Реконструкция системы очистки на молокозаводе

 

Технологический процесс

 

Отобранное по качеству, взвешенное, очищенное от механических примесей молоко поступает на сепарацию.

 

Сепарация молока

 

Молоко перед сепарированием подогревают на спиральном теплообменнике до температуры 35-40°С.

 Молоко сепарируют, соблюдая  правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов, общими положениями которых являются:

• техническая исправность сепаратора и правильная установка на фундаменте;
• необходимость тщательной проверки правильности сборки сепаратора перед пуском, проверка смазочного масла в картере;
• освобождение барабана перед пуском сепаратора от тормозов и стопорных винтов;
• строгое соответствие показаний счетчика оборотов паспортным данным сепаратора;
• после достижения нормальной скорости вращения барабана через него пропускают небольшое количество чистой воды с температурой 50-60°С, а затем молоко;
• перед остановкой сепаратора в барабан подают обезжиренное молоко для вытеснения из него сливок;
• разборку, мойку и сборку сепараторов осуществляют в строгом соответствии с инструкцией по эксплуатации.

 Сливочный винт сепаратора  следует отрегулировать так, чтобы  жир в получаемых сливках был  равен: для сметаны 30%-ной жирности 31,0 - 35,0%.

 

Нормализация сливок

 

Сливки нормализуют по жиру цельным молоком. Допускается  нормализация обезжиренным пастеризованным молоком, пахтой и сливками с более высокой массовой долей жира.

 

Пастеризация и охлаждения сливок

 

Нормализованные сливки пастеризуют  в трубчатых пастеризационных установках, а также в пластинчатых пастеризационно-охладительных установках.

Работа пастеризационно-охладительной установки при производстве питьевого молока заключается в следующем. Сливки из емкости для хранения направляются самотеком или под напором в уравнительный бак, откуда насосом подается в первую секцию регенерации пластинчатого аппарата.

Подогретые до 37-40°С, они поступают в молокоочиститель для очистки от механических примесей и идут на дальнейший подогрев во вторую секцию регенерации и секцию пастеризации, где нагреваются до 90°С.

Из секции пастеризации сливки через электрогидравлическйй перепускной клапан направляется в выдерживатель, находится там в течение 300 с, далее поступает в секции регенерации для передачи теплоты встречному потоку сливок, поступающему в аппарат. После этого они попадают последовательно в секции охлаждения водой и рассолом, где охлаждается до 8°С, и выходят из установки.

Охлаждаются сливки с помощью  артезианской и ледяной воды или  рассола, поступающих от холодильной установки. Охлаждение сливок до температуры не выше 8°С возможно только при нормальной кратности подачи воды и рассола в секции охлаждения. Весь процесс пастеризации регулируется автоматически. Требуемая температура пастеризации поддерживается электронным мостом. Регулировка плавная. Звуковая и световая сигнализация срабатывает при падении температуры пастеризации ниже 90°С.

 

Гомогенизация сливок

 

Гомогенизацией молока и  молочных продуктов называется процесс  раздробления жировых шариков на более мелкие в результате интенсивного механического воздействия на продукт. Гомогенизированное молоко имеет значительные преимущества перед негомогенизированным.

Гомогенизированное молоко и сливки легче и полнее усваиваются  в организме. Вкус гомогенизированного  продукта улучшается благодаря увеличению вязкости и улучшению консистенции.

После гомогенизации значительно  замедляется отстаивание жира в  жидких молочных продуктах, что особенно важно при хранении молочных консервов.

При производстве сметаны 20 % жирности гомогенизации подвергают всю массу сливок. При выработке  сметаны 30 % жирности гомогенизируют только часть сливок. Соотношение гомогенизированных и негомогенизированных сливок зависит от вида сметаны. Для сметаны 30 % жирности оно составляет 50 - 70 %. Допускается вырабатывать эту сметану и из полностью гомогенизированных сливок.

Гомогенизацию сливок осуществляют на гомогенизаторах любых типов. При выработке сметаны 20 % жирности применяют 2-ступенчатый или  1-ступенчатый режим гомогенизации, а при производстве сметаны 30 % жирности - 1-ступенчатый режим. В зависимости от м.д.ж. в сметане гомогенизацию производят при давлениях, указанных в таблице 3.

