Отчет по практике на фабрике ООО ОФ «Возрождение»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКАЯ  СЛУЖБА ПРЕДПРИЯТИЯ. ПАРК МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ  СТАНКОВ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ.

Организация ремонтной службы на предприятии возлагается на отдел  главного механика. В задачу отдела и подчиненного ему ремонтно-механического  цеха входит поддержание в работоспособном  состоянии оборудования предприятия  на основе системы планово-предупредительного ремонта. На промышленных предприятиях имеют место три основных вида организации ремонтных работ:

Централизованный, при котором  все ремонтные работы выполняются  силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического  цеха. Этот вид характерен для предприятий  с небольшим количеством оборудования.

Децентрализованный, при  котором все виды ремонта, включая  капитальный, производят ремонтные  бригады цеховых или районных (нескольких цехов) ремонтных баз. Ремонтно-механический цех предприятия выполняет лишь капитальный ремонт сложных агрегатов, а также изготовляет и восстанавливает  детали и сборочные единицы при  отсутствии у цеховых ремонтных  баз необходимого для этого оборудования. Этот вид характерен для предприятия  с крупными цехами и большим количеством  оборудования.

Смешанный, при котором  цеховые ремонтные базы производят все виды ремонта, кроме капитального, который выполняется ремонтно-механическим цехом.

В состав ремонтно-механического  цеха обычно входят станочное, слесарное, электрогазосварочное отделения, а  на крупных предприятиях еще и  отдельные по восстановлению и повышению  износостойкости деталей и сборочных  единиц ремонтируемого оборудования путем  металлизации, хромирования, цементации, термообработки и др. В задачу ремонтно-механического  цеха входят модернизация действующего парка оборудования и изготовление запасных деталей к нему.

Обеспечение правильной эксплуатации и плановый ремонт энергетического  оборудования входят в функции отдела главного энергетика (на крупных предприятиях с большим энергохозяйством) или  объединенного отдела главного механика и энергетика (на заводах с ограниченным энергохозяйством).

 

Металлообрабатывающие станки - машины для изготовления частей других машин в основном путем снятия с заготовки стружки режущим инструментом. Многое из того, что производится в результате человеческой деятельности в настоящее время, делается на металлообрабатывающих станках или с помощью машин, изготовленных с применением таких металлообрабатывающих станков. Их спектр очень широк – от строгальных металлообрабатывающих станков с ручным управлением до компьютеризованных и роботизованных систем. Более 500 разных типов существующих металлообрабатывающих станков могут быть подразделены не менее чем на десять групп по характеру выполняемых работ и применяемому режущему инструменту: разрезные, токарные станки, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, строгальные, зубообрабатывающие, протяжные, многопозиционные автоматические и др.

Режущий инструмент того или иного  вида (резец, фреза и т.п.) снимает  с обрабатываемого (металлического, пластмассового, керамического) изделия  стружку примерно так же, как это  происходит при чистке картофеля  ножом. Материал режущего инструмента  должен быть значительно более твердым  и прочным, чем материал обрабатываемой детали. Металлообрабатывающий станок оборудуется механизмом, обычно состоящим из салазок, шпинделей, ходовых винтов и столов с поперечным и продольным перемещением, который позволяет перемещать инструмент относительно обрабатываемой детали. На металлообрабатывающих станках с ручным управлением такое относительное перемещение задает оператор, пользуясь маховичками подачи для перемещения суппорта с резцедержателем. На металлообрабатывающих станках с числовым программным управлением (ЧПУ) перемещения задаются программой последовательных команд, записанной в памяти компьютера.

 

 

Программа включает и выключает  приводные механизмы, например электродвигатели и гидроцилиндры, которые осуществляют подачу суппорта с автоматическим регулированием взаимного положения обрабатываемой детали и режущей кромки.

Металлообрабатывающие станки почти всех типов выпускаются как с ручным управлением, так и в варианте с ЧПУ. В механических мастерских бытового обслуживания, в любительских домашних, на машиностроительных заводах чаще всего встречаются разрезные, сверлильные, токарные, фрезерные и шлифовальные металлообрабатывающие станки.

Разрезные металлообрабатывающие станки предназначены для разрезания и распиловки сортового проката (прутков, уголков, швеллеров, балок). Режущим инструментом служат сегментная дисковая пила, абразивные диски или ножовочное полотно. Главное движение – вращение диска или возвратно-поступательное движение ножовочного полотна. Автоматические разрезные металлообрабатывающие станки работают на разных скоростях, оборудуются устройствами периодической подачи заготовки и системами двухкоординатного управления рабочим столом.

