Ремонт автомобиля

Рис. 4. Передний мост автомобиля ЗИЛ-130

1 и 8 — втулки шкворня; 2 —  регулировочные прокладки; 3 — клиновой  болт; 4 — балка моста; 5 —.поперечная  рулевая тяга; 6 и 7 — шайбы опорного подшипника; 9 — поворотная цапфа; 10 —"ступица колеса; 11 — регулировочная гайка; 12 — контргайка; 13 — замочное кольцо и шайба; 14 — сальник; 15 — тормозной барабан; 16 — шкворень; 17 — продольная рулевая тяга; 18 — поворотный рычаг

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Диагностика передней подвески

 

Состояние подвесок проверяют, при технических  обслуживаниях внешним осмотром, а крепление их - приложением усилия. При осмотре рессор выявляют поломанные или треснутые листы.

Рессора не должна иметь видимого продольного  смещения, котоpoе может произойти из-за среза центрального болта. Проверяя надежность крепления рессор, необходимо обращать особое внимание на степень затяжки гаек стремянок и отсутствие износа втулок шарнирных креплений рессор. Если рессоры имеют крепление концов в резиновых подушках, обращают внимание на их целость а также на правильное положение в опоре. Гайки крепления стремянок и хомутов рессор затягивают равномерно сначала передние (по ходу автомобиля), а затем задние.

Упругость рессоры проверяют по ее стреле прогиба  в свободном состоянии. Этот показатель можно определить, если натянуть нить между концами рессоры и измерить расстояние от нити до середины вогнутой части коренного листа. В подвеске автомобиля рессоры не должны отличаться по стреле прогиба более чем на 10 мм. При появлении скрипа рессор во время движения автомобиля, а  также коррозии листов следует очистить листы от грязи, промыть керосином  и смазать графитной смазкой.

Техническое обслуживание амортизаторов заключается  в проверке их креплений, своевременной замене изношенных резиновых втулок. Особое внимание уделяется контролю герметичности. Если амортизатор имеет на поверхности потеки жидкости и потерял амортизирующие свойства, его ремонтируют, подвергают испытанию после ремонта и устанавливают на автомобиль.

Трение  в рессоре в прошлом позволяло  обходиться без специальных амортизаторов  в подвеске грузовых автомобилей, что  удешевляло машину и упрощало уход за ней. В настоящее время скорости движения грузовиков выросли настолько, что для обеспечения безопасности движения и плавности хода установка  амортизаторов стала необходима, так же, как и борьба с трением  в листах рессор. Причин две: из-за неблагоприятного закона изменения трения и нестабильности его величины при эксплуатации. При  малых толчках, когда сила, передающаяся через рессору, меньше силы трения между  листами, рессора «блокируется», неровности компенсируются только шинами, и плавность  хода значительно ухудшается. Те же силы трения при колебаниях большой  амплитуды не способствуют достаточному их затуханию. У рессор, работающих без смазки, сила трения может достигать 25% от упругой силы рессоры. Для обеспечения  хорошей плавности хода автомобиля сила трения не должна превышать 5 – 8%. Замечено, что в грузовых автомобилях  с высокой посадкой водителя силы межлистового трения вызывают крайне неприятные колебания головы водителя вдоль продольной оси машины.

Для уменьшения межлистового трения изготовители применяют малолистовые рессоры (в том числе однолистовые переменной толщины и ширины), листы специальной формы, вводят смазку и вставки между листами.

1. При исправных  реактивных тягах и правильной  геометрии осей полуприцепа автопоезд  расходует примерно 30 л топлива  на 100 км.

2. Если все  оси полуприцепа параллельны  относительно друг друга, но  смещены относительно направления  движения на 10 мм, то расход топлива  автопоезда составляет 31,3 л на 100 км.

3. При изношенных  втулках реактивных тяг и рессор  и при повреждении подвески, оси  полуприцепа не параллельны друг  другу и разнонаправлены относительно  направления движения.

В этом случае расход топлива автопоезда составляет 35,6 л на 100 км. Видно, что расход увеличился на 19% в сравнении с первым случаем  при исправной подвеске. По подсчетам  специалистов во втором случае перерасход топлива одним автопоездом в  год (при годовом пробеге 150 тыс. км) составляет 1800 л. Затраты на покрышки в год увеличиваются на 700 евро. В третьем случае перерасход топлива  составляет 8500 л в год.

