Процессы и аппараты

• радикальные УФ-лаки, затвердевающие сразу после процесса просушки;
• катионные УФ-лаки, которые полностью высыхают лишь после прохода фазы окончательного затвердения (процесс может длиться несколько часов, иногда даже дней).

На практике используются в основном УФ-лаки радикального отверждения.

К жидким УФ-лакам предъявляются следующие требования:

• нейтральный запах;
• стабильная вязкость, соответствующая лакируемому материалу;
• стабильность при длительном хранении;
• вязкость, необходимая для данного типа оборудования.[4]

УФ-лаки отличаются невероятно широким ассортиментом. Ассортимент УФ-лаков фирмы K+E XSYS приведен в таблице 6. В настоящее время выпускаются лаки для всех основных способов печати: офсетного, флексографского, высокого, глубокого, трафаретного, а также для нанесения в специализированных лакировальных машинах. В офсетных печатных машинах УФ-лаки могут наноситься в лакировальной секции (прямой способ) или через красочный и увлажняющий аппарат (косвенный способ).

Лак выбираем с учётом специфики продукции (подарочная упаковка для пищевой промышленности) и  выбранного способа печати (офсет). Высокоглянцевый лак U 300 /35 фирмы K+E XSYS обладает отличным скольжением, можно использовать для печати на пищевой упаковке. Он пригоден для использования в лакировальных секциях офсетных машин.

 

Таблица 6 – Ассортимент  УФ-лаков фирмы K+E XSYS

Марка лака	Способ нанесения	Вязкость	Свойства лака
U 210 /65	Лакировальные секции, лакировальные машины	65 с DIN 4/25 °C	Высокоглянцевый лак  с отличным скольжением, можно применять для печати на пищевой упаковке
U 300 /35	Лакировальные секции, лакировальные машины	35 с DIN 4/20 °C	Высокоглянцевый лак  с отличным скольжением, можно использовать для печати на пищевой упаковке
U 320 /90	Флексографский способ нанесения	90 с DIN 4/25 °C	Специально разработан для стойкости к различным  растворителям
U 350/30	Лакировальные секции, лакировальные машины	30 ±5 с DIN 4/25 °C	Глянцевый лак для  дальнейшего тиснения фольгой
U 520/80	Трафаретная печать	80 с DIN 4/20 °C	Трафаретный лак для  дальнейшего тиснения фольгой
U 530/70	Трафаретная печать	70 с DIN 4/20 °C	Высокоглянцевый трафаретный лак
U 640\30	Трафаретная печать	30 с DIN 4/25 °C	Глянцевый трафаретный  лак, можно применять для печати на пищевой упаковке
U 650\300	Красочный аппарат, сухой офсет	300 с DIN 4/25 °C	Глянцевый лак
U 730\35	Трафаретная печать	35 с DIN 4/25 °C	Матовый лак, можно использовать для печати на пищевой упаковке

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 ОПИСАНИЕ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПЕЧАТНОГО  ПРОЦЕССА

Технологическая схема  печатного процесса приведена в  приложении А.

Технологический процесс офсетной печати начинается с проектирования и изготовления оригинал-макета. Оригинал – это текстовый или графический материал, прошедший редакционно-издательскую обработку и являющийся основой для создания любого печатного издания средствами полиграфического производства.

Для подготовки оригинала-макета используется стандартный набор  элементов, которые заверстываются в согласованный формат, соответствующий параметрам печатной машины. Дополнительно на данном этапе могут быть учтены такие моменты как: необходимость использования белой подложки, выборочного лакирования, необходимость добавления или изменения каких-либо элементов макета и др.

С внедрением в полиграфию компьютерных издательских систем особенно широкое применение в качестве оригиналов получили электронные изображения, созданные в компьютерных системах (компьютерная графика), в цифровых фотокамерах, записанные на CD-ROM, а также изображения, доступные через Internet. Такие оригиналы относят к цифровым.[5]

Цветоделение оригинала  производится обычно на электронных цветоделительных машинах (ЭЦМ) в автоматическом режиме одновременно с цветокорректированием.

Полученные цветоделённые  изображения, распечатанные лазерными  принтерами на прозрачной подложке (плёнке), представляют собой цветоделённые фотоформы. Фотоформы могут также изготавливаться и фотографическими способами.[1]

Цветоделённые формы  разрабатываемой упаковки представлены в приложениях В, Г, Д, Е.

