Ремонтное локомотивное депо

 Основные виды неисправностей подшипников

     Сплошной  след от ожога электрическим  током на                   

      поверхности  качения ролика.

      Возникает  при выполнении  сварочных работах  без   

      применения  заземляющего провода. т.е. сварочный  ток      

      проходит  через буксовый узел ( подшипники ) на    

      заземленный   рельс. Меры по предотвращению  возникновения  

      дефекта .-  Применять заземляющий провод

      непосредственно перед сварочными  работами  при  ремонте

                           вагонов

 

                                            Сколы краев ролика . Возникают при больших          

                                      контактных давлениях на концах роликов не  

                                      имеющих скосов при одновременном действии на         

                                      подшипник   осевых и радиальных нагрузок при 

                                       уменьшенном    осевом разбеге подшипника.

 

           Раковины и выкрашивание металла .

                    Могут появляться в   результате местных               

 контактных перенапряжений.

                              При неправильном  монтаже могут возникают           

монтажные задиры  

                  Блестящие круговые полоски на роликах.  

                                                Недостаток смазки или загрязнение с

                                                 Надиры – повреждения в виде  «елочки» на торцах                         

                                                  роликов,        буртов обойм возникают при недостаточной    

                                                 смазываемости  подшипника

                 

                                                         

Организация ремонта  подшипников.

1. Ремонт роликовых  подшипников производят на предприятиях, имеющих цехи роликовых подшипников и соответствующее удостоверение на право полной ревизии букс с роликовыми подшипниками и ремонт подшипников.

2. При ремонте подшипников  забракованные детали (наружные и внутренние кольца, сепараторы и ролики) заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям, изложенными в инструкции ЦТ330

3. Предназначенные для  ремонта подшипники промывают  и осматривают для определения объема ремонта.

 

Виды ремонта 

Ремонт подшипников  делится на два вида:

 ревизия  1 обема  - Ревизия первого объема производится:

- при текущем  ремонте ТР-3 локомотива;

- при выявлении  ненормального шума (стука) в подшипниках  при прослушивании . Буксовые узлы разобираются с оставлением на шейках оси внутренних колец цилиндрических подшипников на горячей посадке.  Подшипники осматриваются, при сборке букс измеряются посадочные радиальные зазоры (т.е. при внутренних кольцах, сидящих на оси) и осевой разбег буксы.

 

 ревизия 2 обьема.

 Ревизия  второго объема производится:

- по буксам - при полном освидетельствовании  колесных пар;

- при ремонте  колесных пар на заводах, но  не реже чем через одну смену  бандажей, а также при необходимости  замены хотя бы одного подшипника или ослабления детали на средней части оси;

- во всех случаях  выявления дефектов узлов, которые  нельзя устранить при ревизии При ревизии первого объема

Подшипники ремонтируют  без переборки роликов (без измерения  роликов по диаметру и по длине) при замене и расточке сепаратора, зачистке (шлифовке) бортов колец, замене наружного или внутреннего колец, зачистке (шлифовке) дорожек качения колец. На ремонтных заводах кольца подвергают магнитному контролю.

 

При ревизии второго  вида ремонта

При ревизии второго объема подшипник полностью разбирают.

Производят ремонт подшипников с переборкой роликов (с измерением роликов по диаметру и длине) производят при замене роликов (независимо от количества сменяемых роликов), выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора вследствие повреждения чеканки, зачистки (шлифовке) образующих роликов и торцов роликов.

При ремонте производится магнитный и вихретоковый контроль колец и роликов с последующим размагничиванием. При выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора проверяют диаметр и длину всех роликов и подшипник вновь собирают. При этом разность диаметров роликов в подшипнике должна быть не более 5 мкм, а разность длин роликов - не более 12 мкм.

 После разборки  все детали осматривают. Особое  внимание обращают на состояние сепараторов - на наличие трещин в зоне перехода перемычек к основаниям. При необходимости ролики и кольца шлифуют. Полиамидные сепараторы подвергаются растяжению на специальных установках.

 Годные для комплектования  подшипников ролики со скосами сортируют (измеряют) по диаметрам в трех сечениях - в середине и по краям цилиндрической части вблизи скосов на приборах В901 (408М) или РМ 101 с измерительной головкой или двухмикронным миниметром.

