Организация, нормирование и оплата труда на предприятии

3) обслуживание рабочих мест как важный элемент организации труда предполагает по существу поиск оптимальных вариантов взаимодействия основных и вспомогательных рабочих, что позволяет обеспечить бесперебойное снабжение рабочих мест исходным сырьем, материалами, заготовками, услугами наладочного и ремонтного характера, транспортным и хозяйственным обслуживанием и др.;

4) оптимизация трудового процесса путем внедрения ациональных методов и приемов труда предусматривает построение любого трудового процесса на основе приемов и методов труда, обеспечивающих максимальную экономию рабочего времени при наименьших затратах физической энергии и оптимальном темпе работы;

5) создание благоприятных условий труда на рабочих местах, рационализация режимов труда и отдыха предполагают установление научно обоснованных годовых, недельных, суточных и сменных режимов труда и отдыха, комфортных условий труда на каждом рабочем месте, обеспечивающих устойчивую работоспособность людей в течение длительного периода времени и сохранение их здоровья;

6) аттестация и рационализация рабочих мест, представляющие собой периодический учет, всестороннюю оценку и аттестацию рабочих мест на предмет их соответствия современным требованиям, а в случае этого несоответствия — разработку мероприятий по их рационализации;

7) нормирование труда, представляющее собой деятельность по управлению трудом и производством, направленную на установление необходимых затрат и результатов труда, а также соответствия между численностью различных групп персонала и количеством единиц оборудования.

Указанные направления организации труда неразрывно связаны между собой, поэтому их следует рассматривать как систему. Все они в равной степени относятся к основным и вспомогательным рабочим, специалистам и служащим.

 

1.2 Организация рабочего места  фрезеровщика

 

1.2.1 Определение характера специализации  рабочего места

Определим специализацию фрезерного рабочего места. Для этого следует установить производственный профиль данного РМ и закрепление за ним обработки однотипных деталей, сгруппированных по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации.

Проведение специализации рабочего места позволит оснастить его наиболее производительным оборудованием, сократить время на подготовку к работе, использовать наиболее эффективные трудовые приёмы.

1. Определим коэффициент специализации  рабочего места по формуле:

kс = 1 – ;          (1)

где tп – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин;

Предположим, что: tп = 21 мин.,

а Тсм – продолжительность смены, равная 480 мин. Тогда

kс = 1– =1 – 0,04375=0,96

 

Коэффициент, характеризующий специализацию рабочего места, равен 0,96. Данное рабочее место является специализированным. Следовательно, на фрезерном рабочем месте изготавливается строго определенная номенклатура изделий.

2. Определим коэффициент разделения  труда, необходимый для качественной оценки разделения труда по следующей формуле:

;          (2)

где tнр – суммарное время выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены, мин.

Предположим, что: tнр=26 мин. Тогда

kрт = 1- =0,94

 

1.2.2 Выбор типа и габаритных  размеров основного оборудования.

На фрезерном рабочем месте используется следующее основное оборудование: Фрезерное 6Р80.

Предлагаемая компоновка отличается рамной конструкцией и симметричными охватывающими направляющими поперечины и бабки, оптимальным расположением и оригинальной структурой направляющих и приводов. Состав станка:

• стол;
• станины (два комплекта);
• портал (салазки и стойки - два комплекта и поперечина);
• фрезерная бабка (сани и ползун);
• 2-х координатная головка с электрошпинделем;
• 2-х координатная головка универсальная;
• четыре транспортера стружки;
• кабина оператора с пультом управления;

 