У рессор могут быть следующие дефекты: поломка  листов, потеря упругости, срезание центрового болта, износ пальцев и втулок в ушках рессор и кронштейнах, износ кронштейнов под торцами  ушков рессоры. Для устранения дефектов снятую рессору разбирают, листы промывают в щелочном растворе и подвергают контролю и сортировке. Разборку и сборку рессор осуществляют на специальных приспособлениях или в тисках. Сломанные листья и листы, имеющие трещины, заменяют новыми. 

При больших  деформациях зазор в ушке устраняется и второй лист усиливает ушко. Недостатком рессор является их линейная характеристика жесткости (т.е. прогиб пропорционален прикладываемому усилию), в то время как желательно иметь прогрессивное увеличение жесткости по мере прогиба. Некоторого изменения жесткости рессоры можно достичь установкой серьги с наклоном (на легких и средних грузовиках) или за счет цилиндрической задней опоры (на тяжелых грузовиках). Но оба способа позволяют реализовать нелинейность лишь в очень малых пределах.

Люфт-детектор электрогидравлический, универсальный. 

Предназначен для контроля наличия зазоров в подшипниках, шарнирах и других подвижных узлах подвески грузовых и легковых автомобилей, рулевого управления, а так же оценки степени их износа. Основные особенности:

1) полная  диагностика подвески рулевого  управления;

2) площадки  люфт-детектора имитируют все возможные нагрузки, передающиеся на рулевое управление и подвеску автомобиля в процессе его движения с перемещением площадок в 2-ух направлениях;

3) люфт-детектор  может устанавливаться как на  подъемнике, так и на смотровой  канаве;

4) нагрузки  создает гидравлический привод;

5) дистанционное  управление и встроенный галагеновый фонарь.                                      

Таблица 1

Технические характеристики

Общая нагрузка на ось	кг	13500
Ход площадки	мм	80
Потребляемая мощность	кВт	2,6
Время перемещения	сек	2,5
Уровень шума	dB (A)	<70
Размеры платформы люфт-детектора	мм	690/890/290
Вес	кг	170
Максимальное усилие тестирующего толчка	Н	52,600
Максимальное давление	Бар	190

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Маршрутная карта ремонта передней подвески

 

Переднюю рессору  заменяют в следующей последовательности

Устанавливают автомобиль на пост, затормаживают ручным тормозом и укладывают упоры под задние колёса, отвёртывают болты крепления  крышек переднего и заднего кронштейна и снимают крышки с нижними  опорами рессор, отвёртывают гайки  крепления стремянок рессоры  и снимают стремянки и прокладку  с буфером в сборе. Приподнимают переднюю часть автомобиля кран-балкой и подводят под раму подставку. Снимают с переднего и заднего концов рессоры верхние опоры и вынимают из кронштейна упор. Снимают переднюю рессору с автомобиля и направляют в ремонт.

Переднюю рессору устанавливают  в обратной последовательности. Для  правильной установки крепления  концов рессоры в резиновых опорах её выпрямляют с помощью приспособления до горизонтального положения. При  неправильной установке рессоры  резиновые опоры не самоустанавливаются, что приводит к их быстрому износу.

Для снятия передней рессоры:

- отверните  гайку стяжного болта заднего  кронштейна рессоры, снимите пружинную  шайбу, болт и распорную втулку;

- отсоедините  амортизатор в нижней опоре;

- поднимите  за раму переднюю часть автомобиля, установите подставку под раму и опустите на нее автомобиль, при этом обеспечьте зазор между накладкой коренного листа и вкладышем в заднем кронштейне рессоры 40... 80 мм;

- отверните  гайки стяжных болтов проушин  переднего кронштейна рессоры,  снимите пружинные шайбы, болты  и выбейте палец;

- закрепите  рессору в подъемном приспособлении;

- отверните  гайки стремянок крепления рессоры  к балке передней оси, снимите  накладку рессоры;

- подъемным  приспособлением снимите рессору  с передней оси.

