Расчет технико-экономических показателей цеха

Федеральное агентство  по образованию

Государственное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

Санкт-Петербургский  государственный морской технический  университет

«СЕВМАШВТУЗ»

 

 

 

 

 

 

Кафедра № 16 «Экономики и менеджмента»

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет технико-экономических показателей цеха

 

 

 

 

 

 

              

 

 

                                                                                  Студент:

            Учебная группа:

             Преподаватель: Осипова Е.Э.

 

 

 

 

 

Северодвинск

2009

11. Расчет технико-экономических  показателей цеха

1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Расчет трудоемкости  годовой производственной программы

 

Исходя из данных задания, в таблице 1 рассчитываются  трудозатраты, в том числе, трудоемкость выполнения работ на станках.

 

Таблица 1

Трудоемкость годовой  производственной  программы 

              

Наименование     видов продукции, работ, услуг	Кол-во единиц, шт.	Трудоемкость на 1 изделие, нормо-час.	Трудоемкость на годовую программу, нормо-час.	Процент обработки на станках, %	Трудоёмкость станочных работ, нормо-час.
Изделие №1	10550	8	84000	100	84000
Изделие №2	16800	10	168000	100	168000
Изделие №3	6300	6	37800	100	37800
Изделие №4	12600	5	63000	100	63000
Запчасти			18000	80	14400
ТНП			20000	60	12000
Услуги производственного характера			50000	50	25000
Итого годовая программа:			440800		404200

 

 

2.  Расчёт календарно-плановых величин

 

Расчёт фонда времени  работы оборудования и времени одного рабочего на  год рассчитывается на основе исходных данных, указанных ниже, и соответствующих формул.

 

Эффективный фонд времени работы оборудования:

 

Ф_эф^об. = Ф_ном* Ксм *(1- Q / 100), час.

 

где    Ф _эф^об – эффективный фонд времени работы оборудования;

Ф ном - годовой номинальный фонд времени на 2000 год составляет 2016 часов;

Q – процент простоя оборудования в ремонте (7 - 10%), принимаем 10;

К см - коэффициент сменности, принимаем 2.

              Ф_эф^об. =2016*2*(1-10/100)=3628,8 час.

 

Эффективный фонд времени одного рабочего:

 

Ф _эф^раб = Ф_ном* (1 – А / 100), час.

  

где   Ф _эф^раб – эффективный фонд времени одного рабочего;

А – планируемый процент  невыхода на работу (20 – 25%), принимаем 20.

          Ф _эф^раб =2016*(1-20/100)=1612,8 час.

 

1.3. Расчёт потребности  в оборудовании

   Общее число единиц оборудования рассчитывается:

N _расч = В₂  / Ф_{эф об}, шт.

 

где     В₂ – технологическая трудоёмкость по станкам, нормо -час;

Ф_{эф об} – эффективный фонд времени работы оборудования.

 N _расч =404200/3628,8=111,386 шт.

N _прин =111 шт.

 

Рассчитываем на основе указанных процентов количество универсальных и станков с числовым программным управлением и станков по размерам: крупные, средние, мелкие.

 

В том числе:                     

Универсальных станков  – 80% - 89 шт;

Станков с ЧПУ   – 20% - 22 шт;

Из них:          

Крупных станков   – 15% - 17 шт;

Средних станков   – 60% - 66 шт;

Мелких станков   – 25% - 28 шт;

 

Определяем коэффициент загрузки оборудования (К₃):

 

К₃ = N_расч / N_прин

К₃ =111,386/111=1,003;

1.4. Расчёт численности  работников по категориям

 

Численность основных производственных рабочих (Р_осн):

Р_осн =В₁/(Ф_эф^раб * К_в),   чел.

 

где,  В₁ – трудоёмкость годовой программы, нормо-час.

К_В – средний коэффициент перевыполнения норм выработки  - 1,1

Р_осн =440800/(1612,8*1,1)=248 чел.

 

Численность вспомогательных рабочих (Р_всп ):

     Принимаем условно 30% от численности основных рабочих.

 Р_всп. = Р_осн. х 0,3,  чел.

 Р_всп. =0,3*248=74 чел.

Численность руководителей, специалистов и служащих (Р_с ):

        Принимаем условно 15% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Рс = ( Р_осн. + Р_всп. ) * 0,15, чел.

Рс =(248+74)*0,15=48 чел.

 

Всего работающих:

Р_общ. = Р_осн. + Р_всп. + Р_с , чел.

Р_общ. = 248+74+48=370 чел.

