Технология машиностроения

С_т = S_заг + SС_о = 7,2 + 1746,6= 1753,8 руб.

Общее количество рабочих- станочников определяется по формуле:

    R = SТ_шт N_г/ (60×1860) = 32,37× 18000/ (60×1860) = 3,5≈ 4 чел.

Число наладчиков на проектируемом  участке может быть принято из условия, что один наладчик обслуживает 8…10 станков в смену:

Н = 0,16 S m_пi = 0,16 × 5 = 0,8 ≈ 1 чел.

Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников  и наладчиков на одну операцию определяется:

Ф_зi = S_зiТ_шт∙ N_г /60.

Используя данные из табл. 13.1, рассчитаем по этой формуле фонд заработной платы. Тогда получим годовой фонд заработной платы в размере 9,46 млн. руб.

Среднемесячная  зарплата рабочих:

З_м = Ф_з / ((R +Н)·12);  

З_м =  9460000/((4 + 2)·12) =132 тыс. руб.

Годовой выпуск продукции по технологической  себестоимости:

В = С_т·N_г;

В = 1753,8·18000 = 21,04млн. руб.

Определим трудоемкость годовой программы:

Т_г = S Т_шт..·N_г / 60;

Т_г = 32,48·18000/ 60 = 6496ч.

Годовой выпуск продукции на одного рабочего:

b_р = В/R;

b_р = 21,04/6 = 3,51 млн. руб.

   Основные показатели сведем в таблицу 13.2.

НАИМЕНОВАНИЕ  ПОКАЗАТЕЛЯ	Базовый	Разрабаты-ваемый
1. Наименование и номер детали.	Шестерня 1522-2407052
2. Годовой объем выпуска деталей,  шт.	12000	18000
3. Эффективный годовой фонд рабочего  времени работы оборудования, ч.	3938	3938
4. Эффективный годовой фонд времени  рабочего, ч.	1822	1822
5. Число смен работы.	2	2
6. Масса готовой детали, кг.	3,6	3,6
7. Масса заготовки, кг.	8,2	8,2
8. Коэффициент использования материала  заготовки.	0,44	0,44
9. Стоимость заготовки, руб.	15393,4	15393,4
10. Себестоимость механической  обработки детали, руб.	2282,5	1746,6
11. Технологическая себестоимость  детали, руб.	2289,7	1753,8
12. Годовой выпуск продукции  по технологической себестоимости,  млн. руб.	27,5	21,04
13. Основное время по операциям,  мин.	22,4	20
14. Штучно-калькуляционное время  по операциям, мин.	42,6	32,48
15. Трудоемкость годовой программы  выпуска, ч.	8520	6496
16. Количество единиц оборудования , шт.	7	5
17. Средний коэффициент загрузки  станков.	0,31	0,29
18. Средний коэффициент использования  оборудования по времени.	0,68	0,62
19. Средний коэффициент использования  оборудования по мощности.	0,32	0,29
20. Число рабочих—станочников на  две смены.	4	4
21. Число наладчиков на две  смены.	2	2
22. Годовой фонд заработной платы,  млн. руб.	10,6	9,46
23. Среднемесячная зарплата рабочих,  тыс. руб.	147	132
24. Годовой выпуск на одного  производственного рабочего, млн.  руб.	4,58	3,51

Таблица 13.2.-Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса

 

Заключение

В результате выполнения данного курсового  проекта был разработан технологический  процесс изготовления шестерни ведущей заднего моста 1522-2407052

В ходе выполнения курсового проекта  было предложено применить токарный станок с ЧПУ модели HAAS TL-15HE вместо вертикально-сверлильного мод.2Н150, токарного многошпиндельного мод.1К282 и токарно-винторезного 16К20.. В результате этой замены вместо трех операций технологического процесса будет одна с шестью переходами. И одна операция вместо двух с тремя переходами. Эта замена станков целесообразна в условиях среднесерийного производства. Это позволит существенно повысить производительность за счет снижения времени на перемещение заготовки от операции к операции, уменьшить площадь, занимаемую станками.

На операции 015 производится нарезание зубчатого венца. Эта операция обладают наименьшей производительностью, поэтому наибольшую целесообразность в улучшении базового техпроцесса является повышение производительности этой операции за счет использования высокопроизводительной быстрорежущей стали Р9К10. Так же возможно использовать на этой операции фрезу класса точности АА, что позволит нарезать зубчатый венец 7-8 степени точности. Благодаря этому отпадает необходимость в зубошевинговальной операции 045.

Общий годовой экономический эффект в  результате проектных решений составит 21,684 млн. руб.

 

Литература

 

1. Методические указания к выполнению  курсового проекта по технологии  машиностроения для студентов  машиностроительных специальностей. Мн.: БГПА, 1992. –27с.

2. Производство зубчатых колес.  Справочник под ред. Б.А. Тайца.  – М.: Машиностроение, 1990. –464с.

3. Проектирование технологических  процессов механической обработки  в машиностроении. Под ред. В.В.Бабука. – Мн.: “Вышэйшая школа”, 1987. –256с.

4. Эдуардов М. С. Штамповка  в закрытых штампах. – Л.: Машиностроение, 1971. –356с.

5. Режимы резания металлов: Справочник. Ю.В.Бараноский и др.- М.: НИИТавтопром, 1995. –406с.

6. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Выш. школа, 1983. –256с.

7. Справочник  технолога машиностроителя. В  двух томах.Т1. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. –656с.

 

8. Справочник  технолога машиностроителя. В  двух томах.Т2. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. –496с.

 

9.Режущий  инструмент. Курсовое и дипломное  проектирование. Учебное пособие./ Под  ред. Е.Э. Фельдштейна— Мн.: Дизайн ПРО, 2002, – 320 с, ил.

 

10.Общемашиностроительные  нормативы времени и режимов  резания для нормирования работ,  выполняемых на универсальных  и многоцелевых станках с ЧПУ./Под  ред. С.Ю.Романов - М., 1990

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложения