Отчет по производственной практике на предприятии ОАО "ИркАЗ-СУАЛ"

От корпусов 1, 2, 5 , 6, 7 и 8 отходящий от электролизеров газ очищается от пыли в электрофильтрах (Ц-23-2СК от корпусов № 1 и 2, ПГДС-2-20 от корпусов № 5 и 6, 7 и 8), при этом образуется отход – пыль электрофильтров алюминиевого производства.

Для улавливания газообразных фторсодержащих и сернистых соединений в отходящих газах от электролизеров на предприятии предусматривается мокрая очистка в пенных аппаратах (ПА от корпусов № 1 и 2, № 7 и 8) и в пеновихревых промывателях (ПВП-60 от корпусов № 5 и 6). Периодически пенные аппараты (12 шт.) и пеновихревые промыватели (6 шт.) зачищаются от шлама, при этом образуется отход – шлам минеральный от газоочистки производства алюминия, который вывозится на шламонакопитель № 3.

Для увеличения степени улавливания газообразных фторсодержащих и сернистых соединений при мокрой очистке в воду, подаваемую в пеновихревые промыватели, добавляют кальцинированную соду ( ), раствор которой готовится в отделении производства фтористых солей. При циркуляции раствора кальцинированной соды в газоочистной установке происходит постепенное улавливание фторидов (HF) и диоксида серы ( ).

Раствор газоочистки содержит воду, карбонат натрия ( ), фтористый натрий, а также уловленную пыль (шлам, состоящий из глинозема, криолита, фтористых солей, частиц угля, погонов пека). По достижению концентрации фтористого натрия (NaF) в циркулирующем растворе 15-25 г/л, раствор откачивается в отделение производства фтористых солей в отстойник для осветления.

Характеристика пылегазоулавливающих устройств действующих корпусов с электролизерами с самообжигающимися анодами, в результате эксплуатации которых образуются отходы, приведена в таблицах 2.1.1 (а), 2.1.1 (б) (Приложения А, Б).

Средний срок службы электролизеров с самообжигающимися анодами составляет 56,3 месяца.

Капитальный ремонт электролизеров выполняется специалистами филиала ООО «РУС-Инжиниринг» в г. Шелехов.

При капитальном ремонте электролизеров выполняется демонтаж и монтаж катодных и анодных устройств электролизеров. При демонтаже электролизеров с самообжигающимися анодами и их анодных устройств в электролизных цехах происходит:

• замена газосборных чугунных колоколов, в результате замены газосборных колоколов образуется лом чугунный в кусковой форме;
• замена диэлектрического материала (асбокартона), в результате замены образуются отходы пленкоасбокартона, асбокартон поступает в тюках, перетянутых стальной лентой, в результате при распаковке асбокартона образуется отход – лом черных металлов несортированный;
• замена или ремонт кожухов анодов, в результате образуется отход – лом стальной в кусковой форме незагрязненный.

При удалении отработанной футеровки угольной и затем шамотной из кожуха катодного устройства образуются отходы – угольная футеровка алюминиевых электролизеров отработанная и кирпичная футеровка алюминиевых электролизеров отработанная. При удалении катодных алюминиевых спусков в катодном устройстве образуется отход – лом алюминия несортированный.

Катодные кожуха, выполненные из листовой стали, в процессе работы электролизеров и разрушения футеровки деформируются. Ремонтируется 40 % кожухов и используется вторично, остальная часть кожухов списывается, в результате образуется отход – лом стальной в кусковой форме незагрязненный.

Новые и отремонтированные кожуха монтируются. Монтаж состоит из следующих технологических операций: кладка цоколя (футеровка огнеупорным кирпичом), набойка угольной подушки и монтаж подовых секций, футеровка боковых стенок кожуха, набивка швов подины угольной массой. Огнеупорный кирпич поступает в цех на поддонах в картонной или полиэтиленовой упаковке, при растаривании кирпича образуются отходы – отходы упаковочного картона незагрязненные и отходы полиэтилена в виде пленки.

Электролизеры с обожженными анодами. Анодное устройство каждого электролизера с обожженными анодами ОА-300 представлено сорока штуками обожженных анодов. В процессе электролиза анод непрерывно расходуется (частично сгорая, частично осыпаясь). В результате осыпания анода на поверхности образуется отход – угольная пена, которая снимается с поверхности электролизера вручную, собирается в специальную тару и направляется на переработку в отделение производства фтористых солей. Образующиеся огарки, очищенные от застывшей массы расплава электролита, представляют собой отход – огарки обожженных анодов алюминиевого производства. Застывшая масса расплава электролита алюминиевого производства, дробится на участке анодно-монтажного отделения дирекции производства анодной массы (ДАМ) и возвращается в производство.

