Отчет по практике в цехе

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1.Общая характеристика предприятия

1.1Основные и вспомогательные цеха, их взаимосвязь ……………………..

1.2Структура управления, функции основных служб ……………………….6

1.3 Технические характеристики основного оборудования………………….9

2.Организация ремонтной службы предприятия

2.1Структура ремонтной службы ……..………………………………..……..14

2.2 Планирование и организация ремонта оборудования……………………15

2.3 Смазочное хозяйство предприятия………………………………………...16

3.Характеристика основного цеха

3.1Структура ремонтной службы…………….………………………………...31

3.2 Схема растановки оборудования……………………..…………………….32

3.3Ремонтосложность оборудования………………………………..………...33

3.4 Производительность оборудования……………………..………………...34

3.5Сбестоимостьперерабатываемой продукции……………………………..35

3.6 Тарифные ставки робочих…………………………………………………36

4. Заключение (выводы)………………………………………………………..38

5. Список используемой литературы……………………………………….....39

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Цели и задачи проведения практики

Практика проводилась на ОАО ”Керамин

Целью практики является закрепление и углубление знаний полученных за время изучения курсов: «Оборудование предприятий строительных материалов», «Монтаж, ремонт и техническое обслуживание оборудования предприятий строительных материалов».

Задачами практики является:

• обязательное получение профессиирабочего (слесарь-ремонтник 3-го разряда);
• применение теоритических знаний на практике и их совершенствование;
• сбор, систематизация и анализ фактических данных, касающихся производственно – хозяйственной деятельности предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХА

1.1 Асортимент и объём выпускаемой продукции цехом, требования стандартов

 

Подекадный график выпуска продукции цехом №2         Таблица:1

Наименование	Всего, м2	План, м2
		1 декада	2 декада	3 декада
Плитка для внутренней облицовки стен
Всего	256500	86400	86400	83700
300×200 мм.	93500	33500	29900	30100
400×275 мм.	163000	52900	56500	53600
Плитка для полов
Всего	369995	119430	125375	125190
Грес 300×300 мм.	243095	88600	88600	65895
Грес 400×400 мм.	0	0	0	0
Грес 600×300 мм.	-	-	-	0
Грес 600×600 мм.	0	0	0	0
Грес-рустик 300×300 мм.	16000	0	0	16000
Грес-рустик 400×400 мм.	90295	30830	16170	43295
Грес-рустик450×300 мм.	0	0	0	0
Грес-рустик600×300 мм.	20605	0	20605	0
Грес-рустик600×600 мм.	0	0	0	0
Передача п/ф цеху №4 на ректификацию	8000	8000	0	0
Передача п/ф цеху №4 на полировку (подпол)	16000	8000	0	8000

 

 

Требования стандартов

Согласно требованиям СТБ 1354 – 2002 и рабочим чертежам общее число допустимых дефектов на 1 дм2 плиток:

• 1 сорт – на более двух;
• 2 сорт не более трех.

Цвет, рисунок и рельефлицевой поверхности плиток должен соответствовать образцам – эталонам, утвержденным изготовителем. Цвет, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток, выпускаемых по отдельным заказам должен соответствовать образцам – эталонам, утвержденным с заказчиком.

Предельные отклонения номинальных размеров и формы плиток:

• по длине – 0.8%;
• по ширине – 0.8%;
• по толщине (кроме плиток с рельефным рисунком лицевой поверхности) для плиток длинной свыше 150 мм - ± 8 %.

Разница между наибольшим и наименьшим размерами плиток одной партии:

• по длине и ширине – 1.5 мм;
• по толщине (кроме плиток с рельефным рисунком лицевой поверхности) – 1 мм;

Кривизна лицевой поверхности, искревление граней:

• 200×200×7 от -0.5 +1.5 мм;
• 300×200×7 от -0.5 +1.5 мм;
• 400×275×7.5 от -0.5 +1.5 мм.

Высота рефлений на монтажной поверхности не менее 0.3 мм.

Разница между наибольшим и наименьшим размерами толщины одной плитки (разнотолщинность) не более 0.5 мм.

Водопоглащение 24%.

Термическая стойкость глазури:

• плиток покрытых белой глазурью - 1500 С;
• плиток покрытых цветной глазурью – 1250 С.

Предел прочности при изгибе не менее 15 МПа.

Маркировка и упаковка должны соответствовать СТБ 1354 – 2002 и рабочим чертежам. Пакетирование должно соответствовать СТБ 1354 – 2002 и схемам формирования транспортных пакетов. Продукцию необходимо хранить в закрытых помещениях с соблюдением требований техники безопасности и сохранности продукции.

