Сравнительная характеристика использования природной смолы и производства карбамидоформальдегидной смолы, на предприятии ЗАО «Тюменс

• Блок №13 «Узел приготовления фенолформальдегидной смолы отделения №1»;

• Блок №14 «Узел налива фенолформальдегидной смолы отделения №1»;

• Блок №15 «Узел приготовления карбамидоформальдегидной смолы отделения №2»;

• Блок №16 «Узел налива карбамидоформальдегидной смолы отделения №2»;

• Блок №17 «Узел приготовления фенолформальдегидной смолы отделения Арзамит»;

• Блок №18 «Узел налива фенолформальдегидной смолы отделения Арзамит»;

• Блок №19 «Узел хранения фенолформальдегидной и карбамидоформальдегидной смолы»;

5.Система газопотребления предприятия:

• Блок №20 «Газопровод»;

• Блок №21 «Котельная».

Блок №1 «Узел разогрева  фенола».

Фенол синтетический технический  поступает на железнодорожную ветку  предприятия в цистернах с  рубашкой.  Цистерна устанавливается в помещении тепляка, где фенол разогревается на установке разогрева фенола закрытым способом.

Разогретый фенол перекачивается при помощи насоса из цистерны в  новый склад,  в емкости-хранилища  Е-30,Е-31.  Оставшийся на дне и стенках  цистерны фенол отсасывается в вакуум-сборник  при помощи вакуума, затем вакуумируются трубопроводы.

На случай аварийного разлива  или течи фенол собирается в специальный  резервуар, расположенный внизу  под цистерной, объемом 50 м³.

Блок №2 «Узел приема формалина».

Формалин технический  поступает на железнодорожную ветку  в цистернах. С помощью сливно-наливной эстакады, на один пост, перекачивается из цистерны насосом Н-2 в емкость  Е-29.

Блок №3 «Узел приема спирта».

Спирт этиловый синтетический  технический поступает в автомобильных  цистернах и откачивается насосом  Н-6/1 через приемную, где расположены  мерники Е-21/1,2,3, спирт перекачивается насосом, находящимся в насосной приема сырья.

Сырьевой склад (новый).

Блок №4 «Узел перекачки  фенола».

Перекачка фенола осуществляется с помощью насосов по трубопроводу, расположенному на эстакаде.

Блок №5 «Узел хранения фенола».

Хранение, поступившего по трубопроводу, фенола осуществляется в емкости  Е-30, Е-31 нового сырьевого склада. Затем  с помощью насоса Н-14, фенол перекачивается в отделение подготовки хим. сырья  в цех фенолоформальдегидных  смол.

Блок №6 «Узел перекачки  формалина».

Перекачка формалина от железнодорожной  эстакады осуществляется с помощью  насосов Н-2 по трубопроводу, расположенному на эстакаде.

Блок №7 «Узел хранения формалина».

Хранение, поступившего по трубопроводу, формалина осуществляется в емкости  Е-29 нового сырьевого склада. Затем  с помощью насоса Н-13, формалин перекачивается в цех фенолформальдегидных смол.

Сырьевой склад (старый).

Блок №8 «Узел перекачки  спирта».

От мерников Е-26/1,2,3 спирт  перекачивается насосом Н-6/2, находящимся  в насосной приема сырья, по трубопроводу, расположенному снаружи эстакады до емкости-хранилища Е-4 в старом складе.

Блок №9 «Узел хранения спирта».

Хранение спирта осуществляется в емкости Е-4. Затем с помощью  насоса Н-15, спирт перекачивается в  расходную емкость Е-54, затем через  мерник Е-11 в спиртовую коробку  Е-18 варочного отделения №1 цеха фенолформальдегидных смол.

Цех фенолформальдегидных смол.

Блок №10  «Узел подготовки фенола».

Из емкости-хранилища  фенол поступает в расходную  емкость Е-85, расположенную в помещении  подготовки сырья. При наборе в весовой  мерник отделения №1 (Е-21/1) или в  весовой мерник отделения Арзамит (Е-4) фенол поступает по линии при помощи насоса (Н-19, Н-21 соответственно). Набор сырья автоматизирован. Из весового мерника фенол самотеком или под остаточным вакуумом по линии загрузки сырья подается в реактор.

Блок №11 «Узел подготовки формалина».

Из расходной емкости  Е-84, расположенной в помещении  насосной подачи сырья, формалин поступает  по линии при помощи насоса Н-22,Н-20 в весовой мерник Е-5, Е-22/2.Из весового мерника формалин самотеком по линии  загрузки сырья поступает в вакуум- варочный реактор отделений №1,2, отделение Арзамит.

Блок №12 «Узел ввода  спирта».