Каждая серия корпусов электролизного отделения обслуживается двумя газоочистными установками, расположенными в межкорпусных двориках.

От корпусов № 9 и 10 очистка отходящих от электролизеров газов осуществляется установками с «сухой» газоочисткой, включающей 12 модулей, состоящих из реактора адсорбента и рукавных фильтров ФРИА 1250. Для улавливания газообразного фтористого водорода в качестве адсорбента используется свежий глинозем, который после насыщения фтором используется в основном технологическом процессе производства алюминия. Пыль с отработанным глиноземом улавливается рукавными фильтрами ФРИА 1250. Регенерация фильтрующей ткани рукавов от глинозема и пыли осуществляется осушенным сжатым воздухом, который получается на установках осушки воздуха (4 штуки), установленных в корпусах. Очищенные от фтористых соединений и пыли газы с помощью вентиляторов ВВР-22 выбрасываются в атмосферу (КПД очистки составляет 99,5%). Уловленные фтористые соединения и пыль с отработанным глиноземом возвращаются в производство через расходные силосы основного производства по трубопроводу.

Характеристика пылегазоулавливающих устройств корпусов с электролизерами с обожженными анодами, в результате эксплуатации которых образуются отходы, приведена в таблице 2.1.1 (в).

При техническом обслуживании редукторов электролизеров (замене масел) образуются отходы – масла трансмиссионные отработанные и обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15 %).

При ремонте и техническом обслуживании грузоподъемных механизмов образуются следующие виды отходов:

• масла индустриальные отработанные;
• обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15 %);
• провод медный незагрязненный, потерявший потребительские свойства;
• стеклянный бой незагрязненный (исключая бой стекла электронно-лучевых трубок и люминесцентных ламп).

2.1.2 Отделение  производства фтористых солей

В отделении получают криолит ( ) путем смешения криолита, полученного регенерационным и флотационным способами.

Регенерационный способ получения криолита. Способ основан на процессе выделения криолита из фторсодержащего раствора при варке. Дозаторами в реактор варки через напорный бак из баков осветленного раствора подается осветленный фторсодержащий раствор. К нагретому в реакторах фторсодержащему раствору подается строго дозированное количество алюминатного раствора.

В результате взаимодействия компонентов осветленного раствора с алюминатным раствором в реакторах практически мгновенно протекает реакция образования криолита.

Осветленная криолитовая пульпа поступает как оборотный содовый раствор на газоочистку. По достижению концентрации фтористого натрия (NaF) в циркулирующем растворе 15-25 г/л, раствор откачивается в отстойник для осветления. Сгущенный в отстойниках шлам с соотношением жидкого к твердому 1:2,5 фильтруется на барабанном фильтре, в результате образуется отход – шлам минеральный от газоочистки производства алюминия, который откачивается на шламоотстойник №3, а фильтрат (осветленный раствор) подается в баки осветленного раствора, откуда поступает на варку в реакторы регенерационного способа получения криолита.

Флотационный способ получения криолита. Доставленная из электролизного отделения угольная пена дробится на щековой дробилке, направляется на мокрое измельчение в шаровую мельницу, в классификаторе разделяется на два продукта – пульпу (тонкие частицы пены) и пески (более крупные частицы пены). Пески возвращаются на доизмельчение в шаровую мельницу.

Пульпа содержит два вида частиц – частицы электролита (гидрофильные) и частицы угля (гидрофобные). Для усиления гидрофобных свойств угля  пульпу в контактном чане перемешивают с флотореагентом (соевым маслом). Частицы угля, адсорбировавшие на своей поверхности флотореагент, становятся практически не смачиваемыми водой и увлекаются вверх пузырьками воздуха, образуя пену, которая непрерывно механическими гребками снимается с поверхности пульпы, образуя отход – хвосты флотации угольной пены, направляемые в шламонакопитель №3 по трубопроводу. В результате флотации пульпа обогащается частицами электролита, которые оседают на дно флотационной машины, а затем удаляются из нее как конечный продукт флотации – флотационный криолитовый концентрат.

2.1.3 Участок  технологических машин

Для раздачи сырья, для пробивки корки электролита в электролизерах, для уборки корпусов ДЭП в своей структуре имеет участок технологических машин, который оснащен тракторами, погрузчиками, машинами для пробивки корки электролита, машинами для раздачи сырья, машинами для раздачи глинозема, машинами порезки анодов, пылеуборочными машинами, машинами по уборке отметок, машинами для раздачи фторсолей.