 

 

1.5. Расчет потребности  в площадях

Общая площадь (S_общ):

          Площадь, занимаемая оборудованием, определяется по нормативам. Сумма площадей, занимаемых основным оборудованием, и вспомогательной площади дает размер производственной площади.

Основная площадь (S_осн), занимаемая основными станками определяется по следующим нормативам на один станок,  м²: 

- крупными 40 м²

- средними    15 м²

- мелкими      10 м²

S_кр=40*17=680 м² ;

S_ср=15*66=990 м² ;

S_мелк=10*28=280 м² ;

 

S_осн = S_кр.+  Sср + S_мелк, м²          

S_осн = 680+990+280=1950 м²          

 

Площадь вспомогательных (S_всп.)помещений составляет 25-30% от основной площади.

S_всп. = S_осн* 25%,  м²   

 S_всп. = 1950*0,25=487,5м²;

 

Сумма площади, занимаемой основным и  вспомогательным оборудованием дает размер производственной площади.

S_пр = S_осн + S_всп., м²

S_пр =1950+487,5=2437,5м²;

Площадь бытовых и служебных (S_быт) помещений составляет 25-30% от производственной площади. S_быт.  = S_пр. * 30%, м²

S_быт.  =2437,5*0,3=731,3м²;

 

Общая площадь(S_общ) равна сумме производственной  и площади бытовых и служебных помещений:                       

 

S_общ. = S_пр. + S_быт., м²

S_общ. = 2437,5+731,3=3169м²;

Объем помещений:

 

Объем производственных помещений (V_пр):

V_пр. = S_пр. * 5,    м³ ,   где 5 -  высота производственных помещений

V_пр. =2437,5*5=12187,5 м³;

Объем бытовых и конторских помещений (V_быт):

V_быт. = S_быт. * 3, м³ ,   где 3 – высота бытовых помещений

V_быт. =731,3*3=2194м³;

Общий объем:

V_{общ =} V_пр  +V_быт

V_общ =12187,5+2194=14381,4м³;

Стоимость  строительства:

Общая стоимость (Cобщ) строительства рассчитывается исходя из стоимости строительства 1 м²:

производственной  площади   -  20000руб.

бытовой площади                     -  10000руб.

 

Собщ = (S_пр. * 20000 + S_быт. * 10000)/1000,  руб.

Собщ =(2437,5*20000+731,3*10000)/1000=56063 тыс.руб.

 

 

 

 

1.6. Расчет потребности  в энергоресурсах

 

Расчет потребности  в энергоресурсах выполняется с указанием, на какие цели она расходуется (производственные, бытовые). В связи с этим рассчитывается силовая и осветительная энергия.

 

Потребность в силовой энергии и ее стоимость:

 

П_сил. =  Ф_эф.^об. * К₃ * К_с * М_у * N_прин, кВт

П_сил. =3628,8*1,003*0,25*10*111=1010500кВт;

С_сил. =  П_сил. * Тариф 1/ 1000 , тыс. руб.

         

где  П_сил. –потребность в силовой энергии, кВт;

Ссил –потребность а  силовой энергии, руб.;

К₃ - коэффициент загрузки оборудования;

К_с - коэффициент сброса, учитывающий недогрузку по мощности как за

основное так и за вспомогательное время -0,25;

М_У - установочная мощность отдельных токоприемников -10 кВт;

N_прин –число оборудования, шт.;+Тариф 1 – стоимость 1 кВт силовой электроэнергии - 5 руб.

С_сил. =  1010500*5/1000=5052,5 тыс.руб.

Потребность в осветительной энергии и ее стоимость:

 

П_ос. = (15*S_об*Т_осв+2600*S_пр) /1000, кВт

П_ос. =(15*3169*2400+2600*2437,5)/1000=120421,5 кВт;

С_ос = П_ос*Тариф2/ 1000 , тыс. руб.

 

где   П_ос  - потребность в осветительной энергии,  кВт;

С_ос - потребность в осветительной энергии, тыс. руб;

15 - норма освещения,  Вт/ч на 1 м² производственных и бытовых площадей;

S_общ - суммарная площадь производственных и бытовых площадей, м^2;

S_пр – площадь дежурного освещения производственных площадей, м^2;

Т_осв – продолжительность осветительного периода при двухсменном режиме работы -2400 час.;

2600 - норма дежурного освещения  Вт/ч. в год на 1 м² производственной площади;

Тариф 2 – стоимость 1 кВт осветительной электроэнергии -3 руб.