Сверлильные станки, пожалуй, наиболее распространенный тип станков. Назначение – просверливание и обработка  отверстий, главные движения – вращение и подача режущего инструмента (сверла). Сверло подается вручную или автоматически  с переключением скорости подачи и вращения. В зависимости от материала  детали и сверла, глубины сверления  и диаметра отверстия частота  вращения шпинделя может быть постоянной, имеющей ряд фиксированных значений или переменной.

 

Сверлильный станок – один из самых простых металлообрабатывающих станков. Подача сверла может быть ручной либо автоматической. Стол вручную перемещается по вертикали (а в некоторых моделях и по радиусу). На схеме показана типичная операция – сверление спиральным сверлом малого отверстия в массивной заготовке. 1 – стол; 2 – тиски; 3 – деталь; 4 – сверло; 5 – автоматическая подача; 6 – ручная подача; 7 – переключение подачи.

Сверлильные станки более  широкого назначения оборудуются рабочим  столом с двумя салазками, перемещающимися  под прямым углом друг к другу, устройством ЧПУ для перемещения  стола и управления подачей сверла и устройствами для автоматической смены сверла. Существуют многошпиндельные сверлильные станки, работающие одновременно с несколькими сверлами, а также  применяются сверлильные бабки  с несколькими шпинделями, закрепляемые в патроне одношпиндельного сверлильного станка.

Токарные станки. Главным  движением токарного станка является вращение заготовки, а режущие инструменты (обычно однолезвийные) регулируемо  закрепляются на неподвижной станине. Резец может подаваться по направляющим вдоль или поперек оси шпинделя. Заготовка закрепляется либо в патроне  шпинделя, либо в центрах передней и задней бабки. Скорость подачи может регулироваться вручную или автоматически посредством ряда клиноременных или зубчатых передач, приводящих в движение ходовой винт и поперечные салазки суппорта. Скорость вращения заготовки регулируется в широких пределах в соответствии с выбранными режимами резания. Приводной электродвигатель может иметь как фиксированную, так и переменную частоту вращения. На токарных станках (а они составляют основу станочного парка) обычно выполняют операции обработки цилиндрических поверхностей, поперечной обточки и обрезки, нарезания винтовой резьбы и расточки осевых отверстий.

УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЙ  СТАНОК. Такие станки составляют основу станочного парка. Резец закреплен  на поворотном суппорте, позволяющем  автоматически или вручную подавать его вдоль или поперек детали, либо под углом при точении  конических поверхностей. 1 – передняя бабка; 2 – планшайба; 3 – деталь (вал); 4 – резцедержатель; 5 – резец; 6 –  суппорт; 7 – задняя бабка; 8 – делительная  головка; 9 – поперечная подача; 10 –  токарный хомутик.

Существуют токарные станки разных видов, типов и размеров. Токарно-револьверный станок, часто применяемый для  изготовления одинаковых деталей, снабжается несколькими режущими инструментами, закрепленными в поворотном (револьверном) суппорте. Блок управления револьверного  токарного станка с ЧПУ дает команды  движения шпинделя, поворота и перемещения револьверных суппортов, перемещения задней бабки. В тех случаях, когда очень велик вес заготовки или ее форма такова, что заготовку легче обрабатывать на горизонтальном столе, применяются большие токарно-карусельные станки. Рабочий стол такого станка вращается вместе с заготовкой, а режущие инструменты подаются либо сбоку, либо с торца заготовки.

Фрезерные станки. Это универсальные  станки с многолезвийным режущим  инструментом – фрезой; главное  движение – вращение фрезы. Шпиндель вертикально-фрезерных станков, несущий  фрезу, вертикален, но его во многих случаях можно устанавливать  под углом к заготовке. Движение стола, осуществляемое вручную или  с помощью механического привода, точно контролируется по градуированным лимбам на ходовых винтах и по прецизионным шкалам с оптическим увеличением.

Фрезерная оправка (вал, несущий  фрезу) горизонтально-фрезерного станка горизонтальна. Стол, на котором закрепляется обрабатываемая деталь с необходимой  оснасткой, может быть либо «простым», т.е. с перемещением по трем осям, либо универсальным, т.е. допускающим и  угловые повороты.

 

 

 

 

ГОРИЗОНТАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЙ  СТАНОК, резание шпоночной канавки  на небольшом валу. Левой рукой  рабочий подает стол (вместе с деталью) в продольном направлении, а правой – по вертикали. То и другое, а  также поперечная подача могут осуществляться автоматически. 1 – оправка; 2 – фреза; 3 – тиски; 4 – деталь; 5 – стол.

На станках  с ЧПУ предусматривается автоматическое управление перемещением стола и  скоростью шпинделя. В некоторых  случаях сам шпиндель устанавливается  на салазках, допускающих его независимое  перемещение в осевом или вертикальном направлении. Станок с ЧПУ такого типа позволяет серийно и с  высокой точностью обрабатывать трехмерные поверхности, например, лопастей воздушных винтов и лопаток турбин.