Для установки  передней рессоры:

- подъемным  приспособленном опустите рессору на переднюю ось, предварительно установив кронштейн амортизатора под рессору;

- установите  накладку рессоры и совместите  их центрирующие элементы;

- вставьте  стремянки рессоры в отверстия  площадки передней оси и затяните  гайки стремянки;

- подведите  передний конец рессоры к кронштейну, совместите отверстие ушка рессоры  с отверстиями в кронштейне, вставьте  палец и стяжные болты, наденьте  на них шайбы и затяните  гайки. Ремонт амортизаторов производится  на заводе-изготовителе.

- поднимите за раму переднюю часть автомобиля, уберите подставку и опустите автомобиль;

- присоедините  амортизатор к передней оси;

- вставьте  распорную втулку и стяжной  болт в задний кронштейн рессоры  и закрепите его.

Проконтролируйте  момент затяжки гаек стремянок. Смажьте  палец ушка рессоры до появления  свежей смазки из втулки ушка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Нормирование технологического процесса ремонта

Расчёт технической нормы времени

005. Разборочная.

1 . отвернуть гайку стяжного болта заднего кронштейна рессоры, снимите пружинную шайбу, болт и распорную втулку.

tоп1 = 0,38 (карта 156).

tоп2 = 0,18 (карта 157).

tоп3 = 0,18 (карта 157).

tоп4 = 0,18 (карта 157).

2. отсоединить амортизатор в нижней опоре.

tоп5 = 0,65 (карта 186).

3. поднять за раму переднюю, часть автомобиля, установите подставку под раму и опустите на нее автомобиль:

tоп6 = 2,55 (карта 45).

4. отвернуть гайки стяжных болтов проушин переднего кронштейна рессоры, снимите пружинные шайбы, болты и выбейте палец:

tоп1 = 0,38 (карта 156).

tоп2 = 0,18 (карта 157).

tоп3 = 0,18 (карта 157).

tоп7 = 0,12 (карта 157).

5. закрепить рессору в подъемном приспособлении:

tоп8 = 0,38 (карта 154).

6. подъемным приспособлением снимять рессору с передней оси:

tоп9 = 0,85 (карта 151).

Операционное  время на всю операцию составит:

tоп = tоп1 + tоп2 + tоп3 + tоп4, где

tоп - оперативное время, в которое входят основное и вспомогательное время. В течении оперативного времени рабочий воздействует на обработку изделия, наблюдает за ним, ведет измерения, установку, закрепление и снятие этого изделия. 1да- находят по табличным нормативам.

tшк - это установленное время технологической операции, определенных условий исполнительных соотношений квалификации.

tпз - это подготовительно — заключительное время, необходимое рабочему на ознакомление с документами и работой, подготовкой рабочего места.

Так как  размер партии неоговорен, то число  деталей принимаем равным 1

(z = 1).

tшт - это время включает в себя оперативное время tо и tв и время обслуживания рабочего места tорм

tо и tв - находят по табличным нормативам.

X - норма  дополнительного времени по нормативам  равная 20% от tоп

Для слесарных  работ

t_ОП=6,39 мин

=0,2х6,39/1+1,2х6,39=8,83 мин

Проверочная

1. tоп = 0,94 (карта 172).

2. Проверить  зазор tоп = 0,37 (карта 119).

tоп = tоп + tоп + tоп + tоп = 0.94 + 0.37 = 1,31 мин.

tшк = 0,2*1,31/1 + 1,2*1,31 = 6 мин.

 

 

 

 

 

5 Проектирование производственного подразделения

5.1 Технологический процесс в подразделении

 

Агрегатный участок производит ремонт большинства агрегатов, причём в основном заменой неисправных  деталей.

Технологический процесс ремонта  включает: мойку агрегата; разборку в соответствии с объёмом работ; мойку снятых деталей и их дефектовку; сортировку деталей и их комплектовку после ремонта; сборку и испытание агрегата. Разборка-сборка производиться в основном на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

     Организация технологического процесс на предприятии представлена на схеме 1.

             

            Схема 1- Организация технологического  процесса на предприятии.

 

 

 

 

 

5.2 Подбор технологического оборудования