Организация производства на участке механического цеха по обработке детали «Вал шлицевый»

                   

 

 

 

 

1.4.2. Расчет  загрузки оборудования по каждой  операции

 

, где        (5)

 

- необходимое количество оборудования для производства заданной годовой программы

 

- принятое количество оборудования для производства заданной годовой программы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4.3. Расчет  среднего процента загрузки оборудования  по программе

 

 

        (6)

 

 

 

 

 

1.5. Расчет производственной мощности участка

 

 

, шт.        (7)

 

 

шт.

 

 

 

 

1.6. Расчет необходимого  количества оборудования при  его загрузке по программе, равной производственной мощности участка

 

 

, ед.об.       (8)

 

 

 ед. об.

 

 ед.об.

 

 ед. об.

 

 ед.об.

 

 ед. об.

 

 

 

 

1.6.1. Расчет загрузки оборудования при его догрузке по мощности участка с учетом ранее принятого количества станков

 

 

        (9)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6.2. График загрузки оборудования с учетом догрузки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис 1.1. График загрузки оборудования с учетом догрузки

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7. Выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке. Разработка мероприятий по их ликвидации

 

На полученном графике загрузки оборудования с учетом догрузки наблюдаем наличие «узких» (перегруженных) и «широких» (недогруженных) групп оборудования в цехе.

«Узкое» место характеризуется загрузкой оборудования более 100 %, а «широкое» - менее 60 %.

Оптимальная загрузка в серийном производстве составляет 80-85 %.

Для обеспечения равномерной загрузки оборудования необходимо ликвидировать  «узкие» (операция №10 и №30) и «широкие» (операция №5 и №15) места.

«Узкие» места можно ликвидировать путем:

1. пересмотра технологии с целью уменьшения t шт-к ;
2. увеличения количества смен на операциях с «узкими» местами;
3. увеличения количества оборудования  до оптимальной загрузки;
4. использования и 3-й смены, и увеличения количества станков.

 

Воспользуемся одним из предложенных методов, а именно, 2-м методом.

В данном случае применяем  не 2-х сменный, а 3-х сменный режим  работы на операциях № 10 и №30, при  этом значение = 5600 час.

 

, ед.об.      (10)

 

 ед. об.

 ед. об.

 

 

Таким образом, в результате применения 3-х сменного режима работы оборудования произошло снижение его загрузки до оптимального уровня, а именно, по операции № 10 на 30 %,  а по операции № 30 на 32 %.

 

«Широкие» места можно ликвидировать путем их догрузки аналогичной работой с других участков.

Чтобы узнать, сколько  деталей необходимо привести на каждое недогруженное рабочее место, составляем пропорцию вида:

 

(по операции № 5)

М = 22879 шт. – 49 %  загрузки

Х дет. – 85 % , следовательно,

Х дет.= ед.

 

= Х дет – М = 39688-22879 = 16809 ед.

 

(по операции № 15)

М = 22879 шт. – 38 %  загрузки

Х дет. – 85 % , следовательно,

Х дет.= ед.

= Х дет – М = 51177-22879 = 28298 ед.

 

Таким образом, по операции № 5 необходима догрузка рабочих мест в размере 16809 ед., а по операции № 15 – в размере 28298 ед.

Рассчитаем средний % загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест:

 

       (11)

 

 

 

Средний процент загрузки оборудования составил 87%, что является оптимальным значением для серийного производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7.1. График загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Условные обозначения:

 

 

Рис 1.2. График загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и  «узких» мест

 

 

1.8. Расчет длительности технологического и производственного циклов обработки партии деталей до и после ликвидации «узких» и «широких» мест

 

Производственным  циклом называется календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс или любая часть его – операция, процессы изготовления заготовок, механической обработки деталей, сборки, испытаний.

 

, час., где

      (12)

S - число смен в рабочих сутках (S=2)

Тсм – продолжительность одной смены (Tсм =8 ч.)

f – коэффициент перевода рабочего времени в календарное (f=0,7)

- наиболее короткий операционный цикл из каждой пары смежных операций

 

m – число операций (m=5)

- межоперационное время (среднее)

= 10% от  , т.е.

=10% от 62,94 = 6,3мин.= 0,105 ч.

 

 

Основной составляющей производственного цикла является длительность технологических операций, которая составляет технологический цикл.

 

, час., где         (13)

 

n – количество деталей в партии ( )

m – количество операций (m=5)

- норма  по всем операциям

 – количество рабочих мест на каждой операции

р – размер передаточной партии (р=2)

 

 

 

 

1.8.1. Рассчитаем длительность технологического и производственного циклов обработки партии деталей до ликвидации «узких» и «широких» мест:

 

 

 

ч.