В соответствии с согласованным оригиналом-макетом, изготавливаются печатные формы. Свойства печатных форм во многом зависят от переменных параметров формного процесса, которые так же, как и при печати, должны быть нормализованы и стандартизованы. На печатную форму должна без искажений переноситься вся информация, содержащаяся в исходном файле оригинала-макета, то есть процесс должен быть линеаризован, что особенно важно при тестировании.

Печатные формы плоской  офсетной печати изготовляют фотокопировальным, электрофотографическим и лазерным способами.

Печатание (печать) – процесс получения изображения оригинала на оттиске путём нанесения красочного слоя или слоёв разных красок на запечатываемый материал полиграфическими средствами. В процессе печатания получают большого числа одинаковых оттисков на бумаге (или другом материале).[1]

Офсетная печать – технология печати, предусматривающая перенос краски с печатной формы на запечатываемый материал не напрямую, а через промежуточный офсетный цилиндр. Соответственно, в отличие от прочих методов печати, изображение на печатной форме делается не зеркальным, а прямым.

В традиционной офсетной печати краска попадает на бумагу, проходя как минимум два вала – один из них называется валом с формой, а другой – офсетным валом. Форма чаще всего представляет собой пластину с фоточувствительным покрытием. На форму наносится изображение. После экспонирования и проявки засвеченные части формы начинают притягивать воду и отталкивать любую маслянистую субстанцию, в частности краску. Такие части называются гидрофильными и (реже) олеофобными. Оставшиеся (незасвеченные) части форм начинают, наоборот, отталкивать воду и притягивать краску. Они, в свою очередь, называются гидрофобными или олеофильными. Таким образом, краска переносится исключительно на гидрофобные части формы, формируя буквы и изображения. При каждом повороте с помощью системы увлажняющих валиков вал с печатной формой омывается водой, затем через систему красочных валиков на его гидрофобные части наносится краска. Изображение переносится с вала с печатной формой на офсетный вал, а оттуда – на бумагу. Офсетный вал способствует меньшему износу форм и большей ровности краски.[1] Схема действия офсетной машины представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 – Принципиальная схема действия офсетной машины

Пройдя весь технологический  цикл, получается полноценная цветная коробка для новогоднего подарка, отвечающая поставленным требованиям.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 РАСЧЁТНАЯ  ЧАСТЬ

Необходимо рассчитать расход бумаги 80 г/м форматом 62*94 см на печать тиража, равного 6 000 экземпляров, если размеры развёртки 410*275 мм. Печать производится с одной стороны, красочность офсетной машины: 4+0, красочность изделия: 4+0. Расход на 1000 краскооттисков для формата бумаги 60*90 см жёлтой краски равен 120г, пурпурной – 170г, голубой – 150г, чёрной – 130г.[6] Приладка картона – по 30 листов на каждую краску, процент отходов на технологические нужды – 1,1%.

Количество развёрток на листе:

K = (594/275)*(420/410) = 2 (развёртки на листе);

Прогонный тираж:

 Т_пр = 6000/2 = 3000 (листов);

Учет отходов на технологические нужды:

N_техн = 3000*1,1% = 3000*0,011 = 33 (листa);

Учет приладки картона:

 N_пр = (4+0)*30 = 120 ( листов);

Общее число листов, необходимых  для печати тиража:

Т_общ = 3000+33+120 = 3153 (листа);

Площадь одной упаковки:

S₁ = 0,41*0,275 = 0,113 (м²);

Площадь запечатываемого  листа:

S_л = 0,42*0,594 = 0,25 (м²);

Площадь отходов с  одного листа:

S_отх = 0,25 – 2*0,113 = 0,024 (м²);

Масса запечатываемого  листа:

М_л = 0,25*240 = 60 (г) = 0,06 (кг);

Площадь отходов с  одного листа:

М_отх = 0,024*240 = 5,76(г) = 0,0058(кг)

Общая масса картона, необходимая для тиража:

М_общ = 3153*0,06 = 189,18 (кг);

Общая масса отходов:

М_{отх.общ.} = 3153*0,0058 = 18,29 (кг);

