

Подготовительно заключительное время

 

Тз-н=9мин

 

Операция 015. Наплавочная

Содержание операции:

) установить деталь;

) направить шейки;

) снять деталь.

Оборудование: токарно-винторезный станок, модернизированный 1К62 - М; выпрямитель ВСА - 600/300; головка для наплавки УАНЖ - 5.

Приспособления: кусачки комбинированные.

Материал наплавки: электродная проволока - 30 ХГСА.

Последовательность определения режимов вибродуговой наплавки. Размеры наплавленных поверхностей: - шейка под подшипник d1=29,74 мм Д1=31,1 мм l1=42; Нmax =4,92мм Нmin=4,88мм l1=40 Ннапл=6,24 мм

Режим наплавки: - диаметр электродной проволоки dэ=1,6мм; - плотность тока Да=85А/мм; - сила сварочного тока У=0,785*d*Да, А

 

У=0,785*1,6*85=170А

 

напряжение дуги U= 27В; - коэфицент плавки н=7,5; - масса расплавленного металла - Gр. м

 

Gр. м= (У* н) /60= (170*7,5) /60=21,3 г/мин

 

Объем расплавленного металла Qр. м

 

Qр. м=Gр. м / =21,3/7,812=2,7 см/мин

 

Скорость подачи электродной проволоки - п. р.

 

п. р. =Qр. м /0,785d= 2,7/ (0,785* (1,6)) =1,35 м/мин

 

Подача (шаг наплавки)

 

S= (1,2…2,0) *d, мм/об

S= (1,2…2,0) *1,6=1,92…3,2 мм/об

 

Корректируем подачу по паспорту станка модели 1К62 Sф=2,8мм/об

Скорость наплавки - н

 

н= (0,785d* пр *k*a) / (t*S)

 

где t - толщина слоя t=0,68 мм

к=0,90, а=0,96

 

н= (0,785 (1,6) *1,35*0,90*0,96) / (0,68*2,8) =1,23 м/мин=123 мм/мин

 

Частота вращения детали

 

n= (1000* м) * (П*Д) = (1000/1,23) / (3,14*30) =13,05 об/мин

 

Корректируем n по паспорту станка nф=12,5об/мин

Техническое нормирование автоматической наплавки.

Основное время

 

То= (L/ (n*S)) *j

 

где L - длина наплавки, мм

n - число оборотов, об/мин

S - шаг наплавки, мм/об

j - количество слоев наплавки

 

То= (42/ (2,8*12,5)) =1,2

 

Вспомогательное время

 

Тв= Тв1 +Тв2 +Тв3

 

где Тв1-время, связанное на установку и снятие детали, мин

Тв1=0,30 мин

Тв2-время, связанное с переходом

Тв2=0,7 на один погонный метр валика

 

L= (П*Д*l) /S= (3,14*30*32) / (1000*2,8) =1,077м

Тв2= 0,7*1,077=0,75 мин

 

Тв3 - время на один поворот детали

 

Тв3=0,46

Тв=0,30+0,75+0,46=1,51мин

 

Дополнительное время

 

Тдоп= ( (То +Тв) /100) *k; мин

Где К=15%

Тдоп= ( (1,2+1,51) /100) *15=0,41 мин

 

Штучное время

 

Тшт=То+Тв+ Тдоп=1,2+1,51+0,41=3,12мин

 

Подготовительно-заключительное время

 

Тпз=8+1+0,8+0,1+1,3+4,5=16,6мин

 

Наплавка шлицев продольным способом.

Основное время

 

То= (L/ н) *j=мин

То= (32/123) *1=0,26 мин - на один шлиц

То= 0,26*6=1,56мин

 

Вспомогательное время

 

Тв= Тв1+ Тв2+ Тв3

 

Тв1-время на установку, крепление и снятие детали

Тв1=0,29мин

Тв2-время, связанное с переходом, определяется исходя из нормы 1,4мин на 1 погонный метр валика

 

Тв1= (1,4*32) /1000=0,05 мин

 

Вспомогательное время на поворот детали на 180 и установки наплавочной головки равно 0,46, а на 6 поворотов

 

Тв3=0,46*6=2,76мин

Тв=0,29+0,05+2,76=3,1мин

Тдоп= ( (То +Тв) /100) *k= ( (1,56+3,1) /100) *15=0,7 мин

 

Штучное время

 

Тшт= То +Тв+ Тдоп=1,56+3,1+0,7=5,36мин

 

Подготовительно - заключительное время

 

Тп-з=8+1+0,8+0,1+1,3+5,4=16,6мин

 

Общее штучное время на операцию

 

Тшт=3,12+5,36=8,48мин

 

Общее подготовительное время на операцию

 

Тп-з=16,6+16,6=33,2мин

 

Операция 020. Шлифование.

Шлифовать шейку под подшипник после наплавки.