При этом непостоянство  диаметра, а также разность диаметров по краям цилиндрической части, конусность и выпуклость в среднем сечении ролика не должны превышать 5 мкм.

Технологическая карта  ремонта подшипников 1 и второго обьема приведена в приложении №4 ( технологическая карта) .

Новые и бывшие в эксплуатации подшипники после промывки, остывания, осмотра и ремонта проверяют и комплектуют по радиальным зазорам. Цилиндрические подшипники на горячей посадке, кроме того, проверяют по осевым зазорам между торцами роликов и бортами наружных колец и измеряют (подбирают) диаметры посадочных отверстий внутренних колец для обеспечения соответствующего натяга при посадке на шейку.

При установке двух цилиндрических подшипников они должны быть дополнительно  скомплектованы по осевому разбегу. Комплектование подшипников по радиальным зазорам сводится к подбору двух (парных) подшипников для одной шейки оси по величинам радиальных зазоров.

Измерение радиальных зазоров 

За радиальный зазор  принимают среднее арифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси. Полученные радиальные зазоры записывают цветным карандашом на наружной или торцевой поверхностях соответствующих наружных колец подшипников, а также в журнал формы ВУ-90.( пример заполнения журнала ВУ 90 в приложении 3)

Радиальные зазоры у цилиндрических подшипников измеряются щупом.

При работе щупом подшипник  ставят в вертикальное положение. Зазор при измерении на столе проверяется в верхней части подшипника. Если ролики у цилиндрических подшипников собраны вместе с наружным кольцом, радиальный зазор измеряют между роликами и внутренним кольцом. К таким подшипникам, как правило, относятся цилиндрические подшипники на горячей посадке. Пластинки щупа различной толщины  последовательно вставляют между роликом и внутренним или наружным кольцом до тех пор, пока не будет найдена такая пластинка, которая плотно входила бы в зазор. При этом нельзя допускать перекатывания роликов под щупом.

Технологом колесного цеха   разработано приспособление для замера радиальных зазаоров подшипника,  которое состоит из стойки на которую крепится втулка. На втулку надевается внутреннее кольцо с буртом. ( рис 6).

 

Для удобства установки  подшипника с беззаклепочными сепараторами устанавливается специальная конусная оправка, закрепляемая вместе с эталонным кольцом.

Радиальный зазор подшипника можно измерять с тем же внутренним кольцом, с которым блок подшипника будет устанавливаться на шейку  оси.

 Радиальный зазор  может быть также определен  с применением эталонного кольца на этом же приспособлении. Тогда вместо внутреннего кольца измеряемого подшипника укрепляется эталонное внутреннее кольцо, соответствующее типу подшипника, радиальный зазор которого измеряется.

Величины радиальных зазоров, с которыми подшипники допускаются к эксплуатации, приведены в таблице 1.

 

Таблица1.

Способ посадки	Допускаемые размеры  радиаль-
	изготовлении	при ремонте
Втулочая	0,12 —0,17	0,12 —0,30
Горячая:
пассажирских   и грузовых поездах     при    скорости    до120 км/ч .	0,115—0,170	0,09 —0,250
пассажирских поездах при ско-рости 120—140 км/ч ....	0,115—0,170	0,115—0,250

 

Полученные величины радиальных зазоров записывают цветным  карандашом на поверхностях наружных колец, а затем заносят в монтажный журнал формы ВУ-90

 

Рис 6. Прибор для замера радиального зазора

Измерение осевых разбегов

Подшипники, комплектуемые  по осевому разбегу (взаимное перемещение  корпуса относительно шейки оси), должны быть предварительно измерены и подобраны по диаметрам отверстий  внутренних колец, а также по осевым и радиальным зазорам.

У подшипников 42428, 52536. Но при установке их в корпус буксы необходимо строго соблюдать условие, чтобы наружное кольцо заднего подшипника с маркировкой было обращено к лабиринтной части корпуса, а переднего-подшипника к торцовой стороне корпуса. При несоблюдении этого требования осевой разбег парных подшипников, как правило, может быть чрезмерно велик, что приведет к закаливанию в лабиринтной части буксы.

