Организация производственного участка изготовления детали"шестерня" и оценка степени его эффективности

Содержание

 

 

Введение

 

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.

Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

Организация производства — комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.

Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.

Основная задача организации производства — обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой — орудий и предметов труда.

Цель настоящей курсовой работы - организовать производственный участок изготовления детали «шестерня» и оценить степень его эффективности.

 

1 Выбор  и обоснование методы организации  производства. Его характеристика  и расчет необходимых параметров

 

1.1 Характеристика  типа производства и его технико-экономические  параметры

 

Тип производства – это комплексная характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

В данном случае применяется массовый тип производства. Массовый тип производства характеризуется «узкой» (один или несколько видов) номенклатурой продукции.

Особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени.

Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов.

Отдельные единицы выпускаемой продукции не отличаются друг от друга (могут быть только незначительные отличия в характеристиках и комплектации).

Время прохождения единицы продукции через систему относительно мало: оно измеряется в минутах или часах. Число наименований изделий в месячной и годовой программах совпадают.

Для изделий характерна высокая стандартизация и унификация их узлов и деталей. Массовое производство характеризуется высокой степенью комплексной механизации и автоматизации технологических процессов. Массовый тип производства типичен для автомобильных заводов, заводов сельскохозяйственных машин, предприятий обувной промышленности и др.

Значительные объемы выпуска позволяют использовать высокопроизводительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии). Вместо универсальной оснастки используется специальная. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций.

 

1.2 Выбор  и обоснование метода организации  производства. Его характеристика  и расчет необходимых параметров

 

Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1. непоточный (единичный);
2. поточный;
3. автоматизированный.

Поскольку в нашем случае применяется массовый тип производства, выпускается большое количество деталей – 110000 ед., то целесообразно организовать поточную линию, т.е. использовать поточный метод организации производства.

Поточный метод предполагает расчленение производственного процесса на небольшие по объему и непродолжительные по времени относительно самостоятельные элементы - операции и закрепление последних за рабочими местами.

Поточное производство является высокоэффективным методом организации производственного процесса. В условиях потока производственный процесс осуществляется в максимальном соответствии с принципами его рациональной организации — прямоточностью, непрерывностью, пропорциональностью и др.

Для поточного производства характерны следующие основные признаки:

- за группой рабочих  мест закрепляется обработка  или сборка предмета одного  наименования или ограниченного  количества наименований предметов, родственных в конструктивно-технологическом  отношении;

- рабочие места располагаются  по ходу технологического процесса; технологический процесс изготовления  изделия разбивается на операции  и на каждом рабочем месте  выполняется одна или несколько  родственных операций;

- предметы передаются  с операции на операцию поштучно  или небольшими передаточными (транспортными) партиями в соответствии с  заданным ритмом работы поточной  линии, благодаря чему достигается  высокая степень параллельности  и непрерывности;

- основные и вспомогательные  операции вследствие узкой специализации  рабочих мест отличаются высоким  уровнем механизации и автоматизации. Широко применяется специальный  межоперационный транспорт, выполняющий  не только функции перемещения  обрабатываемых предметов, но и  поддержания ритма производства.

Исходные данные – годовая программа – 110000 деталей, тип производства – массовый, нормы времени по операциям не равны, режим работы двухсменный по 8,0 часа, потери времени на ремонт – 4% - позволяют нам выбрать для проектирования механизированной постоянно-поточной однопредметной линии прямоточного производства со свободным ритмом.

Основой расчетов поточных линий является такт работ (r):

 

(1)

 

где r – такт потока в минутах;

      Nгод – годовая программа выпуска деталей, в штуках;

      Фg – годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

 

Фg = [(Дк-Дв – Дпр)*Тсм-Тсокр]*С*(1-а/100),            (2)

 

где Дк – количество календарных дней в году;

      Дв – количество выходных дней в году (субботние и воскресные дни);

      Дпр – количество праздничных дней в году;

      Тсм – продолжительность рабочей смены, в часах;

      Тсокр – сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час;

      С – количество  смен работы оборудования в течение суток;

      а – процент  потерь времени работы оборудования  на ремонт и регламентированные  перерывы.

Для дальнейших расчетов принимаем Дк = 365 дней, Дпр =8 дней, Дв = 104 дня. Тсокр = 6*1 (час), где 6 – количество предпраздничных дней, сокращенных на 1 час.

Годовой действительный фонд времени составит:

Фg = [(365-8-104)*8-6*1]*2*(1-4/100)=3874,6 час.

Таким образом, такт линии составит:

 

 

 

1.3 Расчет  количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

 

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

 

                                                             (3)

 

где Ср – расчетное количество рабочих мест на операции;

       Тшт – штучная норма времени на операцию, в мин.

Так, например, количество токарных станков на первой операции составит:

 

 

 

Принятое количество рабочих мест определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

На первой операции принятое количество товарных станков составит:

 

Спрток = 4 ед.

 

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (Кз) устанавливается по формуле:

 

                                                  (4)

 

Коэффициент загрузки токарного станка составит:

 

 

 

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест:

 

                                                  (5)

 

Расчет количества оборудования и его загрузки проведем в таблице 1.

 

 

Таблица 1 – Расчет потребного количества станков и их загрузки, при такте, равном 2,11 мин.

№ операции	Наименование операции	Штучное время, Тшт (мин.)	Количество станков		Коэффициент загрузки (Кз)
			расчетное (Ср)	принятое (Спр)
005	Токарная	8,34	3,95	4	0,99
010	Фрезерно-центровальная	7,82	3,71	4	0,93
015	Шлиценарезная	3,51	1,66	2	0,83
020	Вертикально-сверлильная	4,32	2,05	2	1,02
025	Зубонарезная	10,45	4,95	5	0,99
030	Шлифовальная	9,65	4,57	5	0,91
	Итого:	44,09	20,90	22	0,95

 

 

На рисунке в графической части курсовой работы представим график загрузки оборудования. Построение графика загрузки оборудования проводится в системе координат XY.

По оси абсцисс X располагаются номера операций, количество и модели станков по каждой операции, по оси ординат Y - откладывается процент их загрузки.

Средний коэффициент загрузки всех станков показывается горизонтальной линией через весь график.

В таблице 2 представим сводную ведомость оборудования.

 

 

 

Таблица 2 – Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель станка	Количество станков (пр)	Габаритные размеры	Суммарная мощность
				На один станок (кВт)	Всех станков (кВт)
Токарно-гидрокопировальный	1722	4	2936х1645	28,0	112
Фрезерно-центровальный	МР71	4	2640х1450	13,2	52,8
Зубофрезерный полуавтомат	5303П	2	810х750	1,1	2,2
Вертикально-сверлильный	2Н125	2	1130х805	2,2	4,4
Зубонарезной	5П23А	5	1295х945	1,7	8,5
Круглошлифовальный	3Б151	5	3100х2100	9,8	49
Итого:	-	22	-		228,9

 

 

 

 

1.4 Расчет  производственной мощности участка

 

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.