Организация производства на предприятиях

 

Построение  графика изменения себестоимости  изделия и определения областей с наименьшими затратами (табл. 2) и планируемого годового объёма выпуска (Qвып) для варианта Х = 1:

 

Qвып = 100000 – 500 · 1 = 99500 шт./год

 

1. Qкр = 51000-47000 / 0, 75-0, 7 = 80000 шт. /год
2. Qкр = 36000-31000 / 0, 2-0, 16 = 125000 шт. /год
3. Qкр = 46500/0, 32 = 145312 шт. /год
4. Qкр = 31000-24000/ 0, 15-0, 2 = 140000 шт. /год
5. Qкр = 14000/0, 1 = 140000 шт. /год
6. Qкр = 36500-30500/ 0, 17-0, 22 = 120000шт. /год
7. Qкр = 30000/0, 1 = 300000 шт. /год
8. Qкр = 28000-20000/ 0, 2-0, 09 = 72727 шт. /год
9. Q кр = 5000/0, 2 = 25000 шт. /год
10. Qкр = 8000/0, 18 = 44444 шт. /год

 

Проведём проверку решения:

 

Стехн1.1 = 0,75 · 80000 + 47000 = 107000 руб./вып.

Стехн1.2 = 0,7 · 80000 + 51000 = 107000 руб./вып.

Стехн2.1 = 0,2 *125000 + 31000 = 56000руб./вып.

Стехн2.2 = 0,16 *125000 + 36000 = 56000руб./вып.

Стехн4.1. = 0,15 *140000 + 31000 = 52000руб./вып.

Стехн4.2 = 0,2 *140000 + 24000 = 52000руб./вып.

Стехн6.1 = 0,17 *120000 + 36500 = 56900руб./вып.

Стехн6.2 = 0,22 *120000 + 30500 = 56900руб./вып.

Стехн8.1. = 0,2 *72727 + 20000 = 34545руб./вып.

Стехн8.2 = 0,09 *72727 + 28000 = 34545руб./вып.

Стехн1 = Стехн2, т.е. в точке критической  программы (Qкр) затраты на выпуск продукции одинаковы.

 

Стехн. общ. = ∑ Стехн i = 547295руб./вып.

 

Полная  себестоимость единицы продукции (Стехн_(ед)) определяется по формуле:

 

 где

 

Стехн_(ед) - технологическая себестоимость объёма выпуска продукции;

Qвып - планируемый объём выпуска (согласно задания).

 

Стехн(ед) = 547295/99500 = 5,5 руб.

 

Определение абсциссы «критической точки» позволяет  установить области (зоны) наиболее целесообразного  применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемое плановым заданием годового объёма производства – Qвып.

По результатам  расчётов необходимо для каждой операции построить график зависимости себестоимости  от числа изделий, выпущенных при  условно-постоянных затратах (месячного  или годового выпуска), выбрать экономически целесообразный вариант по каждой технологической  операции и путём суммирования затрат определить технологическую себестоимость  продукции при заданной программе  и технологическую себестоимость  единицы продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

АНАЛИЗ  И ВЫБОР ТИПА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 

Важнейшим условием поточной организации  производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене  значительных масштабов выпуска  однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.

В основу организации поточного  производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий:

1. Количество рабочих мест по операциям:
• с одним рабочим местом на операции;
• с несколькими рабочими местами на операции.
2. Вид специализации:
• Однопредметные или массово-поточные;
• многопредметные или серийно-поточные.
3. Форма движения:

• Непрерывно-поточные;

• Прерывно-поточные (прямоточные).

4. Способ регулирования ритма:

• с регламентированным ритмом;
• со свободным ритмом.

5. Способ передачи предметов труда с операции на операцию:

• конвейеры с рабочими зонами;
• конвейеры пульсирующие и распределительные;
• транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы.

При обосновании выбора типа поточной линии основное внимание должно уделяться  анализу возможности превращения  прерывно-поточного производства в  непрерывно-поточное, как более прогрессивное, путём технологической или организационной синхронизации, т.е. обеспечением равенства времени операций такту поточной линии (технологическая синхронизация), или кратности времени операций такту потока с последующим расчётом числа рабочих мест по операциям (организационная синхронизация).

Условие синхронизации выражается формулой:

 

 

 

где: а – любое целое число;

t_i – норма времени на операцию;

r₃ – такт запуска предмета труда на линии.

При проектировании поточной линии ограничиваются предварительной  синхронизацией, при которой длительность обработки на данной операции может  отклоняться от такта (ритма) в пределах 10-12%. Окончательная синхронизация (в  пределах 3-4%) осуществляется в период освоения и отладки работы линии  в производственных условиях.

Это достигается:

• подбором специального оборудования или оснастки;
• внедрением более прогрессивной технологии;
• укрупнением мелких и разделением продолжительных операций;
• введением параллельных рабочих мест;
• изменением режимов работы оборудования.

Для выбора типа (вида) поточной линии необходимо на основании исходных данных предварительно провести расчёты: такта (ритма) запуска-выпуска, числа рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест по операциям.