Пастеризованные гомогенизированные и негомогенизированные сливки охлаждают до температуры заквашивания и направляют в резервуар для заквашивания. В резервуаре производят смешивание гомогенизированных и негомогенизированных сливок. При производстве всех видов сметаны допускается производить физическое созревание сливок. Для этого пастеризованные гомогенизированные сливки охлаждают до 2-6 ºС и выдерживают при этой температуре 1-2 часа в резервуаре.

 

Заквашивание и сквашивание  сливок

 

Заквашивание и сквашивание  сливок осуществляется в танках  вместимостью 2000, 2500, 4000 л. В пастеризованные сливки при температуре 30±2°С вносят 0,5-1,0% активизированного концентрата.

Активизацию сухого бактериального концентрата и приготовление  из него закваски производят в соответствии с инструкцией по применению сухого бактериального концентрата мезофильных молочнокислых стрептококков.

Флаконы с сухим бактериальным  концентратом открывают следующим  образом: флаконы с сухим бактериальным  концентратом сначала обжигают, вынимают пробку и сухой бактериальный концентрат во флаконе растворяют добавлением 6-7 мл стерилизованной воды и переносят в молоко.

На 100 л сливок необходимо 1/2 растворенного бакконцентрата.

Половину порции бактериального концентрата вносят в 1 л молока и  выдерживают при 30°С в течение 3,5-5 часов до полного достижения кислотности 43-45 Т.

Активизированный бакконцентрат в количестве 1л вводят на 100 л заквашиваемых сливок. Внесение закваски происходит при включенной мешалке. Перемешивание производят в течение 10-15 мин.

Сливки сквашивают при температуре 30±2 °С. Сквашивание сливок проводят до образования сгустка и достижения определенной кислотности - 55±5 Т для сметаны 30%-ной жирности. Длительность процесса сквашивания не более 10 часов. По окончании сквашивания включают мешалку и сливки перемешивают до получения однородной консистенции в течение 3 минут.

 

Упаковка и маркировка

 

Сметану выпускают:

В мелкой упаковке – стаканчиках  из полистирола по ОСТ 49 135-79.

В  крупной упаковке –  в металлические широкогорлые (с  внутренним диаметром не менее 220 мм) фляги по ГОСТ 5037-78Е. Фляги должны быть заполнены доверху, крышки фляг уплотнены резиновыми кольцами. На фляге должна быть навешена бирка или этикетка. На бирке или этикетке должно быть указано наименование предприятия, вид продукта с указанием сорта, номер партии, масса брутто, тары и нетто, дата выпуска, номер настоящего стандарта.

Допускаются отклонения в  массе нетто сметаны в % не более:

• для упаковки массой нетто от 50 до 250 г  ±3;
• для упаковки массой нетто от 300 до 500 г ±2;
• Для упаковки массой нетто от 10 до 50 кг.    ±1.

После упаковки сметану направляют на охлаждение и созревание.

 

Охлаждение и созревание сметаны

 

Сметану охлаждают в холодильных  камерах с температурой 0-8 °С. Одновременно с охлаждением продукта до температуры 0-8°С происходит его созревание. Перемешивание во время созревания не допускается. Охлаждение и созревание сметаны в крупной таре длится 12-48 часов, в мелкой таре 6-12 часов. После охлаждения и созревания сметаны технологический процесс закончен и продукт готов к реализации.

1.2.3 Типовой технологический процесс производства сыра

 

Технологический процесс  производства сыра состоит из следующих  операций:

• приемка молока, контроль его качества и сортировка;
• созревание, нормализация и пастеризация;
• подготовка молока к свертыванию;
• свертывание молока и обработка сгустка;
• формование и прессование;
• посолка;
• созревание.

Все операции, связанные  с приемкой, контролем качества, сортировкой, созреванием, нормализацией и пастеризацией молока осуществляют в соответствии с требованиями, изложенными в Сборнике технологических инструкций по производству твердых сычужных сыров, утвержденном Госагропромом СССР в 1987 г.