С_ос =120421,5*3/1000=361,3 тыс. руб.

 

 

Потребность и стоимость сжатого воздуха:

 

Сжатый воздух расходуется  в пневматических инструментах, распылителях краски. Частично при обдувке деталей. Расход сжатого воздуха в среднем составляет 0,3 м³ /сутки на 1 станок. С - стоимость 1 м³  сжатого воздуха 70 руб.

 

П_{сж.возд}^.= Ф_эф^об.* 0,3 * N_прин, м³

П_{сж.возд}^.=3628,8*0,3*111=120839м³;

С_{сж.возд.}= П_{сж.возд.}*С / 1000 , тыс. руб.

С_{сж.возд.}=120839*70/1000=8458,7тыс. руб.

Потребность и стоимость воды:

 

На производственные нужды из расчета 0,15 м³ в сутки на 1 станок

Р_в.тех. = 252 * 0,15 * N_прин,  м³

Р_в.тех. = 252 * 0,15 *111=4195,8 м³;

 

На бытовые нужды из расчёта 0, 025 м³ в смену на одного рабочего и 0,05 м³ в смену на одного рабочего, пользующегося душем (Р_осн. + Р_вспом.)

 

Р_в.быт. = 252 * (0,05 * (Р_осн. + Р_вспом.) + 0,025 * Р_общ.),  м³

Р_в.быт. = 252 * (0,05 *(248+74)+0,025*370)=6388,2 м³;

Р_в.общ. = Р_вд.тех. + Р_{вд.быт.  ,}  м³

Р_в.общ. =4195,8+6388,2=10584м³;

С_в = Р_в.общ. * С /1000 , тыс. руб.

где С – стоимость 1 м³ воды  =  8 руб.

252 –число рабочих дней в году.

С_в =10584*8/1000=84,7 тыс. руб.

 

Потребность и стоимость пара на отопление:

         

П_п = Н_уд. * Т_от. * V/(Е *1000),тонн

 

С_п = П_п * С * I_t /1000,  тыс. руб.

 

где  Н_уд – удельный расход тепла на 1 м³ зданий.- 25 ккал/час;

Т_от – продолжительность отопительного сезона - 4320 часов;

V – объём зданий, м^3;

Е – теплоёмкость на 1 м³ помещения -  540ккал/кг;

I_t = 0,734 Гкал (1 тонна = 0,734 Гкал);

С – стоимость 1 Гкал - 60 руб.

П_п =25*4320*14381,4/540*1000=2876,3 тонн.

С_п =2876,3*60*0,734/1000=126,7 тыс. руб.

 

 

 

2.Определение  экономической эффективности проекта

 

2.1. Расчёт капитальных  вложений в проектируемый цех

 

   Величина капитальных  вложений (К), необходимых на организацию участка, определяется следующим образом:

 

К = К_об. + К₃ + К_осн. + К_инв. , тыс. руб.

 

где  К – общая  величина капитальных вложений по варианту,  тыс.руб.

К_об – капитальные вложения в оборудование, тыс. руб.

К₃ – капитальные вложения в здания, тыс. руб.

К_осн – капитальные вложения в оснастку и приспособления, тыс. руб., (нормируется из расчёта 15% от стоимости технологического  оборудования)

К_инв. – капитальные вложения в производственный инвентарь, тыс.руб. (определяются из расчёта 40 руб. на 1 рабочего и 60 руб. на 1 ИТР).

К_об = (К_т + К_всп. + К_птр. + К_энер.), тыс. руб.

К_т – капитальные вложения в основное технологическое оборудование

 Определяется исходя  из принятого по расчёту количества  оборудования.

 

где стоимость: 1 станка с ЧПУ                  – 1450 тыс. руб.,

                              1 универсального станка    – 1300 тыс. руб.

К_всп. – капитальные вложения во вспомогательное оборудование  - 10% от стоимости технологического оборудования, тыс.руб.

К_птр. – капитальные вложения в подъёмно – транспортные средства - рассчитываются аналогично вложениям в технологическое оборудование. Если транспортные средства не определены, то вложения принимают в размере 10% от стоимости технологического оборудования, тыс. руб.

К_энер. – капитальные вложения в энергетическое оборудование - определяются по  нормативу 3500 руб. на единицу установленной мощности оборудования, тыс. руб.

К_энер =  М_у * 3500 * N_прин,  руб.

где М_у = 10 кВТ.

К_энер =  10*3500*111=3885 тыс. руб.

К_т = 22*1450+89*1300=147600 тыс. руб.