Такт запуска  поточной линии (rзап) определяется по формуле:

 

 часы, мин./шт.

rп = 3950/91155 = 0,04*60 = 2,4 часы/шт.

 

Ритм  запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле:

 

Rз = rзап×р = 2,4*5 = 12

 

где: р – число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

Размер  транспортной партии выбирается по табл. 3.

Масса одной  детали = 0,56кг. Средняя трудоемкость одной детали = 2,64мин

 

Таблица 3

Статистическая выборка для  определения размера транспортной партии.

Средняя трудоёмкость одной операции, мин	Масса одной детали, кг, не более
	0,1	0,2	0,35	0,5	1	2	5	10
< 1	100	50	25	20	10	5	2	1
От 1 до 2	50	20	20	20	10	5	2	1
От 2 до 5	20	20	10	10	5	2	2	1
От 5 до 10	10	10	10	5	2	2	1	1
От 10 до 15	10	10	5	2	2	1	1	1

 

РАСЧЁТ  ПАРАМЕТРОВ (КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ) ВЫБРАННОЙ ФОРМЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 

В результате проведённых ранее расчётов выбранной  организационной формой производственного  подразделения, как правило, оказывается  однопредметная прерывно-поточная линия, для которой мы и проводим расчёты  соответствующих параметров:

1. Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки

Так как  на прерывно-поточной линии продолжительности  операций не равны между собой  и не кратны такту запуска, то расчётное  количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале  приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле: Ср_i = tшт i : rзап, а затем определяется принятое число рабочих мест (Спр_i) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Ср_i в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5¸7%. Следует полагать, что указанная перегрузка, в процессе подготовки производства, будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Ср_i станет равно Спр_i.

Коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции определяется по формуле: Кз_i = Cp_i : Cпр_i.

Общее число  рабочих мест на линии Ср_л и Спр_л определяется по формуле:

 

 

Далее определяется средний коэффициент загрузки линии  выполнением работ по выпуску  данной продукции. Линия может считаться  эффективно работающей, если средний  коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75%.

Результаты  расчётов рекомендуется представить  в табличной форме (табл. 4).

Таблица 4

Расчёт рабочих мест на линии  и коэффициентов их загрузки

№	Оперативное время (tоп), мин.	Количество рабочих мест по определению		Коэфф. загрузки рабочих мест (Кзi), %
операции		Расчётное Срi	Принятое Спрi
1	2	3	4	5
1	2,77	1,15	2	70
2	3,88	1,62	2	81
3	2,13	0,89	1	89
4	5,65	2,35	3	54
5	2,18	0,91	1	91
6	2,36	0,98	1	98
7	2,11	0,88	1	88
8	0,6	0,25	0	0
9	2,68	1,11	2	55,5
Итого:		10,14	13	Кзл = 78

 

Объединяем 4 и 5 операции для увеличения коэффициента загрузки.

2. Расчёт количества рабочих-операторов на линии и коэффициентов их загрузки.

В целом  ряде случаев: значительная величина машинного  времени в штучном, когда не требуется вмешательство рабочего; возможность многостаночного обслуживания; недозагруженность рабочих мест и т.д., приводит к тому, что число рабочих-операторов (Чоп) не равно числу оборудования (Спр_л) дополнительно проводится расчёт численности основных рабочих на линии:

Определяются  нормы обслуживания по каждой i-ой операции:

 

Нобсл_i = tоп_i : tзан_i , где

 

Нобсл_i – количество рабочих мест, которое может обслужить один оператор;

tоп_i – оперативное (штучное) время по операции;

tзан_i – время занятости рабочего (вспомогательное) время, которое не перекрывается машинным.

Рассчитывается  количество рабочих операторов (Чоп) по каждой i–ой операции:

 

Чопр _i = tзан_i : rзап ,

 

Расчётное число рабочих округляется до целого и является принятым Чоп (пр).

Рассчитывается  загрузка операторов по каждой i-ой операции:

 

Кз(оп) = Чоп р : Чоп(пр)

Результаты  расчётов представляются в виде таблицы (табл. 5).

 

Таблица 5

Расчёт норм обслуживания и численности рабочих-операторов

№	Норма времени (tоп), мин.	Время занятости рабочего (tзан), мин	Норма обсл. (Нобсл)	Количество рабочих-операторов		Коэфф. загрузки операторов Кз(оп)
оп.				Расчётн.	Принятое Чоп(пр)
				Чоп(р)
1	2	3	4	5	6	7
1	2,77	154	1,81	0,64	2	32
2	3,88	91	4,26	0,38	2	20
3	2,13	74	2,88	0,31	1	31
4	5,65	177	3,19	0,74	3	25
5	2,18	75	2,91	0,31	1	31
6	2,36	94	2,51	0,39	1	39
7	2,11	94	2,24	0,39	1	39
8	0,6	6	1	0,25	1	25
9	2,68	124	2,16	0,52	2	26