Технологический процесс восстановления промежуточного вала коробки передач 130-1701048Б

 

 

1.4 План технологических  операций, подбор оборудования, приспособлений, инструмента.

Технологический маршрут  определяется не путем сложения технологических  процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом перечисленных ниже требований:

• Операции должны располагаться в рациональной последовательности каждая последующая операция не должна влиять на качество поверхностей, полученных при предыдущих операциях, не ухудшали их, а также не нарушали взаимного расположения отдельных поверхностей деталей и их осей.
• В начале должны идти подготовительные операции, затем операции связанные с термическим воздействием на деталь (сварка, наплавка и т.д.). затем слесарно-механические и в заключении шлифовальные и доводочные. Механическая обработка ведется от более грубых операций к более точным операциям..
• Однотипные операции по устранению разных дефектов детали следует объединить, если это возможно. В тех случаях, когда нельзя сделать такие объединения, эти операции нужно выполнять последовательно на том участке, куда поступила деталь. Например, сварочные работы разных видов (газовая сварка, электродуговая сварка или в среде углекислого газа) нельзя объединить в одну операцию, так как они выполняются на различных рабочих местах. Но их нужно выполнять последовательно.

При подборе оборудования для каждой технологической операции учитываться:

• габаритные размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей;
• возможности обеспечения выполнения технических требований, предъявляемых к об-рабатываемой детали в отношении точность её размеров, формы и чистоты обрабаты¬ваемых поверхностей.

 

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
			рабочий	измерительный
1	2	5	4	5
1 Токарная:	Токарный станок	Поводковый	Проходной	Штанген
проточить поверхность и		патрон с по	резец Т15К10	циркуль
резьбу под наплавку		водком, цен	ГОСТ 18870-	ШЦ1-125-0,1
		трами	73
2 Наплавка:	Токарный станок	Наплавочная	Электродная	Штанген-
наплавить поверхность под	Источник пита	головка А-580	проволока	1{иркуль
стопорное кольцо и резьбу	ния ВС-400		Пп-ЗОХГСА	ШЦ1 -125-0,1
3 Токарная:	Токарный станок	Поводковый	Проходной	Скоба 74,9
проточить поверхность под		патрон с по	резец Т15К10	микрометр
стопорное кольцо и		водком, цен	ГОСТ 18870-	50-75.
нарезать резьбу		трами	73,	кольцо резь
			Плашка М36х1,5	бовое ГОСТ
				2016-88

 

Таблица 5 – План технологических  операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Определение  межоперационных припусков и  размеров

 

 

1.    Определяю  общий  износ шейки вала  под резьбу  по формуле = -

где -минимальный диаметр изношенного вала, мм.

= 36-35 = 1 (мм)

2. Определяю  - максимальный износ на сторону, мм;  по формуле =Р .

где р - коэффициент неравномерности  износа

= 0,75*1=0,75 (мм)

3. Определяю  диаметр вала после обтачивания по формуле )

d_рас  = 36 – 2(0,75+0,05) = 34,4 (мм)

4. Определяю диаметр вала после наплавки по формуле = + 2

Где X - припуск на обработку

=36+2*0,6=37,2 (мм)

5. Определяю высоту наплавляемого слоя , мм по формуле

= (37,2-35)/2= 1,1 (мм)

 

 

 

1. Определяю общий  износ  шейки вала под стопорное кольцо по формуле = -

где -минимальный диаметр изношенного вала, мм.

= 38-35 = 3 (мм)

2. Определяю  - максимальный износ на сторону, мм;  по формуле =Р .

где р - коэффициент неравномерности  износа

= 0,75*3=2,25 (мм)

3. Определяю  диаметр вала после обтачивания по формуле )

d_рас  = 38 – 2(2,25+0,05) =31,4 (мм)

4. Определяю диаметр вала после наплавки по формуле = + 2

Где X - припуск на обработку

=38+2*0,6=36,8 (мм)

5. Определяю высоту наплавляемого слоя , мм по формуле

= (36,8-35)/2= 3,6 (мм)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6 Содержание операций по переходам

Таблица 6- Содержание операций.

 

 

Наименование операции	Содержание операции по переходам
Токарная	Установить деталь Проточить шейку вала под наплавку до 31,4 на длине 5 мм Проточить резьбу под наплавку до 34,4 на длине 8 мм Нарезать резьбу M36x1.5 Снять деталь
Наплавка	Установить деталь Наплавить шейку вала под стопорное кольцо до 36,8 мм на длине 5 мм Наплавить шейку вала под резьбу до 37,2 мм на длине 8 мм Снять деталь

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7 выбор режимов обработки.

1.7.1.1. Токарная, поверхность под  стопорное кольцо.

1. Согласно техническим условиям на ремонт детали она должна отвечать классу шероховатости 4, что в свою очередь определяет глубину резания 0,5 мм

2. число проходов, необходимых для снятия наплавляемого слоя определяют по формуле

  i=h/t

где h – высота наплавляемого слоя, мм (смотри раздел 1.5 КП)

      t – глубина резания, мм

i=3.6/0.5≈7 проходов

3.     Подачу S мм/об выбираю по паспорту станка равной 0,35 мм/об
4.     По выбранной глубине резания 0,5 мм и подаче 0,35 мм принимаем скорость  резания исходя из табличных данных V_табл = 40 м/мин
5.     Определяю расчетную скорость V_расч =  V_табл  * К_м * К_х  * К_мр  * К_охл

где К_м – поправочный коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала

      К_х – поправочный коэффициент, учитывающий характер заготовки и состояния ее поверхности

      К_мр – поправочный коэффициент, учитывающий материал резца

     К_охл- поправочный коэффициент, учитывающий применение СОЖ

 

V_расч  = 40*1*0,8*0,8*1 = 25,6 м/мин

6.     Определяю частоту вращения шпинделя станка

           

n = 318 * (V_расч / d)

   где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

n = 318 * (25.6/ 36.8) = 221.2 об/мин

Частоту вращения принимаю 200 об/мин.