Исходные данные: деталь - вал вторичный коробки передач Д=31,1 d=42

Материал - сталь 30 ХГТ ГОСТ 4543-71. твердость-НRС 45 - 55, масса детали-2,75кг.

Оборудование - кругло шлифовальный станок 3Б151.

Режущий инструмент - шлифовальный круг - ПП 600х40х305

Установка детали - в центрах.

Условия обработки - круглое наружное шлифование.

Содержание операции: установить деталь в центрах, предварительно шлифовать шейку, окончательно шлифовать шейку, измерить шейку, снять деталь.

Черновое шлифование.

Режимы резания: припуск на обработку б=0,5мм

Поперечная передача (глубина шлифования St)

St=0,005…0,010

Принимаем по паспорту станка модели 3Б151

St =0,0075 мм/ход стола.

Скорость резания = 20м/мин

Число оборотов шпинделя

 

nт = (1000*) / (П*Д) = (1000*20) / (3,14*31,1) =204,8 об/мин

 

Корректируем nт по паспорту станка модели 3Б151

 

na =150 об/мин

 

Основное время

 

То = (Z/ (nф *St)) *k; мин

 

где k=1,3

 

То = (0,05/ (150*0,0075)) *1,3=0,6 мин

 

Вспомогательное время

 

Тв = Тв +Тв +Тв=0,8+0,3+0,25=1,35мин

 

Дополнительное время

 

Тдоп = ( (То +Тв) /100) *k= ( (0,6+1,35) /100) *9=0,18 мин

 

Штучное время

 

Тшт = То +Тв +Тдоп=0,6+1,35+0,18=2,13мин

 

Подготовительно - заключительное время

Тз-н =7мин

Операция 025. Шлифование чистовое.

 

Режим резания принимаем nф =159об/мин, =20 м/мин, St =0,0075 мм/ход стола. Припуск на обработку б=0,05мм

Основное время:

 

То = (Z/ (nф *St)) *k=* (0,05/ (150*0,075)) *1,7=0,08 мин

 

Вспомогательное время:

 

Тв=0,6+0,35+0,25=1,2мин

 

Дополнительное время:

 

Тдоп= ( (То +Тв) /100) *k= ( (0,08+1,2) /100) *9=0,12 мин

 

Штучное время:

 

Тшт=0,08+1,2+0,12=1,4мин

 

Подготовительно - заключительное время

Тп-з =7 мин

 

5.3 Расчет  технических норм времени

 

Тн =Тшт + (Тп-з /х), мин

 

Технологические нормы времени для всех операций:

 

Тн =2,789+ (4/15) =3,05мин

Тн=1,71+ (9/15) =2,31мин

Тн =8,48+ (33,2/15) =10,7мин

Тн =8,42+ (11/15) =9,15мин

Тн =2,13+ (7/15) =2,6мин

Тн =1,4+ (7/15) =1,87мин

 

6.1 Проектирование  и расчет производственного участка

 

Расчет количества рабочих

При проектировании участков по восстановлению деталей, годовой объем работ Тг, используемый для определения производственных рабочих, рассчитывается по формуле:

 

Тг =t*n*N*kм. р

 

где t - трудоемкость

N =4000ед

k = 0,98

 

t =Tн /60= 3,05/60=0,05 чел - час

t = 2,31/60=0,04ч-ч=10,7/60=0,18 ч-ч=9,15/60=0,15 ч-ч, t =2,6/60=0,04 ч-ч

t =1,87/60=0,03 ч-ч

 

Годовая трудоемкость по операциям:

 

Тг =0,05*1*4000*0,98=196 ч-ч

Тг =0,04*1*4000*0,98=156,8 ч-ч

Тг =0,18 *1*4000*0,98=705,6 ч-ч

Тг =0,15 *1*4000*0,98=588 ч-ч

Тг =0,04 *1*4000*0,98=156,8 ч-ч

Тг =0,03 *1*4000*0,98=117,6 ч-ч

 

Количество производственных работ

 

m=Тг /Фд. р.

 

Фд. р. - действительный фонд рабочего времени (Фд. р. =2070 час)

 

Токари: mяв =196/2070=0,1 чел

 

Принимаем: m яв=1 чел

 

Наплавщики: mяв =705,6/2070=0,34 чел

 

mяв =1 чел

 

Шлифовщики: mяв = (156,8+156,8+117,6) /2070=0,21чел

mобщ =1+1+1=3человека

 

6.3 Расчет  количества оборудования

 

Хо =Тг /Фд. о

 

Где Фд. о - действительный фонд времени оборудования (2025час)

 

Хо =196/2025=0,1 шт.

Хо = 156,8/2025=0,08 шт.

Хо =705,6/2025=0,35 шт.

Хо =588/2025=0,3 шт.

Хо =156,8 /2025= 0,08 шт.

Хо =117,6/2025=0,06 шт.