Таблица 1 – Технические характеристики станка

Размер рабочей поверхности плиты (стола), мм	Значение
ширина	4500
длина	28000
Расстояние между стойками портала, мм	5300
Наибольшее расстояние от горизонтально расположенной оси шпинделя двухкоординатной головки до рабочей поверхности стола, мм	1600
Наибольшие перемещения по координатным осям, мм:
портал, X	30000
бабка, Y	4100
ползун, Z	1200
головка В	+/-100 град
головка C	+/-185 град
Скорости рабочих подач по координатным осям, мм/мин
X	2...20000
Y	1...10000
Z	1...10000
B	0...2.5 мин-1
C	0...2.5 мин-1
Ускорение по всем координатным осям, м/с2	Не менее 1,5
Конец шпинделя	HSK A 63 DIN69893
Наибольшая частота вращения шпинделя, об/мин
Головка с электрошпинделем	12 000
Головка универсальная	6000
Мощность, кВт	ПВ 100%: / ПВ 40%
Головка с электрошпинделем	22/33
Головка универсальная	30/45
Наибольший крутящий момент, Нм
Головка с электрошпинделем	17
Головка универсальная	275
Механизм автоматической смены инструмента:
количество гнезд	11
наибольший диаметр инструмента, мм
без пропуска гнезд	100
с пропуском гнезд	160
наибольшая длина инструмента, мм	250
наибольшая масса инструмента, кг	10
Число одновременно работающих координат	5 (6)
Точность координатных перемещений (позиционирование) по осям
координат на длине перемещения 1 м, мм X,Y,Z,	0,05
на всей длине по оси X=25+Lx/200	0,175
Повторяемость, мм	+/-0,05
Позиционирование при повороте, угл.сек/радиан
по оси В	10...11
по оси C	7...8
Габаритные размеры станка, мм
ширина	8000
длина	35000
высота	5000
Масса станка, кг	235000

 

Конструктивные особенности.

Стол, расположен и закреплен на фундаменте станка. В столе могут быть предусмотрены окна для эвакуации стружки.

По станине перемещается портал (координата X), состоящий из двух салазок с закрепленными на них стойками, которые соединены между собой поперечиной.

Фрезерная бабка состоит из саней и ползуна. Сани перемещаются в горизонтальном направлении (координата Y) по охватывающим направляющим поперечины, имеющей О-образное сечение в горизонтальной плоскости. Ползун имеет вертикальное движение (координата Z) по направляющим саней. Ползун гидроуравновешен.

Две взаимозаменяемые двухкоординатные головки , каждая из которых имеет поворот относительно оси Z (координата C) и поворот относительно оси Y (координата B), поочередно могут быть установлены на торце ползуна.

Оператор и пульт управления защищены от стружки защитным экраном. Для наблюдения за частью зоны резания, невидимой с места оператора, возможна установка на станке видео камеры с выносом монитора в кабину оператора.

Портал (X) перемещается от синхронизированных многодвигательных фрикционных механизмов подач, конструктивно совмещенных с направляющими станины.

Сани (Y) и ползун (Z) фрезерной бабки имеют автономные приводы подач от редукторов, конечное звено - винтовая пара качения. Направляющие ползун - сани и сани - поперечина качения или комбинированные.

Приводы подач поворота двухкоординатных головок по каждой из координат (В и С) от редукторов, конечное звено зубчатые колеса с выбором зазора или червяк - червячное колесо. Направляющие качения или комбинированные.

Направляющие и конечные звенья приводов имеют надежную защиту.

Транспортеры удаления стружки установлены между станинами и столом.

Смазка всех направляющих дозированная периодическая.

Электрооборудование станка.

В главных приводах и приводах подач (X (X1 и X2), Y, Z, B и C) устанавливаются электродвигатели переменного тока с числовым управлением преобразователями частоты.

В станке используются датчики обратной связи фирмы Хайденхайн.

Режим управления - универсальный.

Основная комплектация станка:

• станок
• принадлежности для обслуживания станка;
• клиновые опоры для установки станка на фундамент;
• запасные части на гарантийный срок работы;
• сопроводительная документация в двух экземплярах на английском языке и в одном экземпляре на русском языке.

 

1.2.3 Выбор необходимой технологической и организационной оснастки.

Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, мерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки производится исходя из технологической карты обработки изделия.

Количество и виды технологического оснащения определяются картами технологического процесса, номенклатура оснастки – характером работы, а ее количество - на основе расчета или опыта наиболее квалифицированных рабочих или мастеров, исходя из типовых проектов организации рабочих мест.