1.7.1.2. Токарная, поверхность под  резьбу.

1. Согласно техническим условиям на ремонт детали она должна отвечать классу шероховатости 5, что в свою очередь определяет глубину резания 0,4 мм

2. число проходов, необходимых для снятия наплавляемого слоя определяют по формуле

  i=h/t

где h – высота наплавляемого слоя, мм (смотри раздел 1.5 КП)

      t – глубина резания, мм

i=1,1/0,4≈3 прохода

3.    Подачу S мм/об выбираю по паспорту станка равной 0,16 мм/об

4.    По выбранной  глубине резания 0,4 мм и подаче 0,16 мм принимаем скорость  резания  исходя из табличных данных  V_табл = 40 м/мин

5.    Определяю расчетную  скорость V_расч =  V_табл  * К_м * К_х  * К_мр  * К_охл

V_расч  = 40*1*0,8*0,8*1 = 25,6 м/мин

6.    Определяю частоту  вращения шпинделя станка 

           

n = 318 * (V_расч / d)

   где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

n = 318 * (25.6/ 37,2) = 218.8 об/мин

Частоту вращения принимаю 200 об/мин.

1.7.2. Наплавка

1.7.2.1. Наплавка поверхности под  стопорное кольцо Режим наплавки  выбираем исходя из диаметра  детали  и высоты наплавочного  слоя:

• Скорость подачи электрода = 1,4 м/мин
• Величина тока = 120 А
• Скорость наплавки = 1 м/мин
• Продольная подача = 2 мм/об

1.7.2.2. Наплавка поверхности под  резьбу, режим наплавки выбираем  исходя из диаметра детали  и высоты наплавочного слоя:

• Скорость подачи электрода = 1,3 м/мин
• Величина тока = 130 А
• Скорость наплавки = 1,3 м/мин
• Продольная подача = 2 мм/об

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.8.  Расчет норм времени

Определим ориентировочный размер производственной партии восстанавливаемой  детали по формуле

 

 

гле N_r - годовая производственная программа ремонта, шт

m - число деталей в изделии, шт

К_р - маршрутный коэффициент ремонта

X - необходимы запас деталей в днях (принять Х=5)

Ф_ро - число рабочих дней в году (принять Ф_ро = 250)

  

                                     

   ≈ 20 шт

 

 

 

1.8.1 Токарная.

1.8.1.1. Расчет времени затраченного  на токарную обработку под  стопорное кольцо.

1. Основное  время определяем по формуле: 

где  L –длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега     режущего      инструмента

L=

+ у                                                                   

 

где  - длина обрабатываемой поверхности по чертежу, мм;

       у –  величина врезания и перебега  резца

 

L = 5+2= 7 мм

 

Т_о = (7 * 7) / (200 * 0,35) = 0,7 мин

       2.    Вспомогательное время  Т_в, мм:

   Т_в=Т_в1 + Т_в2                                                               

где Т_в1 – время на установку и снятие детали

       Т_в2 – время на один проход резца

Т_в = 0,8+0,4= 1,2 мин

3. Оперативное время определяем по формуле

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп = 0,7 +1,2 =1,9 мин

4. Дополнительное время определяем по формуле

 

Т_д= Т_опΣ *

                                                               

где  К -  процентное отношение дополнительного времени к оперативному

 

Т_д = 1.9 * (8/100) = 0.152 мин

 

5. Подготовительно заключительное время принимаю 8 мин.
6. Штучно калькуляционное время определяем по формуле

 

Т_ш-к΄= Т_опΣ + Т_д +

                                                         

где  Т_п-з – подготовительно- заключительное время

        n_шт – размер партии деталей, шт.

 

Т_ш-к΄= 1,9 +0,152 +8/20≈2,5 мин                        

                              

1.8.1.2. Расчет времени затраченного  на токарную обработку под  резьбу.

 1. Основное время определяем по формуле: 

где  L –длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега режущего      инструмента

L= + у                                                                   

 

где  - длина обрабатываемой поверхности по чертежу, мм;

       у –  величина врезания и перебега  резца

 

L = 8+2= 10 мм

 

Т_о = (10 * 3) / (200 * 0,16) ≈ 0,9 мин

       2.    Вспомогательное время  Т_в, мм:

   Т_в=Т_в1 + Т_в2                                                               

где Т_в1 – время на установку и снятие детали

       Т_в2 – время на один проход резца

Т_в = 0,6+0,4= 1 мин

3. Оперативное время определяем по формуле

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп = 0,9 +1 =1,9 мин

4. Дополнительное время определяем по формуле

Т_д= Т_опΣ *

                                                               

где  К -  процентное отношение дополнительного времени к оперативному

 

Т_д = 1.9 * (7/100) = 0.152 мин

 

5. Подготовительно заключительное время принимаю 9 мин.
6. Штучно калькуляционное время определяем по формуле

Т_ш-к΄= Т_опΣ + Т_д +                                                          

где  Т_п-з – подготовительно- заключительное время

        n_шт – размер партии деталей, шт.

Т_ш-к΄= 1,9 +0,133 +9/20≈2,5 мин            

1.8.2. Наплавка

1.8.2.1. Расчет времени затраченного  на наплавку   поверхности под  стопорное кольцо.

1.      Основное время определяем по формуле