Отчет по практике в цехе

 

 

 

 

 

2.3 Организация проведения планового обслуживания или ремонта оборудования цеха

Перед проведением плановогоремонта машины необходимо проверить её при полной нагрузке и нахолостомходу. При внешнем осмотре и замерах должны быть выявлены такие дефекты, как вибрация, повреждения фундаментных плит, крепежных болтов, крышек и корпусов подшипников, неисправности муфт, биение и изгиб вала. Корпусы подшипников проверяют на отсутствие течи масла и исправность масляных уплотнений; замеряют осевые зазоры в упорных и опорных подшипниках и проверяют посадку шпонок; определяют величину осевого и радиального биения шкивов, шестерен и муфт; проверяют состояние зубчатого зацепления шестерен (отсутствие перекоса, повреждение отдельных зубьев и общий износ). При наблюдении за работой узла проверяют правильность кинематической связи его с другими узлами машины.

Дефекты, выявленные при осмотре, окончательный объем ремонта, а также желательные переделки уточняются при опросе рабочих, обслуживающих машину.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования включает в себя следующие пункты:

1. составление долгосрочных, годовых и текущих графиков технического обслуживания и ремонта оборудования;
2. определение объема и трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
3. уточнение объемов и трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования при текущем планировании;
4. определение численности и состава бригад ремонтных рабочих;
5. оптимизация сроков и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, с целью обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала;
6. определение стоимости работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Для фиксирования произведенных технических осмотров и ремонтов, на каждое оборудование заводится «Журнал обслуживания оборудования»,куда заносится следующая информация:

• дата ремонта;
• вид ремонта;
• информация о производимых работах;
• информация о персонале, который производил ремонт.

В настоящее время, необходимость увеличения выпуска продукции обязывает ремонтников использовать индустриальные скоростные методы ремонта. В данном случае ремонтная площадь превращается в сборочную, где на месте установки машины ее разбирают, выбраковывают изношенные узлы и затем собирают из заранее заготовленных узлов и деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Технология разборки машины на сборочные единицы

 

Разборку машин осуществляют в следующем порядке:

 

Остановка машин на разборку

↓

Общая чистка и мойка машин

↓

Разборка машин на агрегаты, узлы и детали

↓

Очистка деталей машин

↓

Остановка машин на разборку

←

Контроль и сортировка деталей

→

Восстановление деталей

                                                   ↓                                                 ↓                                    

Промежуточный склад

 

Схема 3: разборка машины.

 

Перед разборкой машины ее чистят сжатым воздухом или щетками, а при необходимости водой, что облегчает разборочные работы.

Перед тем как преступить к разборке машины, ремонтируемой на месте без снятия с фундамента, необходимо в первую очередь отключить ее от электросети,установить соответствующий знак «работают люди», снять ограждения, ременную или цепную передачу, тросы, демонтировать электрооборудование, автоматическую и контрольно-измерительную аппаратуру, а затем начать разборку машины.

 

 

 

 

 

 

2.5 Технология разборки сборочной единицы на детали

 

Узлы машины разбирают в такой последовательности, чтобы в первую очередь были сняты детали, которые препятствуют демонтажу других. После разборки узлов мелкие детали укладывают в ящики или металлические корзинки, более крупные – на стеллажи, а тяжелые оставляют на месте разборки. Желательно, чтобы детали каждого узла укладывались в отдельные ящики.

Детали, соединенные прессованием или горячей посадкой, разбирать только при необходимости замены одной из деталей, входящих в соединение.

При невозможности разобрать резьбовое соединение, допускается легкое обстукивание, отмачивание керосином, нагревание гайки. Зубчатые колеса, шкивы, звездочки, подшипники качения снимать с валов и осей с помощью съемников, выколоток, исключающих повреждение деталей.

После разборки все детали должны быть тщательно очищены. Полированные и шлифованные поверхности необходимо предохранять от ржавчины.

При разборке запрещается пользоваться неисправным инструментом или инструментом, не предназначенным для совершения данной операции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6 Дефектовка основных деталей единицы и технология восстановления. Ведомости дефектов, технологическая карта ремонта детали

Очищенные детали подвергаются дефектовке, основное значение которой состоит в определении их технического состояния, сортировке на годные без восстановления, подлежащие восстановлению и негодные. Контрольные операции производят в определенной последовательности. Вначале наружным осмотром выявляют внешние дефекты: трещины, вмятины, выбоины, задиры и т.д. Мелкие трещины обнаруживают при помощи керосина и железного порошка, магнитной ультразвуковой дефектоскопии, люминесценции. Дальнейшую дефектовку деталей осуществляют измерительным инструментом, которым проверяют отклонения от размеров и геометрической формы. При дефектации детали сортируют на четыре группы:

• годные для дальнейшей работы;
• годные в сопряжении только с новой деталью;
• подлежащие ремонту;
• негодные для дальнейшей работы и для восстановления.

Данные о дефектации деталей по каждой машине заносят в ведомость дефектов, в которой указывают название детали, обнаруженные дефекты и окончательное заключение о ее пригодности.

При дефектации детали маркируют: годные — помечают белой краской; годные в сопряжении только с новой деталью — синей; подлежащие ремонту — зеленой; негодные — красной.