Главными требованиями при выборе основного технологического оборудования являются: максимальное освобождение работающего от тяжелого физического труда, удобство рабочей базы, удобство и легкость управления оборудованием, рациональность трудовых приемов, безопасность работы и обслуживания, простота и удобство смазывания, наладки, уборки, обеспечение условий труда.

Основное количество операций выполняется с использование оснастки и поэтому данное рабочее место требует высокого уровня технологической оснащенности.

К организационной оснастке относятся:

- устройство для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок сырья, материалов, готовых изделий, отходов;

- производственная мебель;

- средства сигнализации и связи, местного освещения;

- предметы ухода за оборудованием  и рабочим местом.

На рисунке 3 представлена схема типового рабочего места фрезеровщика.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3 – Рабочее место фрезеровщика

 

Рабочее место фрезеровщика оснащено, прежде всего, универсальным фрезерным станком 6Р80 (1). Справа от него расположена тара с инструментом (10) и стол (8) с расположенной на нем тарой с готовыми деталями (9), имеется стул для отдыха (7). Под ноги рабочего (5) подложена решетка (6). Слева от рабочего места расположены тара с заготовками (4) и урна для мусора (3). Для предохранения от попадания стружки и охлаждающей эмульсии предусмотрено защитный экран (2) из бронированного стекла.

 

 

 

 

      1.2.4 Эргономическая экспертиза рабочего места

Эргономика - это область знаний, комплексно изучающих трудовую деятельность человека в системе «человек – техника − производственная среда» (СЧТС) с целью обеспечения ее безопасности, комфорта и эффективности.

Эргономическая экспертиза рабочего места направлена на повышение эффективности системы «человек – техника − производственная среда» и качества труда, улучшения условий труда, безопасности эксплуатации и обслуживания рабочего места, экономию затрат физической и нервно-психологической энергии человека благодаря максимальной согласованности технической части системы с возможностями и особенностями человеческого организма.

Эргономическая экспертиза рабочего места предполагает нахождение интегрального эргономического показателя, который складывается из 5-ти групповых показателей, каждый из которых в свою очередь представляет суммарную характеристику частных параметров рабочего места. Единичные параметры определяются по бальной системе в соответствии с методическими указаниями.

 

Рисунок 4. Внутренняя планировка рабочего места фрезеровщика.

         Частная планировка.

1. Обеспечение удобства работы, безопасности труда исполнителя и норм промсанитарии;

2. Размещение на данной производственной  площади необходимого и достаточного  количества технологического и  организационного оснащения, а также  сырья, материалов и т.п., требуемых  для организации непрерывного  трудового процесса исполнителя;

3. Обеспечение высокопроизводительного  труда исполнителя; комплексный учет эргономических и психофизиологических требований при размещении элементов рабочего места в рабочей зоне;

4.Размещение в пределах досягаемой  зоны средств технологического и организационного оснащения, а также предметов труда, часто требующихся во время работы;

5. Обеспечение минимальной траектории  перемещения исполнителя в пределах  рабочей зоны;

6. Размещение в пределах оптимальной  зоны средств управления, контроля и экстренной остановки оборудования, а также обрабатываемого предмета.

Рабочие места в цехе расположены по ходу технологического цикла. В условиях серийного производства это позволяет сократить время на обработку всей партии деталей, а также на их транспортировку от одного рабочего места к последующим.

Между рабочими местами предусмотрены проход, по которому перемещается транспортная тележка.

На рабочем месте основное оборудование, организационная и технологическая оснастка расположена на площади около 4,5 м2, которое является наиболее оптимальной рабочей площадью. Тары с инструментом, заготовками и готовыми деталями расположены слева или справа от рабочего в пределах наилучшей досягаемости.

В процессе выполнения задания работник берет заготовку справа, а готовую деталь кладет на стол, расположенный слева.

 

Рисунок 5 – Микроклассификация рабочей зоны:

         А – зона максимальной досягаемости;

Б – зона досягаемости пальцев при вытянутой руке;

В – зона легкой досягаемости ладони;