Совершенствование организации процесса ремонта оборудования на предприятии ООО «Бетон Строй Плюс»

ФГБОУ ВПО «КАЛИНИНГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

Кафедра управления производством

 

 

 

 

Работа допущена                                                Работа

к защите                                        защищена с оценкой ______________________                                 ______________________                               руководитель (дата, подпись)                           руководитель (дата, подпись)

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

Совершенствование организации  процесса ремонта оборудования на предприятии ООО «Бетон Строй Плюс».

 

 

 

 

 

  Работу  выполнила:

  студентка группы 09-ЭУ-2

  Сыркова Н.А.

  Работу проверила:

  доцент, к.э.н. Алтунина В.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

Калининград 2012г.

Содержание

 

Введение

Глава 1. Организация ремонтного хозяйства

1. Структура и техническая база ремонтного хозяйства
2. Система ремонта оборудования
3. Определение объема ремонтных работ
4. Организация ремонтных работ

Глава 2. Анализ организации  ремонта оборудования на ООО «Бетон Строй Плюс»

2.1 Общая характеристика

2.2 Структура ремонтного хозяйства на предприятии ООО «Бетон Строй Плюс»

Глава 3. Основные пути совершенствования  ремонтного хозяйства ООО «Бетон Строй Плюс»

Заключение 

Список литературы

Приложения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Технологическое оборудование на предприятии в процессе эксплуатации подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. В результате ремонта оборудование может восстанавливаться до первоначального состояния, а также может подвергаться процессу модернизации, что значительно улучшает его основные технические характеристики.

Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Ремонтное хозяйство предприятия  представляет собой совокупность отделов  и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния  технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано рационально, т.е с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Основная задача ремонтного хозяйства  – обеспечить бесперебойную  работу оборудования при минимальных затратах на его ремонт и обслуживание.

Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий; своевременно планово-предупредительного ремонта оборудования; модернизации устаревшего оборудования; повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

Актуальность темы объясняется  тем, что зачастую в целях экономии на затратах численность ремонтного хозяйства сокращается и его устройству не уделяется должного внимания, что приводит к незапланированным простоям оборудования и отражается на прибыли предприятия.

В данной работе мы познакомимся со структурой и технической базой ремонтного хозяйства, рассмотрим, как устроена его система, научимся определять объем ремонтных работ. Рассмотрим результаты проведенного анализа организации ремонта оборудования на предприятии, а также пути совершенствования ремонтного хозяйства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Структура и техническая база ремонтного хозяйства

Масштаб завода и принятая форма  организации ремонта определяют организационно-производственную структуру ремонтного хозяйства.

На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским службам относятся отдел главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы  в производственных цехах. ( С примерной структурой ремонтного хозяйства можно ознакомиться в приложениях, рис.1.)

За ремонтное хозяйство отвечает главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования(планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. В этом отделе также выполняется конструкторская, технологическая, производственная и планово-экономическая работа для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех подчинен главному механику и занимается капитальным ремонтом и модернизацией сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

В обязанного главного механика вменяют  следующие функции:

• конструкторская и технологическая подготовка, материальное обеспечение, планирование и организация работ по техническому обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования;
• технический надзор за эксплуатацией и состоянием оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания;
• учет оборудования и его перемещения, хранение и консервация неустановленного (демонтированного) оборудования;
• установление номенклатуры, сроков службы, норм расхода запасных частей и покупных материалов для ремонтных нужд, планирование и контроль их закупки и изготовления, управление их запасами;
• разработка и контроль графиков смазки оборудования, планирование потребности в обтирочно-смазочных материалах, организация сбора отработанного масла и его регенерация;
• планирование и контроль работы ремонтно-механического цеха, организацию его материального обеспечения и анализ технико-экономических показателей.

Главный механик должен закрепить  комплексные бригады слесарей-ремонтников  за определенным участком для выполнения всех видов ремонтных работ. За каждым членом бригады закрепляется группа единиц оборудования, как правило, на постоянной основе

В состав ремонтного хозяйства крупных  промышленных предприятий могут  также входить ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и  сооружений на территории предприятия, подчиненный отделу капитального строительства, электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику. Основные функции ремонтного хозяйства:

• паспортизация и аттестация оборудования;

• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

• организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала;

• выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков ремонтного цеха относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и др.

В состав цеховой ремонтной  базы входят ремонтные бригады,  механическая мастерская, кладовая, слесарный участок. Механики цехов исполняют руководство через мастеров и бригадиров ремонтными работами в цехах. В большинстве случаев на заводах механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и размеры производимых ремонтных работ в цехе обуславливаются принятой на заводе формой организации ремонтных работ оборудования.

Остановка производства из-за отказа оборудования крайне нежелательна. Поэтому в работе ремонтного хозяйства на большинстве предприятий преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение отказа оборудования из-за технических неисправностей. С другой стороны, на практике часто оказывается технически невозможно и экономически нецелесообразно обеспечить полную безотказность работы оборудования за счет мер только профилактического характера, поэтому они дополняются мерами, предусматриваемыми на случай отказа (аварийного выхода из строя). Практической реализацией такого подхода является система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.

Планово-предупредительная  форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – это  совокупность запланированных организационных  и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его  обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий – предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.

Система ППР включает:

1. Техническое обслуживание. Это комплекс операций по поддержанию  работоспособности оборудования при его эксплуатации, хранении и транспортировке. В свою очередь техническое обслуживание включает:

• текущее межремонтное обслуживание, которое заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) без простоя оборудования.
• периодические профилактические ремонтные операции. Регламентированы, выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, проводимые для выявления дефектов, промывка и смена масла, проверка точности и т.д.

2. Плановый ремонт. Он в свою очередь включает:

• текущий ремонт. Производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных деталей оборудования и выполнении регулировки его механизмов.
• капитальный ремонт. Проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением всех изношенных деталей и т.д.

Система ремонта и  технического обслуживания может функционировать  в следующих режимах:

• Послеосмотровая система. Проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта.
• Система периодического ремонта. Предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы.
• Система стандартного ремонта. Предполагает планирование объема и содержание ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (н-р, подъемно-транспортные устройства).

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

- ремонтные циклы и  их структура;

- длительность межремонтных  периодов и периодичность технического  обслуживания;

- категории сложности  ремонта;

- нормативы трудоемкости;

- нормы запаса деталей  и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:

 

КР - ТО - ТО - МР1 - ТО - МР2 - ТО - СР - ТО - ТО - МР3 - ТО - КР,

 

где КР - капитальный ремонт; СР - средний ремонт; МР - малый ремонт; ТО - техническое обслуживание.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные  факторы: тип производства, вид и  свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта конкретного оборудования.