Спирт поступает в спиртовую  коробку Е-18 варочного отделения  №1 цеха фенолформальдегидных смол. Для  контроля уровня спирта в коробке  установлен поплавковый уровнемер. Из коробки спирт самотеком набирают в объемные мерники Е-16/1,2,3, а затем  по сырьевой линии самотеком дозируется в реактор-ВВР для растворения  смолы. Мерники оттарированы и имеют мерные стекла с наружной подсветкой, контроль,  за заполнением и сливом спирта в реакторы ведется визуально. При растворении смолы подачу спирта осуществляют самотеком по трубопроводу подачи спирта.

Спирт этиловый относится  к ЛВЖ, является диэлектриком, во избежании возникновения статического электричества и искровых разрядов подача спирта в резервуары осуществляется в слой жидкости, трубопроводы имеют заземление, фланцевые соединения: имеют перемычки, дополнительно оборудованы кожухами.

Блок №13 «Узел приготовления  фенолформальдегидной смолы отделения  №1».

Технологический процесс  производства проводится в вакуум варочном реакторе (ВВР) периодическим способом и состоит из следующих стадий:

- загрузка сырья;

-конденсация смолы;

-сушка;

-растворение смолы;

-охлаждение и слив лака.

Процесс получения фенолформальдегидной смолы (на примере лака бакелитового ЛБС-4) основан на реакции поликонденсации  фенола с формальдегидом в присутствии  щелочного катализатора – аммиачной  воды. Полученная смола затем растворяется этиловым спиртом.

После загрузки сырья и  проверки смеси, подается аммиачная  вода. В рубашку реактора подается пар под давлением до 2 кгс/см² (контроль по манометру), холодильник Т-2/1 переводится в положение “прямой”, в него подается охлажденная вода и смесь подогревается до температуры 40 С, подача пара прекращается, затем начинается процесс экзотермической реакции. При достижении температуры смеси 60 С для отвода тепла и регулировки процесса реакции необходимо подавать охлажденную воду в рубашку реактора. Процесс идет при постоянном перемешивании. При температуре 96-100С происходит реакция поликонденсации с образованием смолы и надсмольной  воды. Процесс протекает в течение 25-30 минут при атмосферном давлении. После чего смола переводится на сушку. На стадии сушки в реактор подается вакуум, в рубашку-пар. Сушка ведется до достижения определенных показателях качества смолы, после чего вакуум снимается и в смолу задается растворитель-этиловый спирт из мерника Е-16/1,2,3.

Соблюдение технологического режима контролируется по показателям  самопишущего термометра типа ТСГ.

Блок №14 «Узел налива фенолформальдегидной смолы отделения  №1».

После приготовления фенолформальдегидной смолы, налив готовой продукции  осуществляется в автомобильные  цистерны объемом 30м3, кроме того возможен налив фенолформальдегидной смолы  из реакторов непосредственно в  тару (бочки) объемом 200 литров.

Блок №15 «Узел приготовления  карбамидоформальдегидной смолы отделения  №2».

Технологический процесс  производства проводится в вакуум-варочном реакторе периодическим способом. Процесс производства карбамидоформальдегидной смолы, состоит из следующих стадий:

-дозировка сырья;

-конденсация;

-охлаждение и слив  смолы.

Химическая реакция производства карбамидоформальдегидных смол представляет собой взаимодействие карбамида  с формальдегидом в водной среде  при различных показателях рН среды. Готовность смолы определяется в основном по ее вязкости.

Блок №16 «Узел налива карбамидоформальдегидной смолы отделения  №2».

После приготовления готовая  продукция отпускается в автомобильные  цистерны объемом 30 м3, кроме того возможен ручной и механизированный налив  в тару объемом 200 литров.

Блок №17 «Узел приготовления  фенолформальдегидной смолы отделения  Арзамит».

Производство смолы относится  к производству резольных фенолформальдегидных водорастворимых смол. Процесс - периодический, проводится в одном вакуум-варочном реакторе (ВВР) и состоит из следующих стадий:

-конденсация смолы;

-охлаждение, модификация  и слив смолы.

Процесс получения жидкой фенолформальдегидной смолы основан  на реакции поликонденсации, протекающей  в воднощелочной  среде.

Блок №18 «Узел налива фенолформальдегидной смолы отделения  Арзамит».

Готовая продукция из отделения  Арзамит может отпускаться как в железнодорожные цистерны, так и в автомобильные цистерны.

Блок №19 «Площадка хранения фенолформальдегидной и карбамидоформальдегидной смолы».

Фенолформальдегидная смола  хранится на открытой площадке в таре на стеллажах. Двухъярусные стеллажи предназначены  для хранения 288 бочек, объемом 0,2 м³.

Система газопотребления предприятия:

Блок №20 «Газопровод».

Подача природного газа в  ЗАО « Тюменский завод пластмасс» выполнена от существующего отключающего устройства Ду 200 Ру 0,3 Мпа, расположенного на пересечении улицы и пер. Вагонный;

-надземного участка газопровода  среднего давления из стальных  труб длиной 100 м, Ду 159*4,5 мм, Q=1500 м3/час проложенного по открытой эстакаде до ввода в котельную. В помещении котельной расположена газорегуляторная установка (ГРУ).