 

 

1.2 Технологическая схема производства изделий и её описание

Склад сырья

Схема:1 
↓

Грейферный кран

↓

Бункера для сырья

↓

Дозаторы

↓

Весовая тележка

Бак сводой

                                 ↓

Дозатор

                                                  ↓

Шаровая мельница

↓

Трубопровод

↓

Вибросито

↓

Бассейн с пропеллерной мешалкой

↓

Центробежный насос

↓

 

Продолжение схемы 1:

Атомизатор

↓

Ленточный конвейер

↓

Бункер пресса

↓

Пресс

↓

Щелевая вертикальная сушилка

↓

Щелевая танельная утильная печь

↓

Глазуровочный конвейер

↓

Щелевая танельная печь политого обжига

↓

Участок сортировки

↓

Упаковка

↓

Склад готовой продукции

 

 

 

Со склада грейферным краном сырьё перемещают в бункера, откуда с помощью питателей, установленных в бункерах, сырьё попадает в весовую тележку, которая перемещается от одного бункера к другому, при достижении определённого веса того или иного сырьевого материала.

После дозирования сырья его отправляют в шаровую мельницу, куда также добавляют нужное количество воды.

После помола в мельнице шликер сливают в бассейн с пропеллерной мешалкой, предварительно пропустив его через вибросито, которое задерживает крупную фракцию.

С бассейна шликер перекачивают центробежным насосом в атомизатор, где происходит обезвоживание массы, в результате чего получают пресс парашёк влажностью 4.5-5%, после чего парашёк транспортируют ленточным конвейером в бункер пресса. Далее начинается непосредственно сам процесс производства плитки для облицовки стен.

Прессование протекает в два этапа, после чего основа для плитки (заготовки) поступают в вертикальную щелевую сушилку, где происходит высокоскоростная сушка, после которой влажность продукта составляет 0.5%. После сушилки следует щелевая танельная утильная печь, где образуется плотный черепок.

После того, как утиль остынет, он поступает на глазуровочный конвейер, где на изделие наносят слой ангоба, на который будет нанесён рисунок.

Для придания плите блеска и для защиты рисунка на поверхность наносят глазурь, после чего её отправляют в щелевую танельную печь политого обжига. После обжига готовое изделие попадает на участок сортировки, где плитку сортируют по номеру тона, размеру и сорта. Также на данном этапе производят выбраковку плитки, после чего следует упаковка продукции, формирование транспортных пакетов, склад готовой продукции. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3 технические характеристики основного оборудования

 

1.3.1 Центробежный насос:

• высота - 821 мм;
• ширина - 505 мм;
• вес - 58 кг;
• сила напора – 7кгс/м2.

 

 

                                     Рис.1 Центробежный насос

 

1. отверстие для подвода жидкости;
2. рабочее колесо;
3. корпус;
4. патрубок для отвода жидкости.

 

 

 

 

 

 

1.3.2 Автопогрузчик

 

   1)грузоподъёмность – 2.5-5.5 т

2)Высота подъёма – 5м

3)скорость  движения – 5-35 км/ч

 

 

 

 

Рис.2 Автопогрузчик:

 

1). опорная рама

2). гидроподъёмник

3). телескопическая рама

4). вилочный захват

5). поперечина

6). звёздочка

7). каретка

8). грузовые цепи

9). плунжер

 

 

1.3.3Ленточный ковейер

 

 

 

 

 

 

Рис. 3ленточный конвейер:

 

• длина ленты – 120 м;
• ширина ленты – 650 мм;
• скорость движения ленты – 0.8-3.15 м/с;
• производительность – 128-504 м3/с;
• крутящий момент – 360-10000 Н/м;
• мощность привода 45 кВт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3.4 Шаровая мельница

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4 Шаровая мельница:

 

 

 

 

• длина – 5525 мм;
• диаметр – 3230 мм;
• объём – 13 м3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3.5Кран-балка

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.5Кран-балка:

1). крюк

2) .пульт

3). трос

4) .барабан

5). кабель

6). электрощит

7). балка

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ ЦЕХА

2.1 Структура ремонтной службы цеха

 

 

 

 

 

 

 

  Схема 2: структура ремонтной службы цеха.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 характеристика существующихметодов ремонта и роль ремонтно-механического цеха

Методы ремонта:

• обезличенный;
• необезличенный.

Все эти методы имеют свои преимущества и недостатки. Сущность обезличенного метода ремонта заключается в том, что неисправные детали, узлы, агрегаты и т.п. заменяют  аналогичными новыми или восстановленными после ремонта.

При необезличенном методе ремонта неисправный механизм снимают с машины, ремонтируют, после чего его устанавливают на эту же машину.

Способы ремонта:

• подетальный;
• узловой;
• агрегатный;
• агрегатно-узловой;
• машиносменный.

На данном предприятии, как и на любом другом, ремонтно-механический цех обеспечивает бесперебойное функционирование всех основных производственных цехов.

РМЦ подразделяется на несколько отделений, которые специализируются на отдельных видах работ:

• слесарное;
• кузнечное;
• станочное;
• сварочное.

Непосредственно все эти подразделения занимаются ремонтом, изготовлением деталей, модернизацией производства и монтажом оборудования, что позволяет предприятию бесперебойно выпускать качественную продукцию, получать прибыль за ее реализацию, а,следовательно, расширять и модернизировать производство, дабы повысить прибыль предприятия.