 

Принимаем количество оборудования по операциям:

 

хо=1 ед хо=1 ед хо=1 ед хо=1 ед хо=1 ед хо=1 ед

 

Коэффициент загрузки оборудования

 

Кз = (хо) /n

Кз =0,1/1=0,1 или 10%

Кз =0,35/1=0,35 или 35%

Кз = (0,08+0,08+0,06) /1=0,22 или 22%

Кз = (0,17+0,08) /1=0,25 или 25%

 

Средний коэффициент загрузки

 

Кз = (0,1+0,35+0,22+0,25) /4=0,23 или 23%

 

6.4 Расчет  площади

 

Площадь участка по принятому оборудованию

 

Fуч=Fобщ *Кn, м

Fобщ =3,75+3,75+8,61+0,66+0,75+1,28+0,8+0,63+0,4+2*0,6+0,4+0,5=22,76 м

Fуч =22,76*3,5=79,66 м принимаем Fуч =80 м

 

6.5 Планировка  оборудования и рабочих мест

 

Выбираем одноэтажное здание с шагом колон 6 м и шириной пролета 12 м. Технологическое оборудование располагается с соблюдением необходимых расстояний между станками и конструктивными элементами зданий. Рабочее место должно быть освещено.

 

Ведомость оборудования и инвентаря.

№ n/nНаименование и модельКол-во Шт. Габариты L*B, ммПлошать, мПримечание 1Токарно-винторезный станок 1к 6213212*11663,752Токарно-винторезный станок 1к62-м (переоборудован) 13212*11663,753Кругло - шлифовальный станок 3Б151 14100*21008,614Головка для наплавки УАИЖ-51Устанавливается на станке5Сварочный выпрямитель ВСА600/30011100*6000,666Стол сварщика11034*7240,757Вибратор ОКС - 1252А1600*6000,36Устанавливается на станке8Ванна моечная11500*8501,289Камера сушильная11000*8000,810Плита проверочная11000*6300,6311Подставка для контрольной плиты1800*5000,412Стол для мастера и контроля21000*6000,613Тумбочка инструментальная4800*5000,414стеллаж11000*5000,5

6.6 Организация  транспортировки детали

 

Транспортировка детали на участок производится вручную, в виду малых габаритов и веса. После механической обработки вал моют в ванне в содовом растворе, сушат в шкафе и подвергают 100%контролю. После контроля годные детали транспортируют на склад готовой продукции.

 

6.7 Организация  технического контроля

 

Технический контроль качества являются составной частью системы управления качеством ремонта автомобилей, охватывающей все элементы и стадии производственного процесса.

При разработке технологического процесса ремонта вторичного вала коробки передачи особое внимание было уделено вопросам технического контроля, который осуществляется исполнителями в процессе обработки, а также итоговый контроль, которому подвергаются все детали.

В целях уменьшения количества брака применяется летучий контроль, осуществляемый периодически контрольным мастером.

Выбор средств контроля производится с учетом типа производства и его организационной структуры, типа детали и объема производственной программы.

Для контроля деталей на операциях используется стандартные и специальные измерительные инструменты и калибры.

7.1 Техника  безопасности, противопожарная защита  и промышленная санитария

 

Основы техники безопасности и производственной санитарии по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей отражены Государственным стандартом РФ № 2583 от 17 июля 1995г.

В соответствии с действующими правилами все вновь поступающие рабочие обязаны пройти обучение технике безопасности при выполнении работ.

Они могут быть допущены к работе только после прохождения:

вводного инструмента по технике безопасности

инструктаж по технике безопасности непосредственно на каждом переходе на другую работу или при изменении условий работы.

Во время вводного инструктажа рабочих знакомят:

с характером предприятия

с основными причинами несчастных случаев

с обязанностями по соблюдению правил техники безопасности

с разновидностью индивидуальных защитных средств и порядком пользования ими

способами оказания первой помощи при несчастных случаях.

При инструктаже также соблюдают правила электробезопасности и пожарной безопасности.

Инструктаж на рабочем месте проводит непосредственный руководитель, в подчинении которого направлен рабочий.

При инструктаже сообщает:

обязанности не данном рабочем месте

устройство и обслуживание машин и механизмов

требования безопасного обращения с электрооборудованием и инструментами

правила пользования индивидуальными защитными средствами

системы сигнализации

правила личной гигиены.

Инструктаж заканчивается практическими выполнениями безопасных приемов работы непосредственно на рабочем месте

Все станки должны иметь индивидуальное освещение, деревянную подставку под него рабочего.

Все подвижные части станка должны быть закрыты кожухами и окрашены в сигнальные цвета безопасности.

На шлифовальных станках обработка проводится с применением охлаждающей жидкости путем подачи струн в зону обработки, что исключает появление абразивной пыли.

Оборудование, потребляющее электроэнергию, имеют заземление, электрическая проводка помещена в защитные металлорукова или стальные трубы.