Возможность повторного использования детали, необходимость восстановления или полную их непригодность устанавливают замером и внешним осмотром, руководствуясь опытными и империческими данными.

При решении вопроса о возможности ремонта деталей необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

 

Дефекты, при которых зубчатые колеса подлежат ремонту:

• трещина в ободе или ступице обода;
• поломка не более двух зубьев подряд у неответственных передач.

 

Дефекты, при которых зубчатые колеса не полежат ремонту:

• зубья шестерни с изношенным или выкрашенным слоем цементации;
• предельно изношенные, ремонтируемые ранее наплавкой зубъя;
• сломанные зубья и кулачки;
• трещины стальных зубчатых колёс, грозящих поломкой.

 

 

 

Технология восстановления зубчатых колёс:

• допускается подварка;
• допускается увеличение ширины шпоночного паза на 15% первоначального размера;
• допускается выполнение нового шпоночного паза в ступице под углом 120-1500 относительно прежнего.

 

Дефекты, при которых валы и оси подлежат ремонту:

• износ шпоночных пазов;
• износ рабочих поверхностей не превышающий 5 % от начального диаметра;
• остаточная деформация при изгибах;
• отдельные забои и задиры на рабочих поверхностях.

 

Дефекты, при которых валы и оси не подлежат ремонту:

• деформация от скручивания;
• износ шеек, превышающий 0.05 % начального диаметра при ударной нагрузке и 0.1 % начального диаметра при спокойной нагрузке.

 

 

№	Дефект	Операция ремонта	Применяемое оборудование, инструмент и приспособление	Режим обработки	Т.У.	Эскиз операции	Способ контроля
1	Износ шейки вала	Наплавочная: установить изакрепить вал в установке; наплавить шейку; снять деталь. Токарная: установить и закрепить вал в центра станка; проточить.	Наплавочная установка         Токарный станок	ТСК - 160А	Пережог металла не допускается		Измерение микрометром       Индекатором
2	Незначительный изгиб	Правка в холодном состоянии: установить ось вогнутой стороной вверх; править молотком; выдержка при t0=400-500 С0, 0.5-1 час; шлифовка	Токарный станок, газовая горелка, чеканка, молоток				Индекатором

 

Технологическая карта ремонта вала

 

Таблица:2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7 Технология и порядок ведения монтажа машины. План организации и производства монтажных работ

Оборудование монтируют соответственно требованиям строительных норм и правил СНиП Ш-Г. 10-66(Технологическое оборудование. Общие правила производства и приемки монтажных работ) и СНиП II 1-И.6-67 (Электротехнические устройства. Правила организации работ. Приемка в эксплуатацию).

Под монтажом понимают комплекс операций, включающих сборку, установку на фундаментах, окраску, пуск в ход, регулировку и наладку машин. Организация монтажа включает подготовительные мероприятия, обеспечивающие индустриализацию монтажных работ, в частности внедрение крупноблочного монтажа с применением мощных грузоподъемных механизмов, а также высокое качество монтажных работ, осуществляемых скоростными методами в определенные сроки и в пределах сметы. Без надлежащей подготовки монтаж может затянуться, работы будут выполнены некачественно, а это приведет к излишним затратам.

Проект организации монтажных работ (ПОР) содержит основные решения по организации работ по всему объекту в целом: пути и способы подачи оборудования, зоны предварительной ревизии и сборки, сооружение необходимых временных помещений, директивные сроки начала и окончания работ и т.д. В проекте производства монтажных работ (ППР) указываются способы транспортирования, хранения и монтажа оборудования, а также изготовления технологических металлоконструкций и крупных узлов. ППР содержит:

• график совмещенного производства строительных, монтажных 
  и специальных работ, составленный с учетом срока строительства 
  объекта;
• решения по такелажу оборудования с составлением монтажных 
  схем, подбором кранов, лебедок, мачт, якорей, тросов, стропов и раз 
  работкой конструкции подмостей, лесов, приспособлений и устройств, 
  а также с указанием монтажных приемов;
• объемы монтажных работ, трудовые затраты и необходимую 
  численность монтажного персонала;
• вес оборудования, его отдельных узлов и агрегатов;
• рабочие чертежи металлоконструкций и трубопроводов с указанием 
  затрат на их изготовление в производственных мастерскихили на заводах (заранее или параллельно с выполнением монтажных 
  работ на объекте);
• последовательность монтажа оборудования, металлоконструкций 
  и трубопроводов с указанием механизмов и аппаратов, подлежащих 
  предварительной сборке, чертежи и эскизы укрупнительной сборки;
• решения сварочным работам, в том числе по специальным сталям и цветным металлам, с указанием марок электродов, проволоки, флюса;
• перечень монтажного оборудования, механизмов, инструмента 
  и подсобных материалов;
• генплан объекта с указанием размещения подъемных средств, склада оборудования, площадок для предварительной сборки, ревизии и изоляции, а также путей подачи оборудования на монтаж;
• перечень мероприятий, исключающих возникновение опасности при монтаже, в том числе ограждение и освещение рабочей зоны;
• смету затрат на изготавление монтажной оснастки, подготовительные работы и другие расходы монтажной организации.