 

1.8.2. Рассчитаем длительность технологического и производственного циклов обработки партии деталей после ликвидации «узких» и «широких» мест:

 

Так как после ликвидации «широких» и «узких» мест количество оборудования не изменилось, то технологический цикл остался тем же, т.е.

 

 

= 570,01 мин.= 9,5 ч.

 

 

ч.

 

В результате применения 3-х сменного режима работы оборудования по двум операциям (№ 10 и № 30) длительность производственного цикла сократилась на 4,71 часа.

 

 

1.9. Циклограмма длительности  технологического цикла обработки  партии деталей приведена в  Приложении №1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.10. Производственная  структура цеха

 

Производственная  структура цеха – состав основных и вспомогательных участков и обслуживающих подразделений, их специализация и взаимосвязь. [2]

 

Рис. 1.3. Производственная структура цеха

 

Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ.

Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих  мест. Производственная структура цеха показана на рис. 1.3.

По назначению цехи подразделяются на: 
- основные (производство основной профильной продукции или законченной части производственного процесса).

- вспомогательные (обеспечивают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования)).

- обслуживающие (обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д.).

В зависимости от вида специализации выделяют следующие типы производственной структуры основных цехов:

• технологическая;
• предметная (или подетально-узловая, если предприятие специализируется на выпуске деталей или узлов к изделиям);
• смешанная (предметно-технологическая). [2]

В цехах с технологической специализацией выполняется определенная часть производственного процесса. Продукция, выпускаемая цехом, часто меняется и не закреплена за рабочими местами. Этот вид промышленной структуры наименее эффективен по сравнению с предметным и подетально-узловым.

Предметная или подетально-узловая структура основных цехов характерна для массового выпуска продукции устойчивой номенклатуры, при таком типе производственной структуры каждый цех специализируется на выпуске одного или нескольких конструктивно подобных изделий. В цехах участки создаются по предметно-замкнутому принципу.

Наиболее распространенной является смешанная структура (предметно-технологическая). При ней заготовительные цехи имеют технологическую структуру, обрабатывающие — подетально-узловую, а выпускающие — предметную. Цехи (участки), организованные по данному принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.[3]

Производственная структура  вспомогательных цехов включает:

Заготовительный цех осуществляет предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

Цех ремонтный осуществляет технические мероприятия по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования для поддержания его в состоянии постоянной готовности к работе.

Энергетический  цех. Его задачами являются бесперебойное и надежное обеспечение предприятия всеми видами энергии, а так же выполнение правил эксплуатации энергетического оборудования, организация его технического обслуживания и ремонта.

К производственной структуре обслуживающих цехов относятся:

Цех технического контроля, основными функциями которого являются: контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, а так же предупреждение брака и дефектов в производстве.

Складские подразделения занимаются приемкой, хранением, учетом материалов и регулированием уровня их запаса, подготовкой к отправке потребителю готовой продукции.

Транспортный  цех. Основной его задачей является обеспечение своевременного и бесперебойного обслуживания транспортом основных и вспомогательных производств.[2]

1.11. Организационная структура управления цехом

 

Организационная структура управления - форма разделения и кооперации управленческой деятельности, в рамках которой осуществляется процесс управления по соответствующим функциям, направленным на решение поставленных задач и достижение намеченных целей. [5]

С этих позиций структура  управления представляется в виде системы  оптимального распределения функциональных обязанностей, прав и ответственности, порядка и форм взаимодействия между входящими в ее состав органами управления и работающими в них людьми.

Организационная структура цеха определяется типом производства, техническим уровнем и сложностью выпускаемой продукции, численностью рабочих, уровнем механизации и автоматизации производства и другими факторами, связанными с отраслевыми особенностями.

На рис. 1.4. представлена наиболее распространенная схема управления цехом. Цехи и его подразделения работают в соответствии с положением о цехах и производственных участках, утвержденным директором предприятия.

Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.

 

 

Рис.1.4. Схема управления механосборочным цехом

 

В подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:

- технологическое бюро, которое ведает разработкой рабочей технологии, инструктажем мастеров по ее применению, осуществляет контролем за соблюдением технологической дисциплины на производственных участках; в подчинении начальника техбюро находятся группа инженеров-технологов, техник по инструменту, мастерская по ремонту несложной технологической оснастки; архив технической документации цеха; инструментальные кладовые;

- бюро труда и заработной платы, которое ведает нормированием, тарификацией и материальным стимулированием труда, выявлением заниженных норм, контролем за рациональным использованием фонда заработной платы фонда материального поощрения;

- бюро планово-экономическое (экономист цеха), которое ведает разработкой плана экономического и социального развития цеха, доведением показателей плана до участков и бригад, учетом и контролем выполнения плана, внедрением хозрасчета в подразделениях цеха, анализом конечных результатов работы цеха;