Площадь условного печатного  листа:

S_усл = 0,6*0,9 = 0,54 (м²);

Красочность листа:

К_пр = 0,25/0,54 = 0,46

Расход красок (CMYK):

P_C = 3,153*0,46*0,15 = 0,218 (кг),

P_М = 3,153*0,46*0,17= 0,247 (кг),

P_Y = 3,153*0,46*0,12 = 0,174 (кг),

P_К = 3,153*0,46*0,13 = 0,189 (кг)

В результате проведенных расчётов было установлено, что для печати разрабатываемой коробки на листовой офсетной машине тиражом 6000 экземпляров необходимо 189,18 кг картона, 0,218 кг голубой краски, 0,247 кг пурпурной краски, 0,174 кг жёлтой краски и 0,189 кг чёрной краски. Общая масса отходов картона –18,29 кг.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПЕЧАТНОЙ ПРОДУКЦИИ

Чаще брак проявляется, когда тираж уже отпечатан, и  невозможно внести коррективы. Но печать является лишь одним из этапов производства полиграфической продукции, а брак может возникнуть на любом этапе создания гибкой упаковки: дизайн, изготовление печатных форм, печать, ламинирование, резка. Факторы, влияющие на качество печати указаны в схеме 1.

Кроме задачи получения  качественной продукции, контроль материалов и знание их технических характеристик позволяют правильно организовать производство, что ведет к снижению расходов материалов, энергии, а также времени всего производственного цикла. Дополнительное тестирование расходных материалов и полученных оттисков бывает необходимо для решения сложных вопросов, возникающих при печати.

Схема 1 – Факторы, влияющие на качество печати

Входной контроль

Входной контроль расходных  материалов может осуществляться по большому числу параметров. Вязкость – один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).[8]

Степень перетира красочного пигмента – один из основных параметров, определяющих разрешающую способность красок. Особенно строгие требования по этому параметру предъявляются к триадным краскам, используемым для высоколиниатурных работ. Следует отметить, что не все пигменты могут иметь достаточную степень перетира для воспроизведения мелких деталей изображения. В первую очередь это относится к металлизированным краскам (при слишком сильном перетире пигмента они теряют металлический блеск).

Контроль состояния технологического оборудования

Подача материала  – исправность насосов. Неисправность в системе подачи может привести к повышенному пенообразованию.

Системы нанесения. Регулировка давления валов отвечает за точность нанесения заданного  количества материала. Поверхность валов – за перенос материала.

Системы сушки. Спорные вопросы по реактивности УФ-отверждаемых материалов чаще всего  вызваны неудовлетворительным состоянием УФ-сушки (севшие или загрязненные лампы, грязный отражатель и т.д.). Проверить интенсивность излечения сушки в требуемом диапазоне длин волн можно с помощью ультрафиолетового радиометра. Единственным минусом этого прибора является высокая стоимость прибора и постепенное разрушение датчика в ходе измерений.[8]

Контроль соблюдения технологических норм

Как и любой технологический  процесс, печать тиража в идеале должен сопровождать регламент, который включает в себя:

• описание выбранных материалов и их контроль;
• описание технологических процессов с указанием режимов работы оборудования и их контроля;
• описание контроля готовой продукции.[7]

Составление точного  регламента или хотя бы технологический  карты невозможно без пробного тиража. Только пробный тираж может подтвердить, что Ваши качественные материалы были правильно выбраны, а настройки оборудования правильно подобраны для используемых расходных материалов. Соблюдение технологических норм можно рассматривать как своего рода культуру производства.

Контроль качества готовой продукции

Первоначальным является определение цвета, с колориметрии. Самый простой метод – визуальное сравнение цвета (ГОСТ 2931992 ISO 3668:1998). Более точное сравнение достигается при инструментальном контроле цвета. При декоративной отделке часто требуется высокий глянец. Контроль глянца на оттиске осуществляется не ранее, чем через 24 часа после печати.

При изготовлении упаковки требования по устойчивости к истиранию  могут быть определяющими. Тест на истирание  часто носит относительный характер. Основными для проверки являются два прибора для тестирования устойчивости оттиска к истиранию. Они различаются по принципу действия, но контроль дефектов на оттиске осуществляется одинаково.