При ремонте и техническом обслуживании транспорта участка образуются следующие виды отходов:

• масла моторные отработанные;
• масла трансмиссионные отработанные;
• масла гидравлические отработанные;
• лом черных металлов несортированный;
• лом алюминия несортированный;
• аккумуляторы свинцовые отработанные неповрежденные, со слитым электролитом;
• кислота аккумуляторная серная отработанная;
• шины пневматические отработанные;
• камер пневматические отработанные;
• резиноасбестовые отходы (в том числе изделия отработанные и брак);
• отходы твердых производственных материалов, загрязненные нефтяными и минеральными жировыми продуктами (фильтрующие элементы системы смазки двигателя);
• обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15%).

Кроме отходов, образующихся в результате основной деятельности дирекции электролизного производства (ДЭП), на производстве образуются отходы от жизнедеятельности обслуживающего персонала, от освещения производственных помещений:

• мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный);
• ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные.

2.2 Дирекция производства анодной  массы (ДАМ)

Основной вид деятельности ДАМ – производство анодной массы, используемой на предприятии при электролизе алюминия.

Для изготовления анодной массы применяют твердый материал – пековый кокс, а роль связующего вещества играет каменноугольный пек. Твердые материалы представляют собой основу будущего анода, а связующее, коксуясь при высокой температуре, связывает частицы твердых материалов в единую массу.

Для осуществления основного вида деятельности в составе ДАМ работают:

• Склад пека
• Отделение предварительного дробления
• Прокалочное отделение

Пек на завод поступает в жидком виде в термоцистернах и в твердом гранулированном виде в упаковке «биг-бэг». При распаковке твердого гранулированного пека образуется отход – пластмассовая незагрязненная тара, потерявшая потребительские свойства.

2.2.1 Склад  пека

Склад пека подземного типа, состоит из трех пекоприемников емкостью по 600 м³ и пяти пекоплавителей емкостью по 200 м³, обогреваемых паровыми регистрами. Автоматизированный склад пека наземного вида представлен двумя емкостями по 1100 м³ для хранения пека.

Слив пека из термоцистерн в пекоприемники осуществляется через специально оборудованные стояки. Во время транспортировки, хранения пека на дно термоцистерн и емкостей оседают механические примеси и частички свободного углерода, содержащиеся в пеки. Периодически производится зачистка термоцистерн, пекоприемников, пекоплавителей, емкостей для хранения пека, в результате которой образуется отход – пековые осадки.

2.2.2 Отделение  предварительного дробления

Коксы поступают на склад цеха в железнодорожных вагонах.

Максимальная крупность поступающих коксов составляет 600 мм. Со склада сырье ленточными конвейерами транспортируется на предварительное (крупное) дробление в двухвалковую зубчатую дробилку ДДЗ-6. Крупность дробленых коксов составляет менее 70 мм. Дробленые коксы подаются в печные бункера прокладочного отделения.

К быстроизнашивающимся деталям дробилки относятся сегменты с зубьями, соединительные муфты валков дробилки с приводом и шестеренчатые пары. Капитальный ремонт дробилки производится один раз в год.

2.2.3 Прокалочное отделение

Прокаливание дробленого кокса осуществляется в трубчатой вращающейся прокалочной печи при температуре 1220-1250 °С. При этом происходит удаление влаги, значительно уменьшается содержание летучих веществ, уменьшается объем коксов, увеличивается плотность и электропроводность, повышается механическая прочность.

В цехе работают две прокалочные печи, которые представляют собой сварной цилиндр из листовой стали, внутри футерованный шамотным кирпичом. Замена футеровки осуществляется во время капитального ремонта печей ЦКРЭ дирекции по ремонту технологического оборудования, входящего в структуру филиала ООО «РУС-Инжиниринг» г. Шелехов.

В качестве топлива используется жидкое топливо (мазут), подаваемое в печь с помощью распылителя. Дымовые газы эвакуируются из печи для газоочистки на электрофильтры ЭГА-1-20-9-6-3-330, где очищаются от коксовой пыли.

Характеристика электрофильтров ЭГА представлена в таблице 2.2.3 (Приложение Г).

 

 

 

2.3 Дирекция  литейного производства (ДЛП)

Основной вид деятельности ДЛП – изготовление из алюминия сырца продукции – шин, катанки, ронделей, алюминиевой полосы, производство алюминиевых сплавов и изготовление из них продукции – чушки.