Блок №21 «Котельная».

Для выработки пара в котельной  установлены два котла ДЕ-6,5/14 с экономайзером ЭБ2-142.

Для питания котлов используется городская вода, и смесь конденсата от технического процесса в смеси  с технологической водой, поступающей  в баки конденсата машинного отделения  цеха смол. Эта вода подается в котельную  и проходит через систему фильтров химической водоподготовки:

- Механические кварцевые  фильтры- очистка от грязи и механических примесей;

-Na- катионитовые фильтры, 2-х ступенчатая очистка от ионов жесткости Ca+ и Mg+

После фильтров вода поступает  на деаэратор, где вода освобождается  от свободного кислорода и нагревается  до температуры 85-95 С, за счет конденсата.

Далее вода подается через  экономайзер в котел. В экономайзере вода нагревается за счет уходящих газов до температуры 131 С, что на 20 С ниже, чем температура пара в котле Т пара=151 С при давлении пара Р пара=5 кгс/см².

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2.История предприятия.

Тюменский Завод Пластмасс  – одно из старейших предприятий  в России специализирующихся на производстве фенольных, карбамидных и меламиновых смол. Основано в ноябре 1941 году на базе эвакуированного из Москвы химического завода п/я № 94. Тогда, основным являлось производство присадок для авиационного топлива. В январе 1944 года на базе завода организовано производство бакелитовых смол и лаков, применяемых в производстве авиационной фанеры. Завод переведен из 3-го Главного управления Наркомата химической промышленности в ведение Главхимпласта. С годами номенклатура выпускаемой продукции увеличилась до четырехсот наименований. С того времени и по сей день, производство не только не останавливалось, но и планомерно модернизировалось и росло. 66 лет жизни дали заводу большой опыт работы, запас знаний, способность преодолевать кризисные ситуации.

Летопись.

1941 г. – из Москвы  прибыл эвакуированный завод  п/я № 94.

1942 г. – завод начал  производственную деятельность  как завод № 636.

1944 г. – по решению правительства на базе завода № 636 организовано производство бакелитовых смол и лаков. В сентябре и декабре заводу присвоилось переходящее Красное Знамя Обкома ВКПБ и Облисполкома.

1948 г. – в соответствии с распоряжением совета министров и приказа Министерства химической промышленности  №167 от 01.08.1947г. заводу присвоено название с 1 января 1948 г. Тюменский Завод Пластмасс.

1949 г. – образована, первая в области, комплексная бригада рационализаторов.

1950 г. – государственный план выполнен на 104%. Освоен выпуск новых смол (литой резит и неолейкорит). Производственные цеха переведены на хозрасчет.

1951 г. – гос. План выполнен на 106,7%. Освоен выпуск новой продукции – гидрофобная смола ВИАМ-Ф9.

1952 г. – разработана и внедрена в производство антикоррозионная замазка «Арзамит-1».

1953 г. – освоен выпуск «Арзамит-4».

1955 г. – рационализаторами предприятия подано 200 рац. предложений, 150 из них внедрено в производство. Освоен выпуск новых видов продукции (лак РА-6, клей ФР-12, смола ЦНИИМОД, замазка «Арзамит-5»).

1956 г. – внедрено 97 рац. предложений. Произведена модернизация оборудования цеха синтетических смол.

1958 г. – за период с 1950 по 1958 г.г. выпуск продукции увеличен более чем в три раза.

1959 г. – освоено серийное производство фенолоформальдегидных смол С-1, СК-45, СКВ, карбамидной смолы МФС-1. Коллектив завода выступил инициатором создания в Тюменской области рационализаторского фонда.

1962 г. – произведена реконструкция производственных помещений. Заводу присвоено очередное звание «Предприятие коммунистического труда».

1964 г. – внедрена система бездефектной подготовки продукции.

1965 г. – завод награжден дипломом второй степени на Всесоюзной выставке достижений народного хозяйства. Построен детский сад-ясли на 135 мест.

1967 г. – техническая библиотека Тюменского завода пластмасс признана лучшей в РСФСР.

1971 г. – завод отмечает 30-летний юбилей.

1974 г. – успешно пройдена аттестация на знак качества продукции Тюменского завода пластмасс.

1975 г. – в честь 30-летия Победы на территории завода открыт памятник погибшим за честь и независимость нашей родины в Великой Отечественной Войне (Скульптор – Свиридов С. А.).

1978 г. – аттестован по высшей категории качества лак СБС-1. По заключению государственной аттестационной комиссии лак СБС-1 превосходит лучший зарубежный аналог.

1979 г. – экономический эффект от внедрения рац. предложений составил 112,8 тыс. рублей. Получено авторское свидетельство «Способ получения резорцинформальдегидных смол».