Осевой разбег проверяют  на люфтомере КИ-146 Разбег для двух цилиндрических подшипников может регулироваться постановкой упорных или дистанционных (больших) колец с различными допусками,:

Для подшипников с  наружным диаметром 280 и 250 мм    0,4—1,1 мм

 

Рис 7. Люфтомер для  замера осевого разбега.

 

 

Технологический процесс  ремонта роликовых подшипников отделения для ремонта роликовых подшипников

 

Рис. 8      План участка по ремонту роликовых подшипников

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Роликовые подшипники поступают  от  участка разборки агрегатов по подводящему каналу к моечной машине I. Машина работает в автоматическом режиме. Из машины подшипники попадают в накопитель для  охлаждения.  После охлаждения  поступают на стенд 19 для осмотра и классификации по видам неисправности.

Подшипники без визуальных дефектов поступают на рабочее место замеров зазоров 7 с последующей выдачей на сборку агрегатов (букс). При наличии визуальных дефектов и повышенных зазоров подшипники отправляются на стенд для разборки 20.

Комплект деталей разобранного подшипника помещается в технологическую тару и на тележке 12 транспортируются но всем последующим технологическим операциям. Перед контролем на дефектоскопе 16 ролики и кольца зачищают на станках 17 и 18 соответственно. Промывка после дефектоскопии

( и  размагничивания  ) от магнитной супензии на  установке 14. Контроль размеров и подбор комплекта производится на рабочем месте 11. Сборка и заклепка сепараторов производится на стенде 8. Окончательно собранный подшипник поступает на рабочее место замера зазоров и маркировку 7.

 

Как показывает анализ за 7 месяцев 2010г по сменяемости подшипников качения по  дефектам, возникшим в процессе эксплуатации из ( см. приложение 1)  из 123 дефектов подшипников 93 приходится на  неисправность сепараторов. 10- по неисправности дорожек качения , 10 от электроожогов и 10 от загрязнения смази и неплоносоти ( ослабления крышек ) подшипниковых крышек.

Из анализа дефектов подшипников забракованных в процессе ремонта ( приложение 2)

из 328 дефектов , 10- износ  и деформация перемычек сепаратора , 131 – по забоинам сепаратора , повреждение роликов -184, прочие дефекты -3.

За 7 месяцев 2010г на участке  Челябинск-Кропачево произведено  8 остановок поездов по неисправности букс локомотива ( нагрев).Основные неисправности – это некачественная сборка буксовых узлов при их сборке .

.

Экономическая часть

Расчет себестоимости  подукции роликового цеха :

программа колесно-роликового цеха составляет:

 а) план деповского ремонта – 3600 колесных пар.

Разбивка общего количества колесных пар по видам ремонта:

- деповской и текущий ремонт колесных пар – 3620

- с полным освидетельствованием - 1720

- с обыкновенным освидетельствованием - 1900

 
2.2 Время на проведение полного  освидетельствования колесных пар:

- 1,86 чел\час – полная  ревизия букс

- 1,128 чел\час – дефектоскопия

- 0,338 чел\час – осмотр, ремонт, формирование одного подшипника

- 0,338 х 4 = 1,352 чел\час – осмотр, ремонт, формирование подшипников одной колесной пары. 
Итого: 4,6 чел\час – на проведение полного освидетельствования колесной пары. 
Количество колесных пар подлежащих полному освидетельствованию согласно плану деповского ремонта в день: 
1720 : 365 ( с учетом суббот и воскресений ) = 4,5 колесных пар 
Количество колесных пар с обыкновенным освидетельствованием:

 

Штатное расписание участка сведено в таблицу 2.

 

Таблица 2

N п\п	Должность, профессия	Количество человек	Разряд	оклад
1	мастер цеха	1		19120
1	бригадир цеха	1	7	81,2
2	токарь	1	6	49,75
3	слесарь	1	6	49,75
4	слесарь	2	5	64,75
5	дефектоскопист	1	6	49,75
6	машинист моечной	1	3	49,85
7	Грузчик, стропальщик	2	2	49,75
8	уборщица	1	2	40,09
9	маляр	1	2	41,81
10	итого