 

Подготовка молока к свертыванию

 

В пастеризованное и нормализованное  молоко при температуре свертывания вносят водный раствор хлористого кальция из расчета (25±15) г безводной соли на 100 кг молока с и производственную бактериальную закваску мезофильных молочнокислых бактерий в количестве от 3 до 5 % и термофильных молочнокислых палочек вида L.bulgaricum в количестве (0.05±0.01) %.

Молочная смесь перед  свертыванием, должна иметь титруемую  кислотность от 0до 22°Тт.

Свертывание молока и обработка  сгустка.

Температуру свертывания  молока устанавливают в пределах от 32 до 34°С.

Свертывание осуществляют раствором  молокосвертывающего препарата, приготовленным по общепринятой методике. Количество вносимого препарата должно обеспечивать свертывание молочной смеси за (30±5) мин.

Готовый сгусток должен быть нормальной прочности и давать на расколе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки. Разрезку и постановку сырного зерна производят в течение (15±5) мин. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер (6±1) мм.

После постановки зерна мешалки  выключают, дают зерну осесть на дно  ванны и отливают по возможности  всю сыворотку, заменяя ее для предупреждения развития излишне высокого уровня активной кислотности в сырной массе пастеризованной водой, охлажденной до температуры (39±1)°С. Количество вносимой воды должно составлять (60±10) % от количества перерабатываемой смеси. Продолжительность отлива сыворотки должна составлять не более 15 мин., во избежание сильного комкования зерна.

Добавление горячей воды обычно является достаточным  для  достижения требуемой температуры второго нагревания, которая должна быть в пределах от 36 до 38°С для повышения массовой доли влаги в зрелом сыре в воду добавляют поваренную соль из расчета (750±250) г соли на 100 кг перерабатываемого молока.

Продолжительность вымешивания  зерна после второго нагревания (внесения воды) зависит от свойств молока, способности зерна к обезвоживанию и нарастания кислотности сыворотки.

В период вымешивания зерна  после второго нагревания кислотность сыворотки должна нарасти на (1.5±0.5)°Т и составлять в конце обработки зерна – (7±1)°Т.

Размер основной части  готового к формованию сырного зерна  – (5±1) мм. При этом зерно должно быть упругим, округлым и не потерять клейкости.

 

Формование и прессование сыра

 

Костромской сыр формуют  из пласта по общепринятой методике  с подпрессовкой пласта в течение (20±5) мин при давлении от 1.0 до 1.5 к Па, (от 0.01 до 0.015 кгс/см²).

Допускается формование сусанинского сыра насыпью, Длительность процесса формования в этом случае не должна превышать 15 мин.

Сырную массу, помещенную  в подготовленные формы, выдерживают  без нагрузки в течение (35±5) мин  для самопрессования. Через (15±5) мин с начала прессования сыр вынимают из формы, переворачивают, маркируют и вновь закладывают в форму.

 Прессуют сыр в течение (2.0±0.5) ч при постепенном повышении давления от 10 до 20 к Па (от С 0.1 до 0.2 кгс/см² ) с одной перепрессовкой через (45±15) мин с начала прессования. При прессовании сыра в туннельных прессах или на баропрессах продолжительность прессования может быть сокращена до (60±15) мин.

Отпрессованный сыр должен иметь хорошо замкнутую поверхность и активную кислотность в пределах от 5.3 до 5.6 ед.рН. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования – от 50 до 53 %.

 

Посолка сыра

 

Солят сыр в рассоле, имеющем  температуру (10±2)ºС, в течение (15±9) ч, в зависимости от размера головки сыра, концентрации рассола и массовой доли влаги в сыре.

Концентрация поваренной соли в рассоле должна составлять не  менее 18 %.

После посолки сыры в течение (1.0±0.5) суток обсушивают в солильном или специальном помещении при температуре (10±2)°С и относительной влажности воздуха от 90 до 95 %.

 

Созревание сыра

 

Созревает костромской сыр  в течение всего периода созревания при температуре (13±1)ºС и относительной  влажности воздуха от 85 до 90 %.

К концу созревания (15 суток) при нормальных условиях поверхностный слой сыра становится прочным, образуя корочку. После этого сыры моют, обсушивают, маркируют и парафинируют. Допускается созревание сыра в полимерной пленке при условии, если массовая доля влаги в сыре перед упаковкой в пленку составляет не более 48 %.