Копировально-фрезерные  станки обрабатывают сложные криволинейные  поверхности, например, пуансонов и  матриц для штампования листового  металла, форм для литья под давлением  и экструдирования. Индикаторный щуп  проходит по фигурному профилю копира, а рабочая фреза передает этот профиль обрабатываемой детали.

Шлифовальные  станки. Такие станки, главным движением  которых является вращение шпинделя шлифовального круга, позволяют  обрабатывать детали с высокой степенью точности и чистоты. Обрабатываемая деталь закрепляется на станочном столе, который можно перемещать в разных направлениях при помощи микрометрических винтов.

Материалом  абразивного круга обычно служит карбид кремния или оксид алюминия, но для обработки закаленной стали  применяется карбид бора, а для  шлифования стекла и керамики –  природный или синтетический  алмаз.

УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК с наружным и  внутренним шлифовальными кругами. На схеме показано шлифование внутренней фаски стальной заготовки штамповой  матрицы. Делительная бабка позволяет  выполнять шлифование под любым  углом. Обрабатываемая деталь и шлифовальный круг вращаются в противоположных  направлениях. 1 – делительная бабка; 2 – деталь; 3 – внутренний шлифовальный круг; 4 – отсос пыли; 5 – наружный шлифовальный круг.

Абразивный  круг плоскошлифовального станка для  обработки плоских поверхностей вращается на горизонтальной оправке  над столом, на котором закреплена обрабатываемая деталь. Быстрое возвратно-поступательное перемещение стола в сочетании  с более медленной поперечной подачей обеспечивает обработку  всей поверхности детали. Цилиндрошлифовальные станки подобны токарным (существует шлифовальная оснастка и для токарных станков).

Обрабатываемая  деталь вращается, и быстро вращающийся  абразивный круг приводится в контакт  с ее наружной или внутренней цилиндрической поверхностью; иногда используются два  круга, обрабатывающие обе поверхности  одновременно.

Бесцентровошлифовальный станок предназначен для высокоточной наружной обработки поверхностей стальных валов и труб.

Деталь, вращающаяся  между двумя подающими кругами  и удерживаемая под шлифовальными, медленно подается, пока не будет пройдена вся длина детали. Фасонным шлифованием  называется обработка поверхности  шлифовальным кругом, имеющим сложный  профиль (частично сферический, ступенчатый), который передается детали. Фасонный профиль поддерживается путем «алмазки»  шлифовального круга.

Другие  станки. К ним относятся, в частности, строгальные, протяжные и зуборезные станки. Последние предназначаются  для нарезания зубчатых колес  различных типов – цилиндрических с прямыми и косыми зубьями, конических, шевронных, червячных, – применяемых  в современном машиностроении. Протяжные  станки используются для точной обработки  наружных и внутренних поверхностей любого профиля специальным многолезвийным инструментом, зубья которого за один проход снимают весь припуск.

 
    ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНЫЙ , быстрое удаление больших количеств материала. Две головки станка срезают две стружки за один проход стола. Заготовка удерживается на столе магнитными держателями. Подача осуществляется перемещением стола относительно неподвижных резцов.

В моделях, предназначенных  для более легких работ, резец  перемещается, а заготовка неподвижна. 1 – деталь; 2 – резцедержатель; 3 – резец.

 

 

Многоцелевой  станок (обрабатывающий центр) сходен с фрезерным, но имеет больше осей перемещения и всегда снабжается системой ЧПУ. Фрезеровальные центры допускают  быстрый переход с одного процесса резания на другой, например с одного сверла на другое или со сверла на метчик (инструмент для нарезания внутренней резьбы). Многоцелевые станки, как правило, рассчитаны на выполнение совокупности таких операций, как сверление, развертывание, нарезание резьбы метчиком, подрезка, торцовое фрезерование, нарезание канавок, расточка и пр. Имеются модели с  вертикальными и горизонтальными  шпинделями. Многие выпускаемые станки могут выполнять точную обработку  одновременно четырех или пяти сторон призматической детали. При обработке  сложных деталей, таких, как головка  цилиндра или корпус редуктора, требующих  выполнения некоторой последовательности разных операций, многоцелевые станки заменяют несколько станков разного  типа.

Производственная  система представляет собой группу станков, последовательно обрабатывающих одну заготовку. Для массового изготовления, например, автомобильных деталей  применяются специализированные производственные системы, называемые автоматическими  линиями. Такая линия состоит  из отдельных станков (фрезерных, сверлильных, расточных), связанных между собой  системой перемещения деталей от одного станка к другому. Автоматические линии позволяют удешевить массовое производство однотипных деталей.